第一章 总则
1、本标准适用于凯鸿煤化有限责任公司，是评定机电设备完好的依据。
2、设备完好标准的原则要求是： a.零部件整齐完整；
b.机械性能良好，出力达到规定； c.安全防护装置齐全可靠；
d.设备环境清洁，噪音符合环保要求，切实做到“五不漏”； e.设备的仪表完整、灵活、可靠；
f.设备的技术档案、管理制度和运转、检修记录齐全准确。 3、本标准第二章、第三章分别分“通用设备”和“单击设备”完好标准。在检查评定时，除检查“单机设备”完好标准的全部规定外，有关的“通用设备”完好标准的各项规定也要同时检查，凡主机的附属设备（如电机、减速器等）必须随主机一并检查，不单独列为机电设备进行评定。
4、本标准未包括的老、旧、杂设备和新开发研制设备的完好标准，有凯鸿煤化有限公司自行制定，并报总公司备案。
5、本标准采用统一的法定计量单位、符号、和名词术语。 6、设备完好率计算公式：
设备完好率（%）＝合格台数/检查台数
在籍设备台数包括使用、备用、待修、闲置、库存的设备台数，不包括已申请报废的设备台数。
7、选煤厂要建立完好设备检查考核制度，每月由生产技术部机电负责人组织生产技术部、安检科等有关部门的专业人员组成检查评定小组，对全厂的机电设备进行检查评定。乌海能源公司每月组织一次对选煤厂机电设备的检查评定。对主要设备（如跳汰机、风机、浮选机、过滤机、压滤机等）要逐台检查；对其他各类设备进行抽查，抽查总数不小于设备实有台数的10%；各种设备的检查台数，应按固定比例确定（数量较少的设备可增大比例）。
8、在检查评定时，对不影响设备性能及安全的个别项目，在检查中立即处理后合格的，仍可评定完好。对当时不易检查的部位和项目，可通过核查近期检修记录和检验记录进行评定。 9、本标准解释权属凯鸿煤化有限责任公司。
第二章 通用设备
1、紧固件和仪表
1.1螺栓、螺柱、螺钉、螺母齐全、紧固，同一部位规格应一致，无松动、脱口、变形或折断现象。螺母要上满扣，螺钉旋入深度不小于螺钉直径，外螺纹预留长度一般在两扣左右。螺母无损伤，一般配量的垫圈不宜超过两个。
1.2开口销、垫圈、定位销齐全、紧固，符合标准要求。需要加防松装置的螺栓、螺钉，应视设备的具体情况，加副螺母、弹簧垫圈、开口销或其他防松装置。
1.3键和键槽规格一致，装配紧固，不许有毛刺和烧伤，不得在键槽内加垫。勾头键打入部分不得小于轮毂宽度的75%其斜面接触面
不应小于60%；勾头与轮毂间应留有相当于键厚度的具体；勾头键的后端不得有裂纹现象，并根据需要配置止动顶块。滑动导向键的磨损量，最大不超过原来工程尺寸的0.5%，表面粗糙度达到使用要求。导向键的固定螺钉齐全、紧固，螺钉头部高于键平面，且留有相应的起键螺孔。
1.4仪表 读数装置的玻璃罩清晰，透明度良好。仪表外观清洁无垢，封印完好。计量仪表要有计量部门的有效合格印证。凡设计要求安装各种仪表的设备和地点，都应安设齐全。单台电动机容量大于40KW的设备，要单独安装电流表。
2、减速器
2.1 箱体 箱盖与底座结合严密，轴承端盖密封良好，视孔盖、吊环、油标、通气罩齐全。
2.2 轴、齿轮、轴承 齿轮和轴，配合牢固不松动。轴承外圈、内圈及斜套锁紧件配合良好，无旋转磨损和冲击松动现象。
2.3 运转平稳，无冲击，无异常振动和噪声，各密封处、接合面不得渗油、漏油。齿轮减速器油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，蜗轮蜗杆减速器温升不得超过60℃。
2.4润滑 润滑油脂牌号符合要求，油质清洁，油量适中，油标显示可靠。
3、联轴器
3.1 两轴的同轴度和端面最小间隙按表1的规定执行。
表1 两轴的同轴度和端面最小间隙
3.2 磨损 齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的20%，弹性联轴器胶套径向磨损不超过原直径的8%，锥形螺栓与锥孔要吻合。
3.3 弹性联轴节的柱销螺母应设置弹簧垫圈，柱销端部不得超出联轴节边缘。
4、齿轮
4.1 圆柱齿轮的齿顶间隙应与原设计技术要求的数值一致，如无记录可查，则按下述规定：
最小 0.25M （模数） 最大 0.35M （模数）
4.2 齿厚磨损 主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15%，开式齿轮的齿厚磨损量不超过原齿厚的20%。
4.3 啮合接触斑点 按齿高不小于50%，按齿长不小于40%，人字齿啮合要对称。圆锥齿轮啮合按齿高、齿长均不小于40%。蜗轮副齿轮接触斑点按齿高不小于50%，按齿长不小于55%.
