管道喷砂除锈技术要求
一、一般要求：
管道外表面的清理采用打砂处理，达到Sa2.0级。3.8Mpa和9.8Mpa的蒸汽动力管线内部达到Sa2.0级后压缩空气吹净，酸洗并用水冲洗干净再用白色布拖干净。氧气管道线按照要求脱脂处理。其它管线的内部清理根据管道分类和介质按照设计要求和相应施工规范执行。
二、参照标准：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
三、管道喷砂除锈技术要求：
1、喷砂除锈基本要求
1.1、前期控制
喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的Sa2.0级规定，对金属管道表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。
1.2、磨料控制
喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量
1.3、工具控制
喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。喷砂前应检查喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25％时宜更换喷嘴。
1.4、环境控制
鉴于罐体喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上３℃时不得施工。
1.5、工艺控制
喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到基体管道表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与基体管道表面法线夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体管道表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
1.6、质量控制
喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
喷砂除锈后，金属管道表面清洁度应达到Sa2.0，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m有一个比较点。
喷砂除锈后，金属管道表面粗糙度应达到Ry60～l00μm，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少7倍放大镜放大后比较，比较时至少每2m有一个比较点。用表面粗糙度
2仪直接测定时，每2m表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测
5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
2、喷砂机的基本要求：
2.1、喷砂机的电气系统符合GB/T 5226.1的规定。
2.2、喷砂机的气动系统应符合GB/T 7932和《压力容器安全技术监察规程》的规定。
2.3、喷砂机喷砂罐表面涂漆符合JB/T 9062的规定，其他表面涂漆应符合JB/T 5364的规定。
2.4、喷砂机应明确适用磨料种类和磨料粒度范围。
2.5、喷砂机应能在环境温度为-10℃到45℃，相对温度不大于90%的环境条件下正常运行。
2.6、空压机的供气量应大于喷砂机最大耗气量的1.25倍。
2.7、喷砂机使用的压缩空气必须干燥、无油。
2.8、喷砂机应设安全防护装置。
2.9、手持操作的喷砂机，其电控开关设在喷枪处时，控制电压必须为安全电压。 3.0、喷砂机各操作、转动等部位，密封应可靠。
3、涂装前、后要求
3.1、涂装前表面处理
表面除锈等级必须达到 Sa2.0级，经酸洗处理的制件，其表面无氧化皮、锈迹、脏物、油污、酸碱液等。
3.2清理后的表面临时防锈、防尘
已经清理过的表面若暂时不能进行涂装时，应对其进行防护处理。可采用粘性纸、粘性箔片、可剥涂料以及可洗去的防护性物质进行保护。
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管道喷砂除锈技术要求
一、一般要求：
管道外表面的清理采用打砂处理，达到Sa2.0级。3.8Mpa和9.8Mpa的蒸汽动力管线内部达到Sa2.0级后压缩空气吹净，酸洗并用水冲洗干净再用白色布拖干净。氧气管道线按照要求脱脂处理。其它管线的内部清理根据管道分类和介质按照设计要求和相应施工规范执行。
二、参照标准：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
三、管道喷砂除锈技术要求：
1、喷砂除锈基本要求
1.1、前期控制
喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的Sa2.0级规定，对金属管道表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。
1.2、磨料控制
喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量
1.3、工具控制
喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。喷砂前应检查喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25％时宜更换喷嘴。
1.4、环境控制
鉴于罐体喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上３℃时不得施工。
1.5、工艺控制
喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到基体管道表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与基体管道表面法线夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体管道表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
1.6、质量控制
喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
喷砂除锈后，金属管道表面清洁度应达到Sa2.0，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m有一个比较点。
喷砂除锈后，金属管道表面粗糙度应达到Ry60～l00μm，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少7倍放大镜放大后比较，比较时至少每2m有一个比较点。用表面粗糙度
2仪直接测定时，每2m表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测
5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
2、喷砂机的基本要求：
2.1、喷砂机的电气系统符合GB/T 5226.1的规定。
2.2、喷砂机的气动系统应符合GB/T 7932和《压力容器安全技术监察规程》的规定。
2.3、喷砂机喷砂罐表面涂漆符合JB/T 9062的规定，其他表面涂漆应符合JB/T 5364的规定。
2.4、喷砂机应明确适用磨料种类和磨料粒度范围。
2.5、喷砂机应能在环境温度为-10℃到45℃，相对温度不大于90%的环境条件下正常运行。
2.6、空压机的供气量应大于喷砂机最大耗气量的1.25倍。
2.7、喷砂机使用的压缩空气必须干燥、无油。
2.8、喷砂机应设安全防护装置。
2.9、手持操作的喷砂机，其电控开关设在喷枪处时，控制电压必须为安全电压。 3.0、喷砂机各操作、转动等部位，密封应可靠。
3、涂装前、后要求
3.1、涂装前表面处理
表面除锈等级必须达到 Sa2.0级，经酸洗处理的制件，其表面无氧化皮、锈迹、脏物、油污、酸碱液等。
3.2清理后的表面临时防锈、防尘
已经清理过的表面若暂时不能进行涂装时，应对其进行防护处理。可采用粘性纸、粘性箔片、可剥涂料以及可洗去的防护性物质进行保护。
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