1. 目的
1.1 提高库存的准确率。
1.2 降低材料的库存量。
1.3 保证材料的先入先出。
2. 编制、审批和适用范围
本程序由物流部编制，物流经理审核和质量管理者代表批准。
3. 术语
4. 责任
4.1物流部仓库负责管理仓库内的产成品，半成品和原材料。
5. 规定
5.1首先要取得相对静止的可以与盘点结果来进行比较的库存帐（即QAD 系统库存）。建议以每天早上没有做任何QAD 操作之前所提取的库存报告为当天的库存帐，前一工作日的所有库存操作必须在循环盘点开始之前完成。
5.2制定一个清晰有效的包括所有零件号的循环盘点计划, 并且要有明确的盘点目标.
1) 计划根据实际可投入的盘点能力来确定循环周期。
2) 根据数量和成本将存货分成A ，B ，C 三类，A 、B 、C 类物料的分类至少每年要审核一次
a. 常用的并且高金额的（金额占前50%的存货）；
b. 不那么常用的，中等金额（金额占后40%的存货）；
c. 较少使用的，低金额（金额占最后10%的存货）。
3) A 类零件每季度盘点一次
B 类零件每半年盘点一次
C 类零件每年盘点一次
4) 盘点计划确定下来后，如没特殊情况则必须按计划进行盘点。
5) 产生过较大错误或较常产生错误的存货应当更频繁盘点。
5.3盘点工具要齐备，包括笔、盘点表、计算器、 精准的计量秤、登高工具、开箱工具、封箱胶带、带颜色的不干胶贴等。
5.4盘点作业指导及注意事项：
1． 盘点之前须与收料人员确认当天计划盘点品种是否有以下几种情况：
a. 已收料并录入QAD 系统但没有存入储存区的材料及数量；
b. 已收料没有录入QAD 系统但已存入材料储存区的材料及数量；
c. 没收料但已录入QAD 系统的材料及数量。
2． 须与付料员确认在盘到某种材料的时间点之前，当天是否有该材料付出及付出数量。
3． 须与QAD 录入员确定是否有当天之前还未做完的付料单据。
4． 盘点须做到不遗漏任何储存位置的材料。
5． 盘点过程要注意杜绝重复盘点，可在盘过的材料包装上粘贴带颜色的不干胶贴来加以区分。
6． 已经打开过的包装必须要逐箱查看内装实物及数量，不可单凭外包装的标识来计算。
7． 原包装货，即使包装箱规格尺寸一样但内装数量不一定相同，一定要看清楚每箱的实际标记数量来计算。
8． 盘点数据要清晰的记录在盘点表上，仔细检查是否有填错位置的现象，最后不要忘记将盘点时间
和盘点人姓名填写到盘点表中。
9． 如果盘出有差异的材料一定要进行重新盘点来确定盘点结果。
10. 对称量盘点的细小零件, 如零件数量较大差异较小时, 较小的差异可忽略不及.( 较小的差异一般应小于200个)
11．以上的任何一条如果盘点人员忽略都极有可能导致盘出一个虚假的实货数，因此盘点员必须十分
注意。
12.最终确定下来的盘点结果有差异的部分要在第一时间通知材料计划员。
13．最终确定下来的盘点结果应由盘点人本人签字, 并且由仓库主管审核签字确认。
5.5．盘点结果差异分析及调整
1）盘点完毕要对库存差异的部分进行分析，找出导致库存不准确的原因并制定改进措施加以改进。
2） 大致有以下的几种情况会导致出现库存差异：
a. 盘点数量错误；
b. 库存帐数量错误；
c. 收料员收料漏填写收料单据；
d. 系统录入员漏将收料单据录入QAD 系统或者录入数据与单据不符；
e. 付料员付料漏填写单据；
f. 系统录入员漏将付料单据录入QAD 系统或者录入数据与单据不符；
g. 上次盘点差异调整错误；
h. 来料与外包装标识不符；
i. 计算和称量工具不够精确致使结果误差太大；
j. 状态不同或者已出库和未入库材料混放在库存区；
3）库存差异调整及改进：
a. 对已经找到库存差异原因的材料要进行及时调整，差异要在一周内调整完毕以做到帐实相符；
b. 库存调整申请单要有物流经理，财务经理及总经理或副总经理的批准方可调整；
c. 盘点表及调整单要整理归档以备下次查用；
d. 循环盘点的文件，包括盘点表和调整表要保留至少两年。
e. 对导致库存不准确的原因要制定切实的改进措施，相关责任人要有相应的处罚，以确保杜绝人为方面因素致使的库存差异。
f. 要定期验证改进措施是否有利库存准确率的上升。
6. 其它适用资料/备注
无
7. 存档文件
无
8. 更改服务
本程序由物流部每年评审一次，以保证其适用性, 需要时更改。
9. 分发
公司各相关部门
10. 附件
无
1. 目的
1.1 提高库存的准确率。
1.2 降低材料的库存量。
1.3 保证材料的先入先出。
2. 编制、审批和适用范围
本程序由物流部编制，物流经理审核和质量管理者代表批准。
3. 术语
4. 责任
4.1物流部仓库负责管理仓库内的产成品，半成品和原材料。
5. 规定
5.1首先要取得相对静止的可以与盘点结果来进行比较的库存帐（即QAD 系统库存）。建议以每天早上没有做任何QAD 操作之前所提取的库存报告为当天的库存帐，前一工作日的所有库存操作必须在循环盘点开始之前完成。
5.2制定一个清晰有效的包括所有零件号的循环盘点计划, 并且要有明确的盘点目标.