4.4 两啮合齿的错位程度不大于齿宽的5%。
4.5 轮缘和轮辐无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿损缺不得超过两个。
5、轴承
5.1 径向最大磨损间隙不得超过表2的规定。 表2 轴承径向最大磨损间隙
5.2 轴承温度应符合下列规定： a．滚动轴承最高温度不超过75℃； b．钨金轴承最高温度不超过60℃； c．铜轴承最高温度不超过75℃； 5.3 油质清洁，油量适当。
5.4 瓦衬无伤痕、气孔、砂眼或裂纹等缺陷，运转无异响，转动
灵活。
5.5 滚动体及座圈内外表面不得有剥落形成凹坑或麻点锈蚀现象；滚动体、座圈、保持架不得有烧伤、破裂现象。
6、传动装置
6.1 三角带 轮、带型号相符合，根数配齐，长度一致，松紧适宜，不沾油污，与胶带轮槽侧面密切贴合。磨损后的底面不得与轮槽底面接触，三角带表面不得高出轮槽2mm，且无破裂、剥离等损坏现象。
6.2传动链 松紧适宜，润滑良好，不甩油。啮合良好，运转平稳，无跳齿和脱链现象。
6.3 平胶带 不沾油污，接头平直，不脱扣，无破裂。与胶带轮密切贴合，不打滑，不跑偏。
6.4 转动轮 转动轮与轴装配牢固无松动。两轮宽度中心的允许最大偏移符合以下规定：
a．平胶带轮 2mm b． 三角带、链轮 1mm 7、电动机
7.1 主体完整清洁，零部件清洁，外壳油漆完好；铭牌完整，字迹清楚，轴头不漏油，风翅无裂纹。
7.2 螺栓、接线盒、吊环、风翅、通风网、护罩及散热片等零部件齐全、完整、紧固。
7.3 绕组完整无损，清洁干燥无油垢。
7.4 三相绕组的直流电阻应平衡，一般偏差不得大于三相平均值的2%。
7.5三相电流应平衡，一般偏差不得大于三相电流平均值的5%。 7.6 定子与转子间隙应符合下列规定：
a．交流电动机各点气隙与平均值之差应不超过平均值的±5%。 b．直流电动机磁极下各点气隙与平均值之差：3mm以下的间隙应补超过平均值的±10%；3mm及以上的间隙应不超过平均值的±5%。
7.7 滑动轴承轴向窜动允许值按表3的规定执行。 表3 滑动轴承轴向窜动允许值
7.8 滚柱轴承允许轴向窜动0.5mm。
7.9滚珠轴承不应有松动现象，仅在热膨胀情况下才允许轴向窜动，但其值不应超过表4的规定值。
表4 滚珠轴承轴向窜动允许值
7.10 绝缘电阻 电压在1000V以下，线圈绝缘电阻不小于0.5M
Ω；电压在1000V以上，在接近运行温度时，定子线圈绝缘电阻不小于1 MΩ/KV，转子线圈不小于0.5 MΩ/KV（电压在1000V以下时用500V兆欧表，电压在1000-3000V用1000V兆欧表，电压在3000V以上用2500V兆欧表），吸收比为R60/R15≥1.3。
7.11 若线圈绝缘有老化和破裂现象，或新电动机等特殊情况，绝缘电阻值应达到下式规定： R＝ U 1000/ P /100
式中 R-绝缘电阻，MΩ U-电动机额定电压,V P-电动机额定容量，KW 7.12接地 见本章8.2条的规定。
7.13滑环电动机的滑环表面光滑不松动，刷握下边与滑环平面距离为2-4mm，电刷与刷握应有0.10-0.20mm间隙，电刷接触面积不小于80%，表面无放电痕迹。同一电动机电刷牌号应一致，电刷的压力一般为0.015-0.025MPa，各电刷的压力偏差不超过±10%。 7.14 滑环电动机短路装置操作灵活，接触严密。
7.15 电动机运行 电流在允许范围以内，处理达到铭牌要求。运行中无异音，转动平稳，无明显振动，振动最大允许值见表5规定。
表5 电动机允许振动
7.16 电动机最大允许温升按厂家规定执行。如无铭牌可按表6规定（周围环境温度为﹢40℃）执行。 表6 电动机最大允许温升（℃）
8、电气设备 8.1 防爆设备。
8.1.1 设计规定应使用防爆设备的地点，设备的防爆性能按防爆设备标准维护。
8.1.2 不用防爆设备的地点，需报经能源公司批准后，可以不按防爆设备性能检查。 8.2 接地
8.2.1 设备外壳接地应与系统接地有良好的联接（包括避雷接地
和设备保护、工作接地在内）。
8.2.2 地面设备接地电阻不得超过4Ω。 8.2.3 接地电阻每年至少测定一次。
8.2.4 每个接地部分应以单独的接地线与接地主网相连接，严禁在一个接地线中串接几个需要接地的部分。
8.2.5 地下接地线不得用铝线，铜接地线明设裸导体不得小于4mm2，用绝缘导体不得小于1.5mm2，垫圈和卡爪应镀锌。 8.3 照明
8.3.1 生产现场应有适当的照明，照明线路要求整齐，固定照明不得用临时线，灯具应装设牢固。
8.3.2 原煤系统的灯具应按设计要求装设，行灯电源电压应按规定使用安全电压。
8.3.3 照明开关应装在相线上，零线上不应装设开关和熔断器。照明开关零件完整齐全，熔丝选择适当。
8.4 信号 信号设备（包括电铃、信号灯、电笛、电话等）必须完整齐全。电铃、电笛的声音应洪亮清晰，电话声音要清晰，信号灯要明显。
8.5 现场维护 现场一般电气设备必须保持清洁。变、配电室禁止存放汽油、煤油等易燃易爆物品。消防设备性能良好。电缆、托架等应定期涂防腐油漆。电缆沟应无积水，盖板要齐全完整，其上严禁堆放杂物。地下电缆应设立走向标志。
9、安全防护
