确定模具类型的主要结构 八

确定模具类型的主要结构 八

确定模具类型的主要结构

一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其

内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌

号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶ 生产

产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工

艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务

书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资

料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊

加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的

用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外

表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜

度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂

装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行

分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求

的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消

化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、

模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料

制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据

塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要

的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型

设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备

的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内

容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、

喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚

度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判

断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 五、具体结构方案： ⑴

确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、

注射模等。 ⑵确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构

在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具

本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的

工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生

产经济

要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模

具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 影响模具结构及模具

个别系统的因素很多，很复杂： ①型腔布置。根据塑件的几何结

构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔

数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a

级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般

精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制

件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，

型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个

和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级

精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。 ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，

塑料制件的表面质量等。 ③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇

口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 ④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、

抽芯方式。 ⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、

加热元件的安装部位。 ⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，

确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 ⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。 ⑧考虑模具各部分的

强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的

结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘

图作好准备。 ⑨绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，

但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画

模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由

下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如

果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制

件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、

材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 Ａ、绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先

由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 模具总装

图应包括以下内容： ①模具成型部分结构 ②

浇注系统、排气系统的结构形式。 ③分型面及分模取

件方式。 ④外形结构及所有连接件，

定位、导向件的位置。 ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根

据需要）及模具总体尺寸。 ⑥辅助工具（取件卸模工具，

校正工具等）。 ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明

细表。 ⑧标注技术要求和使用说明。 Ｂ、模具总

装图的技术要求内容： ①对于模具某些系统的性能要求。

例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装

配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于

0.05mm 模具上、 下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺

寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧

化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤

有关试模及检验方面的要求。 Ｃ、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型

零件，后结构零件。 ①图形要求：一定要按比例画，允许

放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易

看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 ②

标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零

件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件

图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 ③表面粗糙度。

把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "

其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 ④其它内容，例

如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形

比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 Ｄ、

校对、审图、描图、送晒 自我校对的内容是： ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸

精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的

使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工

是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 ③成型设备

方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、

塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 ④模具结构方面 a. 分型

面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生

溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板

会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c. 模具温

度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数

量是否合适。 d. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机

构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f. 设计图纸 g. 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h. 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准

件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正

加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否

标记、叙述清楚。 ⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及

配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。 ⑥

检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图

国标，有无遗漏尺寸。 ⑦校核加工性能：（所有零件的几何

结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工） ⑧复算

辅助工具的主要工作尺寸 专业校对原则上按设计者自我

校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图

时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校

并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位

有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。

⑨编写制造工艺卡片 由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。 ⑶试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面

的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法

是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。 六、整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任

务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

确定模具类型的主要结构 八

确定模具类型的主要结构

一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其

内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌

号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶ 生产

产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工

艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务

书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资

料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊

加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的

用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外

表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜

度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂

装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行

分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求

的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消

化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、

模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料

制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据

塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要

的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型

设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备

的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内

容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、

喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚

度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判

断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 五、具体结构方案： ⑴

确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、

注射模等。 ⑵确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构

在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具

本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的

工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生

产经济

要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模

具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 影响模具结构及模具

个别系统的因素很多，很复杂： ①型腔布置。根据塑件的几何结

构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔

数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a

级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般

精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制

件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，

型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个

和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级

精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。 ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，

塑料制件的表面质量等。 ③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇

口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 ④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、

抽芯方式。 ⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、

加热元件的安装部位。 ⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，

确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 ⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。 ⑧考虑模具各部分的

强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的

结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘

图作好准备。 ⑨绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，

但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画

模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由

下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如

果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制

件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、

材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 Ａ、绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先

由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 模具总装

图应包括以下内容： ①模具成型部分结构 ②

浇注系统、排气系统的结构形式。 ③分型面及分模取

件方式。 ④外形结构及所有连接件，

定位、导向件的位置。 ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根

据需要）及模具总体尺寸。 ⑥辅助工具（取件卸模工具，

校正工具等）。 ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明

细表。 ⑧标注技术要求和使用说明。 Ｂ、模具总

装图的技术要求内容： ①对于模具某些系统的性能要求。

例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装

配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于

0.05mm 模具上、 下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺

寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧

化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤

有关试模及检验方面的要求。 Ｃ、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型

零件，后结构零件。 ①图形要求：一定要按比例画，允许

放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易

看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 ②

标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零

件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件

图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 ③表面粗糙度。

把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "

其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 ④其它内容，例

如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形

比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 Ｄ、

校对、审图、描图、送晒 自我校对的内容是： ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸

精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的

使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工

是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 ③成型设备

方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、

塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 ④模具结构方面 a. 分型

面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生

溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板

会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c. 模具温

度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数

量是否合适。 d. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机

构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f. 设计图纸 g. 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h. 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准

件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正

加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否

标记、叙述清楚。 ⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及

配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。 ⑥

检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图

国标，有无遗漏尺寸。 ⑦校核加工性能：（所有零件的几何

结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工） ⑧复算

辅助工具的主要工作尺寸 专业校对原则上按设计者自我

校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图

时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校

并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位

有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。

⑨编写制造工艺卡片 由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。 ⑶试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面

的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法

是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。 六、整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任

务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。