1) 计划根据实际可投入的盘点能力来确定循环周期。
2) 根据数量和成本将存货分成A ，B ，C 三类，A 、B 、C 类物料的分类至少每年要审核一次
a. 常用的并且高金额的（金额占前50%的存货）；
b. 不那么常用的，中等金额（金额占后40%的存货）；
c. 较少使用的，低金额（金额占最后10%的存货）。
3) A 类零件每季度盘点一次
B 类零件每半年盘点一次
C 类零件每年盘点一次
4) 盘点计划确定下来后，如没特殊情况则必须按计划进行盘点。
5) 产生过较大错误或较常产生错误的存货应当更频繁盘点。
5.3盘点工具要齐备，包括笔、盘点表、计算器、 精准的计量秤、登高工具、开箱工具、封箱胶带、带颜色的不干胶贴等。
5.4盘点作业指导及注意事项：
1． 盘点之前须与收料人员确认当天计划盘点品种是否有以下几种情况：
a. 已收料并录入QAD 系统但没有存入储存区的材料及数量；
b. 已收料没有录入QAD 系统但已存入材料储存区的材料及数量；
c. 没收料但已录入QAD 系统的材料及数量。
2． 须与付料员确认在盘到某种材料的时间点之前，当天是否有该材料付出及付出数量。
3． 须与QAD 录入员确定是否有当天之前还未做完的付料单据。
4． 盘点须做到不遗漏任何储存位置的材料。
5． 盘点过程要注意杜绝重复盘点，可在盘过的材料包装上粘贴带颜色的不干胶贴来加以区分。
6． 已经打开过的包装必须要逐箱查看内装实物及数量，不可单凭外包装的标识来计算。
7． 原包装货，即使包装箱规格尺寸一样但内装数量不一定相同，一定要看清楚每箱的实际标记数量来计算。
8． 盘点数据要清晰的记录在盘点表上，仔细检查是否有填错位置的现象，最后不要忘记将盘点时间
和盘点人姓名填写到盘点表中。
9． 如果盘出有差异的材料一定要进行重新盘点来确定盘点结果。
10. 对称量盘点的细小零件, 如零件数量较大差异较小时, 较小的差异可忽略不及.( 较小的差异一般应小于200个)
11．以上的任何一条如果盘点人员忽略都极有可能导致盘出一个虚假的实货数，因此盘点员必须十分
注意。
12.最终确定下来的盘点结果有差异的部分要在第一时间通知材料计划员。
13．最终确定下来的盘点结果应由盘点人本人签字, 并且由仓库主管审核签字确认。
5.5．盘点结果差异分析及调整
1）盘点完毕要对库存差异的部分进行分析，找出导致库存不准确的原因并制定改进措施加以改进。
2） 大致有以下的几种情况会导致出现库存差异：
a. 盘点数量错误；
b. 库存帐数量错误；
c. 收料员收料漏填写收料单据；
d. 系统录入员漏将收料单据录入QAD 系统或者录入数据与单据不符；
e. 付料员付料漏填写单据；
f. 系统录入员漏将付料单据录入QAD 系统或者录入数据与单据不符；
g. 上次盘点差异调整错误；
h. 来料与外包装标识不符；
i. 计算和称量工具不够精确致使结果误差太大；
j. 状态不同或者已出库和未入库材料混放在库存区；
3）库存差异调整及改进：
a. 对已经找到库存差异原因的材料要进行及时调整，差异要在一周内调整完毕以做到帐实相符；
b. 库存调整申请单要有物流经理，财务经理及总经理或副总经理的批准方可调整；
c. 盘点表及调整单要整理归档以备下次查用；
d. 循环盘点的文件，包括盘点表和调整表要保留至少两年。
e. 对导致库存不准确的原因要制定切实的改进措施，相关责任人要有相应的处罚，以确保杜绝人为方面因素致使的库存差异。
f. 要定期验证改进措施是否有利库存准确率的上升。
6. 其它适用资料/备注
无
7. 存档文件
无
8. 更改服务
本程序由物流部每年评审一次，以保证其适用性, 需要时更改。
9. 分发
公司各相关部门
10. 附件
无