9.1 防护装置 设备的外露转动、传动部分及可能危及人身安全的部位或者场所，都应装设安全防护网、罩、栅栏或盖板并要求完整，牢固。
9.2 防火和防火设施 设备周围严禁存放易燃物品； 防火设施按《选煤厂安全规程》设置，且保持完备；性能应良好，有明显标志，并定期进行检查。
10、清洁卫生、防腐和涂色
10.1 清洁卫生 设备和机房应保持无油垢、无积尘、无积水、无杂物、见本色。工具、量具、附件及配件要存放整齐。
10.2 防腐和涂色 设备及其附件、安全防护装置等都应涂漆防腐，漆的颜色应逐步达到以下规定：
a．一般设备表面涂绿色。
b.加油点、手轮、危险性较大的安全罩和栏杆，有警告性或指示性的标志应涂红色或黄色。
c．管道涂色：
消防管 红色
油管 黄色
风管 灰色
煤泥水管 绿色
暖气管及散热片 银白色
清水管 天蓝色
d.闸阀涂管路颜色；
e.溜槽、斗箱、漏斗、闸板等涂绿色或灰色；
f.变压器外壳涂灰色或黑色；
g.管道外应用箭头标明介质流向。
11、生产用计算机
11.1 机房 电磁干扰、电力干扰、电力线干扰和洁净度应符合技术要求。温度为20-25℃,温度变化率不大于10℃/h。湿度为40%-60%。照明度适宜，光线分布均匀。噪音小于70dB（A）。无腐蚀性易燃性气体及爆炸物品。由防火、防水、防震措施和定制管理制度。
11.2 电源与接地 配电系统合理。空调系统、照明系统和维修系统不得与计算机系统使用同一电源线或插座。接地良好，接地电阻小于3Ω，并分别设置：
a.计算机系统直流接地；
b.交流工作接地；
c.安全保防接地；
d.防雷保防接地。
11.3 计算机系统 主机、输入和输出设备无灰尘，无锈蚀，无变形。摆放位置正确，保持水平，活动部分润滑良好。零部件完整齐全，联接牢固，接触良好，运行正常。系统联线无松动，排列整齐，走向清楚。随机资料和应用系统资料完整无缺，查阅方便，管理制度完善。软件无损坏、丢失，保管妥善。计算机无病毒。
第三章 单机设备
1、给煤机
1.1 电磁振动给煤机
1.1.1 电磁激振器零部件齐全。与斗箱连接牢固无松动。电磁铁铁芯、衔铁的工作平面无凹凸现象，两工作平面平行，其间隙符合设计要求。
1.1.2 板弹簧的刚度、片数（螺旋弹簧的弹力、根数）符合设计
要求，无断裂现象，受力均匀。紧固螺栓无松动。
1.1.3 调整振幅的螺杆转动灵活不松旷，锁紧螺母紧固牢靠。
1.1.4 斗箱无严重变形、断裂和开焊现象，倾角不超过20°，悬挂牢固，各受力点均匀。
1.1.5 减震弹簧或橡胶垫无变形、断裂、老化和裂纹现象。
1.1.6 给料闸板无严重磨损、变形、破洞和漏料现象，调整和定位装置完整无损，转轴和轴套磨损间隙不大于3mm。
1.1.7 电气部分
1.1.7.1 控制器完好无损，工作稳定可靠，调整范围符合铭牌规定，仪表指示准确。
1.1.7.2 激振器电磁线圈装配牢固无松动，绝缘层无脱落、裂纹和老化现象，接线牢固无松动。
1.1.7.3 保护接地、绝缘电阻符合通用设备完好标准中的规定。
1.1.8 振次、振幅符合工艺要求，给料均匀，无异常声响。
1.1.9油盅、油嘴完好齐全，油路畅通。油量适宜。
1.2 往复给煤机
1.2.1 吊架、漏斗、槽箱、拖板完整齐全，无开裂、变形、折断、严重磨损及破洞。各部螺栓紧固，无松动，不短缺。
1.2.2 给料闸板调整装置完好无损，动作灵活，定位可靠。转
动轴与轴套磨损间隙不大于3mm。
1.2.3 拉杆平直，无弯曲变形。单拉杆中心与拖板中线，纵向
在一条直线上；双拉杆两杆长短一致，中心线与拖板中线平行，偏摆量不大于3mm。
1.2.4拖板销轴与拉杆轴套磨损不超过原直径的5%
1.2.5 偏心轮与拉杆不偏扭，转动灵活，与偏心轴连接紧固无
松动。偏心轴与拉杆轴套的间隙不大于1mm。
1.2.6 拖轮轴与拖板连接紧固，拖轮直径相等，转动灵活，踏
面磨损深度不超过2.5mm，轮缘厚度磨损不超过原厚度的30%，与滑道接触均匀，无偏磨、卡劲现象，接触面不小于65%。
1.2.7 滑道无弯曲，踏面平整光滑，无严重磨损。两滑道平行，等高，与基础联接紧固无松动。
1.2.8 拖板往复灵活，不跑偏，不卡劲，无异常声响，给料均匀。
1.2.9 油盅、油嘴完好齐全，油路畅通，油量适宜。
1.3 电机振动给煤机
1.3.1 零部件完整齐全，悬挂点悬挂牢固，悬挂钢丝绳呈垂直状态，受力均匀。
1.3.2 斗箱安装角度符合规定要求，横向不平度不超过1.5‰，斗箱与入料、排料溜槽间隙不超过25mm。
1.3.3 螺旋弹簧、板弹簧的弹性和刚度符合设计要求。
1.3.4 减震橡胶垫弹性一致，无老化、裂纹和变形现象。
1.3.5 运转平稳，声音正常，振幅符合工艺技术要求。
1.3.6 控制装置灵活可靠。
2、除铁器
2.1 胶带接头牢固，卡板不松动。胶带上的橡胶凸齿无断裂，不缺少，胶带不跑偏。
2.2滚筒表面无损伤。油量适宜，油路畅通，油温不超过70℃。
2.3拉紧装置调整灵活方便。
2.4 悬挂装置两侧钢丝绳呈垂直状态，且长短一致，受力均匀，机架横面成水平。
2.5机体运行平稳，无摇摆现象。
2.6 冷却风机工作平稳，无异常响声。
2.7 电气系统运行正常。仪表、指示灯齐全可靠，显示准确。触头接触良好，无严重烧伤现象。
2.8 绝缘线圈良好，磁场吸力正常。
3、破碎机
3.1 齿辊破碎机
3.1.1 齿板安装牢固，不得有松动现象。每块齿板上齿高磨损超过原齿高30%的齿数不得超过总齿数的15%，相邻齿掉缺不得超过3个，每块齿板掉齿不得超过5个。破碎间隙符合工艺要求。
3.1.2 缓冲装置灵活可靠，两侧弹簧压力均衡，长度一致。移动辊两侧轴承正常移动量允许4mm。
3.1.3 两齿辊间的轴向窜动量最大不超过5mm，两轴心线在同一水平上，且相互平衡。
3.1.4 两齿啮合正常，润滑良好。
3.1.5 轴承油质清洁，润滑良好。
3.1.6 保险销材质、规格符合要求，装配正确可靠，内孔剪切部分不得有倒角。
3.2．滚筒破碎机
3.2.1 滚圈摩擦面平整无沟槽。筒体运行平稳匀速，无窜动、冲
击现象。
3.2.2 支撑轮和止推轮与滚圈接触均匀，接触面不低于三分之二，且转动灵活。直径磨损量：支撑轮不超过原直径的1.5%；止推轮不超过原直径的3.5%。
3.2.3 导料板、筛板安装牢固，无严重变形和断裂现象。筛孔不堵塞，孔径符合工艺要求。
3.2.4 梁体完整，无破损及严重变形现象。
3.2.5 噪音和煤尘符合环保要求。
3.3 颚式破碎机
3.3.1 动颚板、静颚板安装牢固，不得有松动现象。齿高磨损量超过原齿高25%，磨损的齿数不得超过总齿数的45%。破碎间隙符合工艺要求。
3.3.2 衬板与衬板垫之间无积煤。衬板和衬板垫接触住的圆弧磨损量不超过原半径的10%。
3.3.3 拉紧装置弹簧长度一致，压力均衡、适度。拉紧装置调节灵活、可靠。
3.4 锤式破碎机
3.4.1 锤子安装牢固，数量不缺少。磨损超过原尺寸20%的锤头数不超过锤子总数的35%。
3.4.2 破碎板、篦条安装牢固、篦条无断裂，也不堵塞。篦条间隙符合工艺要求。
3.4.3 转子体相对平衡。轴承油质合格，润滑良好。
3.5 反击式破碎机
3.5.1 机体完整齐全，无裂缝。各部件联接牢固，无缺损。
3.5.2 对称位置两板锤的重量误差不超过0.3Kg。
3.5.3 锤头与反击板的间隙调整到均匀一致，锤头与板锤最大磨损不超过20%。
3.5.4 反击板护衬固定可靠，无缺损。调整装置灵活可靠。
3.5.5 转子运转平稳，声音正常，无异常振动。
3.5.6 轴承温度符合规定要求。
3.5.7 粉尘噪音符合环保规定。
4、筛下空气室跳汰机
4.1 风水阀门的手柄和手轮、象鼻子风管、水位指示器、风压表完整齐全。仪表指示准确清晰，操作灵活，无泄漏、松动现象。
4.2 排料装置、保险装置完整齐全。浮标动作灵敏，不漏水，指示准确。手动闸门操作轻快，自动排放装置灵敏可靠。仪表齐全，显示准确。
4.3排料轮磨损不超过原直径的3%，螺旋排料轮磨损不超过原直径的10%，轴套磨损不超过原厚度的10%。
4.4 筛板倾角和孔隙符合工艺要求。筛板不松动，无破洞，接缝严密。筛面平整，筛孔堵塞不超过10%。
4.5 托梁无断裂、变形现象，梁板结合牢固。
4.6 机壳不漏水，衬板不磨透，隔板无断裂。各室不串风、水，风、水分布均匀。水位指示信号完整齐全，指示准确。
4.7 风阀调节灵活，不漏风。旋转风阀转子与调整套间的最大间隙为0.8mm；滑动风阀活塞与外壳间的最大间隙为0.8mm。
4.8 各部阀门调整灵活，指示准确。
4.9 偏心轴套的磨损间隙最大不超过0.5mm。销孔不松旷，无断续敲打声音。
4.10 电控气动风阀装置
4.10.1 电磁阀、汽缸、安全阀的动作灵敏可靠，密封良
好。气缸缸体与活塞的间隙符合要求。
4.10.2 空气过滤器滤芯清洁，无堵塞。
4.10.3 气动油雾器的油位保持在三分之一至三分之二，底部无积水。
4.10.4 控制柜清洁、干燥，布线整齐。指示灯、仪表、拨盘完整齐全，指示准确。
5、鼓风机（包括引风机）
5.1 机体无严重锈蚀，不漏风。
5.2 阀门、油管、过滤器、调节阀、冷却水管及仪表完整齐全。
5.3 润滑系统完整齐全，不漏油。油泵工作正常，油路畅通，油压正常，油质油量均合格，油压保护装置灵敏可靠，油环转动灵活。
5.4 冷却系统不漏水、水压、水量、水温适宜。
5.5 叶轮无裂纹，装配紧固，运转时不碰隔板，间隙均匀，密封良好。
5.6 阀门调整理灵活，不漏风。
5.7安全阀、仪表完整齐全，动作可靠，指示准确。、
5.8 风压、风量符合工艺要求。
6、振动筛
6.1 激振器装配牢固，振次符合规定，振次偏差为2.5%，双振
幅为9-11mm，不得小于9mm。运转正常、无异响，油质符合要求，油量适当，排气孔不堵塞，轴承温升小于35℃，最高温度小于75℃。
6.2 筛体箱、梁无断裂，无严重变形。螺栓固定紧固。筛框、筛箱对角线允许偏差1‰。振动方向角45°±5°。两侧要求振幅一致。停机振幅不大于5A（A为双振幅），停机时间不大于30S。运转平稳、灵活，无异常噪音，无冲击现象。
6.3 筛板工作面平整、光滑、无破洞，无松动、开裂现象。筛板固定牢固，压筛木紧固不松动，不破损。筛条接缝严密，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定：
a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50%；
b.3-13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15%；
c.大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10%。
6.4 减震弹簧弹性及刚度符合要求，不折断，运转平稳不摇摆。橡胶弹簧无老化、破损及脱胶现象。钢丝绳吊挂牢固，长短一致，受力均匀，断丝数在一捻距内不超过10%。筛箱倾角符合工艺要求，运转平稳不扭摆，平衡块齐全。
7、摇动筛
7.1 筛体箱、梁无断裂，无严重变形现象。
7.2 筛板平整，无破洞和松动开裂现象，接缝严密不漏煤，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定：
a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50%；
b.3-13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15%；
c.大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10%。
7.3 减震弹簧、橡胶圈无断裂，不老化，不失效，工作可靠，运转正常无异响。
7.4 偏心、曲轴联接部件不松旷，不发热，运转平整。拉、支杆两侧平行，长短一致，无严重变形现象。胶轴无老化，弹簧木板无
断裂，压紧螺钉不松动。
8、共振筛
8.1 激振器装配牢固，振次符合规定，偏差不超过2.5%；双振幅为10-14mm，不得小于10mm，运转正常无异响，油质符合要求，油量适当，注油孔畅通不堵塞。轴承温升不大于35℃，最高温度不超过75℃。偏心连杆安装正确，受力均匀，不松动，运转灵活，工作正常。
8.2 筛体箱、梁无断裂，所有的联接螺栓、铆钉保持紧固不松动。板梁及焊缝无开缝现象，筛箱、筛孔无严重变形。对角线允许偏差1‰。筛箱两侧的振幅应一致、振动方向角度45°±5°，运转平衡，无异常响声和撞击现象啊。
8.3 筛板倾角符合工艺要求。筛板工作面平整光滑无破损，无松动开裂现象。接缝严密不漏煤，板框对角线误差不超过3mm。压筛木紧固不松动，无破损，不漏煤，筛缝符合工艺要求，筛缝磨损极限符合下列规定：
a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50%；
b.3-13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15%；
c.大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10%。
8.4 木吊杆、板弹簧安装正确，长短一致，受力均匀不松动，工作正常。机架及悬挂装置无扭曲断裂。各组支撑装置座的水平高差不得大于5mm，且紧固不松动，运转平衡无异响。缓冲橡胶和橡胶弹簧齐全，受压均匀，无老化现象。
9、离心脱水机
9.1 刮刀卸料离心脱水机
9.1.1 转动部分
9.1.1.1 运转无震动，无异响，转子转动灵活。
9.1.1.2 刮刀与筛篮的间隙应符合工艺要求，最大间隙不超过3mm，刀片立面磨损不超过3mm。
9.1.1.3 筛缝符合工艺要求，无破洞和断裂，最大磨损面积超过原规格80%的筛面不大于总面积的20%。
9.1.2 润滑系统完整齐全，不漏油。油量适宜，油质符合设计要求，油温升不超过50℃。油泵工作正常，运转时指示压力不低于0.11MPa，回油压力不低于0.025MPa。
9.1.3 仪表完整齐全，指示准确，保护装置灵活可靠。
9.1.4 防震橡胶弹簧不老化，不失效。
9.1.5 机体零部件齐全，螺栓紧固无松动。
9.2 振动卸料离心脱水机
9.2.1 运转平稳，不歪扭，无异响。
9.2.2 振幅适宜，两侧振幅指示器所示振幅应一致。
9.2.3 筛篮无破洞，无断裂，筛缝应符合选煤工艺要求，磨损超过原规格50%的筛面不大于总面积的20%。
9.2.4 弹簧板长短一致，不变形，无断裂。
9.2.5 各部位的联接螺栓、螺母紧固无松动。
9.2.6 润滑系统油泵工作正常，油路畅通。仪表和保护装置灵敏可靠，运转时，指示压力应为0.05~0.15MPa。油量适宜，油质清洁，油温升不超过25℃，最高温度不超过70℃。
9.2.7 减震橡胶弹簧不老化，不失效，噪音符合环保要求。
9.3 VC型离心脱水机
9.3.1 运转灵活，不歪扭，振动和声音无异常。
9.3.2 振幅适宜，两侧振幅应一致。
9.3.3 铰链销轴与销套的间隙不超过0.076mm。
9.3.4 筛篮无破洞、无断裂，筛缝符合工艺要求，最大磨损超过原规格50%的筛面不大于总面积的20%。
9.3.5 润滑系统完整齐全，不漏油，使用可靠。油量适宜，油质符合设计要求，油路畅通，油温不超过35℃，最高油温不超过70℃。油泵工作正常，运转时指示压力符合下列要求：
a. VC-56型，不低于0.1MPa;
b. VC-48型，不低于0.06MPa。
9.3.6 仪表完整齐全，指示准确，油压保护灵敏可靠。
9.3.7 减震弹簧不老化，不失效。
9.4 沉降式离心脱水机
9.4.1 运转正常，振动和声音无异常。
9.4.2 筛网无破损、无断裂，筛缝符合工艺要求，最大磨损间隙不超过原间隙的35%。
9.4.3 螺旋输送器叶片磨损不超过设计间隙的三倍。
9.4.4 运转稳定后，产生的振幅不超过2mm。
9.4.5 卸煤刮刀最大磨损不超过实际的三分之一。
9.4.6 润滑系统完整齐全，不漏电，使用可靠。油量适宜，油路畅通，油质符合设计要求，油温不超过25℃，最高油温不超过70℃。油泵工作正常，运转时指示压力为0.15~0.20MPa。
9.4.7 仪表完整齐全，灵敏可靠，指示准确。
9.4.8 减震橡胶弹簧不老化、不失效。
9.4.9 电气系统运转正常无异响，过力矩、油压、温度、切销等保护开关的动作准确可靠。
10、 斗式提升机
10.1 首、尾轮装配紧固，可调转动灵活。星轮轨面和凹槽磨损深度不超过8mm，四角轮磨损不超过8mm
10.2 小轴与链板孔径的最大磨损间隙不超过原孔径的10~20%。套筒与链板不脱方，卡板与销轴固定槽配合紧密，滚轮转动灵活。
10.3料斗无破损、掉缺，无严重变形，运转时不刮底，不跑偏。 10.4 滑道磨损以不磨掉固定滑道的平头螺丝头为限。
10.5 斗箱无严重变形，接口严密不漏水。
10.6 保护与紧链、逆止装置完整可靠，棘爪无严重磨损，润滑良好。紧链装置调整灵活。
11、胶带输送机
11.1 滚筒
11.1.1 滚筒与轴配合牢固，运转正常无异响，无开裂。
11.1.2 滚筒表面无严重损伤、凸凹不平等，滚筒磨损不应超过原厚度的三分之一。
11.1.3 带衬滚筒的衬带不松动，衬胶滚筒的胶面不磨透。
11.1.4 油冷电动滚筒不漏油，油位为其半径的三分之二。
11.2 机头、机尾应设清扫装置，并保持良好接触，不磨清扫架。
清扫装置须固定良好。
11.3 胶带
11.3.1 胶带接头平直、牢固，卡子不脱口，不残缺，松紧适宜。胶带胶接接头不得有脱胶和剥层现象。
11.3.2 胶带不打滑，跑偏量以上胶带不超过滚筒和托辊边缘，下胶带不磨支架为合格。边缘磨损和横向裂口长度不超过胶带宽度的5%，纵向裂口不超过150mm。
11.3.3 夹钢芯胶带表面无钢丝绳裸露，接头处无收缩现象，无甩出的钢丝绳头，胶带局部无严重的破裂现象。
11.3.4钢缆胶带的钢丝绳径磨损不高于原绳径的10%，每个捻距内断丝断面面积不超过其10%。
11.4 托辊齐全，转动灵活，每百米长度坏辊数少于3个。移动胶带轨道平直，轮子转动灵活，卸煤器操作灵活；清煤胶带不磨架。
11.5 机架无变形、开裂和锈蚀处。
11.6 拉紧装置完整齐全，动作灵活，调节余程不小于全行程的1/5。
11.7制动装置完整齐全，负荷停车后胶带逆行不超过1.5m,顺向下滑不超过4m。低速和断带保护器灵活可靠。
12、锚链刮板输送机
12.1链、板无严重变形，松紧适宜。运转平稳不倾斜，不刮帮，不漂链，链的断面磨损度不超过原直径的20%。
12.2首、尾轮完整无缺，与环链配合良好，运转时不卡、跳。机头链轮齿牙磨损不超过原截面的1/4,机尾轮轨面磨损不超过原直径厚度的1/4。
12.3机体平直，无严重变形。铸石板不碎，不残缺，不松动。 12.4紧链装置调整灵活。
13、中心传动和周边传动耙式浓缩机
13.1轨道平整稳固，无严重磨损。轨道应位于中心圆上，偏心允差不大于20mm.
13.2行走轮与轨面接触均匀，不打滑。行走轮直径磨损不超过15mm.中心传动的木滑块与轨道的间隙不超过20mm。
13.3传动架无裂纹、开焊及严重变形现象。耙子完整齐全，不开焊变形不刮底。
13.4支撑架钢球不缺损，钢球与滚环无严重磨损及裂纹，运转平稳，润滑良好。
13.5电器装置、滑环磨损均匀，刷架稳固，压力均衡，密封良好，不进水和煤。
13.6保护装置过负荷保护的声、光信号灵活可靠，手动和自动提耙装置灵活可靠，保险销、套的材质规格符合要求。
13.7浓缩池溢流槽保持水平，挡板完整。池底、池壁平整光滑，无磨损。
14、浮选机
14.1机械搅拌式浮选机
14.1.1主轴保持垂直，每米允差不超过0.3mm.主轴安装后用手能转动且运转平稳，不得有摆动和窜动现象。
14.1.2叶轮在轴上安装牢固，螺钉不得松脱。叶轮与定子轴向和径向间隙应符合设计要求，最大间隙不超过原规定的两倍。叶轮磨损不超过原直径的10%,不得有洞眼与裂纹。
14.1.3刮泡器的轴不得窜动，并应呈水平与直线状态。用手转动轴时，在轴瓦处应憋劲现象，两平行刮板不得相碰。刮泡板齐全、牢固、平直，无严重变形。刮板胶皮要调整好，应能使浮选泡沫全部
刮入槽内。
14.1.4机壳、机架不得有裂缝，各部联接及地脚螺钉不得有松动。机架牢固，当立轴叶轮转动时，不得有震动现象。
14.1.5液位闸板调整灵活，行程符合要求，手轮及丝杆无损坏，最后一室必须密封良好。
14.1.6浮选槽及调节槽内的衬板如已磨损，应及时更换，不得磨损外壳。机壳各部位及管道、闸门均不得漏水。
14.1.7充气孔、套筒和中心轴充气孔不得堵塞，调整要灵活。 14.1.8润滑系统工作良好。
14.2喷射式浮选机
14.2.1喷射装置吸气管、喉管不堵塞，不磨损。喷嘴口径磨损时不得超过原直径的10%。伞形分散磨损不得超过10%。
14.2.2刮泡器的轴不得有窜动，并应呈水平和直线状态。刮泡板齐全、牢固、平直，无严重变形，刮料间隙适宜。各室刮泡板依次相差的角度适宜，刮泡板应能使浮选泡沫全部刮入槽内。
14.2.3循环泵泵体无裂纹，不漏水，运转正常，无异常震动。盘根滴水不成线，不发热。叶轮磨损不超过原直径的5%，轴向窜动不超过一侧间隙的1/2.泵压大于0.2MPa.
14.2.4机架牢固，机壳及机架不得有裂纹，各部联接有地脚螺栓不得有松动。
14.2.5调料闸板应调整灵活，最后一室必须密封良好。
15、真空过滤机
15.1扇形板与中空轴接触处要有垫圈，其它联接部位均应密封良好，不得漏风、窜风。
15.2分配头滑动平面应光滑，不得有沟槽出现。分配头必须保证两滑动平面接合适当，不漏风，不漏水，且润滑良好。
15.3扇形板不歪扭，拉条、压板压紧不变形，刮刀调整适宜。
滤布平整无折纹，无破洞，无严重堵塞，钢丝滤网不得有松弛现象。
15.4滚筒安装要水平，每米内允差不超过0.3mm.滚筒内管道不漏气、不堵塞。机体不漏水，溢流堰平整不堵塞。
15.5放料阀灵活好用。在滚筒箱内的搅拌框架不得有弯曲、变形或连接螺栓松脱现象。运转正常，不得有碰撞现象，搅拌器盘根不漏水。
15.6吹风动作周期准确可靠。风压、风量调整适当。真空度和吹风压力符合下列规定：
a. 真空度SZ型 >40kpa
ZYK型 >53kpa
b.吹风压力不低于0.02~0.03MPa
润滑系统完整齐全，不漏油，使用可靠。
16、水环式真空泵（包括水环式压缩机）
16.1叶轮、泵壳、分配头、轴承座等部件不得有裂纹，各部螺钉齐全坚固。
16.2叶轮轴保持水平，不得有弯曲和裂纹。各接口处不漏风，不漏水。
16.3叶轮、泵壳的径向最大磨损量为2~3mm；叶轮与分配头的径向最大磨损量为0.8~1mm；叶轮与泵侧壁轴向间隙最大磨损量为2~3mm；叶轮与分配头轴向间隙最大磨损量为6~9mm；水垢厚度不得超过2mm.
16.4气水分离器不漏水，不漏气，进出口阀门灵活好用。
16.5各部管道不得堵塞，不得漏水和漏风，水垢要定期清理。 16.6风水阀门、浮漂及调压器灵敏可靠。
16.7冷却水压、水量符合要求。水压应有63.7Kpa，每吸入1m3气体，水量不得低于2~2.5L。
16.8仪表完整齐全，灵敏可靠，指示准确。切实做到定期校核，
以达到计量标准。
16.9真空度达到80%。
17、口径100mm以上的水泵（清水泵和砂浆泵）
17.1泵体、管路无裂纹，不漏水。吸水管不小于吸水口径，不漏气。底阀不堵塞，盘根滴水不成线，不发热。运转正常，无异常震动。
17.2逆止阀（煤泥泵不用）、闸板阀完整齐全，不漏水，操作灵活，指示准确。
17.3 叶轮磨损不超过原直径的5%，不与外壳发生摩擦，轴向窜量不超过一侧间隙的1/2.
17.4 仪表完整齐全，指示准确。40KW以上的水泵应安装电流表。
18. 空气压缩机
18.1气缸无裂纹，不漏气。排气温度：单缸不190℃,双缸不超过160℃，
18.2 阀室无积垢和炭化油渣。阀片无裂纹，与阀座配合紧密。弹簧压力均匀（盛水试验时阀座和阀片应保持原运行状态，盛水持续3min渗水不超过5滴），或执行厂家规定。
18.3 十字头滑块最大间隙不超过0.8mm，接触面积不小于60%。
18.4 中间冷却器、气缸水套要定期清洗，水套水垢厚度不超过1mm。水泵运行正常，冷却系统漏水，冷却水压力不超过2.45³10Pa，出水温度不超过40℃。
18.5 润滑系统 气缸要使用压缩机油，油质合格（闪点不低于215℃）。有十字头的曲轴箱，油温不大于60℃；无十字头的曲轴箱，油温不大于70℃。不漏油，油压为9.8³10-2.94³10Pa.
45 5
19、 安全装置
19.1 所有仪表定期检查，记录有效期为一年。
19.2 风包上必须装安全阀。风包和压缩机间如装闸阀，阀前必须装安全阀。安全阀动作压力不超过使用压力的10%。
19.3 压力调节器动作可靠。
19.4 水冷式压缩机有断水保护或断水信号。
19.5 安放温度计的套管插入管内的深度小于套管长度的三分之一。
19.6 风包、滤风器要定期清理。风包要有检查孔和放水阀，风包到压缩机间的管路每年至少清理一次。
20、胶带称
20.1 电子胶带称
20.1.1 称量托辊运转灵活平稳，没有卡死、缺油现象。各受力簧片受力均匀，无变形和断裂现象，并涂有防锈漆，布线整齐，不得有明接头。
20.1.2 称架和胶带输送机架之间应保持水平，称架的配重铁块应完整无损，所有紧固件不得松动。
20.1.3 测速传感器转动灵活，不得丢转。测重传感器的预压力达到设计要求。
20.1.4 仪表布线整齐，线性良好，系数设置准确。仪表的工作电压要稳定，精度达到设计要求。
20.2核子胶带称
20.2.1 电离筒保持清洁，密封圈完好无损。射源架焊接
牢固，紧固不得松动。
20.2.2 测速传感器运转灵活。整流子保持清洁，碳刷接触良好。布线整齐，插接件接触良好。
20.2.3 仪表布线整齐，线性良好，系数设置准确。仪表的工作电压稳定，散热良好。各种指示和打印机工作正常，高压输出绝缘良好。
20.2.4 安全保护装置完善齐全，工作可靠。
21、测灰仪
21.1 放射源孔中心与探头接收孔中心必须保持在一条垂线上。自动校正参数的控制部分工作可靠，机械转动灵活。放射源固定螺栓紧固，不得松动。
21.2探头与仪表联线可靠，不得有断线或接触不良现象。放射源与接收装置间不能有任何障碍物。
21.3 环境卫生良好，无粉尘。温控器工作正常，探头内温度正常。
21.4 仪表、计算机联线整齐牢固。仪表输入输出数据正常。计算机软、硬件工作正常。
21.5安全保护装置完善，工作可靠。
22、高压配电室
22.1 柜体表面清洁，无灰尘积垢，铭牌、系统编号齐全。 22.2 熔断器、隔离刀闸刀齿接触良好，接触面小于70%。 22.3 油开关、油箱无渗漏。油标无油垢，标志线清晰可
见，油位不低于下标线。触头表面光滑，无严重磨损
22.4瓷瓶表面清洁，无裂纹，无放电痕迹。导电螺栓无脱扣，无烧痕，接线紧固，无过热现象，防松装置齐全。
22.5真空断路器、真空管的灭弧室及内部零件均无氧化变色现象。真空度、耐压试验符合出厂规定。
22.6 操作机构灵活可靠，连锁机构及分合闸指示位置正确。
22.7 二次线整齐，端头编号清晰。电流回路使用截面不小于2.5mm，电压不低于400V的铜芯绝缘导线。
22.8 信号灯、控制按钮完好不短缺。仪表指示准确，计量可靠。
22.9 母线接头无过热现象，漆色、相序、间距符合规定，安装牢固，运行温度不超过70℃.
22.10 继电保护完整齐全。动作灵活可靠，有实验记录。 22.11 补偿电容外壳不变形，不漏油，不过热。瓷瓶表面清洁无裂纹，无放点痕迹。接线螺栓无脱扣，无烧伤，接线紧固无松动，泄放电阻完好无损。
22.12 保安用品（高压绝缘鞋、绝缘手套、拉杆、绝缘台和专用绝缘垫、高压试电笔）齐全，并有实验合格证。
22.13 消防器材完好齐备，符合使用要求，置放有序。 22.14 墙壁、地面、门窗清洁，无积尘，无蛛网。门向外开，窗有网罩，开闭灵活。灯光明亮，通风良好，温度适2
宜，室内无杂物。
22.15 电缆有标志牌，电缆头不漏油，川穿墙有护管。电缆沟无积水，无赃物。规章制度齐全，记录准确、完整。
23、低压配电室
23.1 配电盘
23.1.1 各部螺钉、垫圈、销子、弹簧、消弧装置齐全、完整、紧固。
23.1.2 保险管齐全完整，熔丝选择适当。接触器动、静触头和辅助点接触良好，无严重烧伤，无异响。压力行程和超额行程符合出厂要求。保险管损坏时，不准用裸露保险丝代替。
23.1.3 600A以上的空气断路器每年应整定一次。无压释放装置动作可靠。
23.1.4 触头分开距离按厂家规定，或根据使用情况参照表7的规定执行。老旧、信制、自制产品的触头分开距离查无依据时，可按无型号产品要求。馈电开关触头分开距离以消弧触头为准。
23.1.5 三相不同时接触差不大于0.5mm，接触宽度不少于动触头宽度的65%。
23.1.6 电压为500V的消弧罩，消弧片数不少于原片数的80%。出厂无消弧片的不在此限。
表7 触头分开距离
23.2 继电器盘
23.2.1各部螺栓、垫圈完整、齐全、紧固。
23.2.2 继电器零件齐全完整，触点无严重烧伤，接触良好，动作可靠。
23.2.3 进出线排列整齐，锁头器齐全，编号字迹清晰。 23.2.4 保护继电器按《煤矿电气设备实验规程》整定。 23.3 电缆
23.3.1 悬挂整齐，有标志牌，运行中不滴油，不漏电，
不超温（6KV铠装为50℃，1KV以下铠装为55℃，橡胶电缆50℃），穿墙应有护管。
23.3.2 6mm以上的电缆头地线断面不应小于芯线的三分之一，6mm以下电缆地线断面不低于2.5mm。
23.3.3 铠装的电缆弯曲半径最小不得低于电缆外径的15倍，橡胶电缆不低于6倍。
23.4 接地装置按第2章第8.2条要求执行。
23.5 磁头无裂纹和缺损，绝缘良好，无放电现象，无灰尘（稍有破坏但不影响绝缘性能者可评为合格）。
23.6 有两个以上合格的绝缘灭火器，还有不小于0.125m的干燥防火砂及散砂工具。
23.7 墙壁、地板、门窗清洁，设备无灰尘，室内无杂物，通风良好，温度适宜，灯光明亮，门窗开关灵活。
24、低压开关柜
24.1 零件 同一部位规格材质力求一致，导电部位用铜或镀锌零件。、
24.2 开关 引入、引出线接触要良好，无过热现象。熔断器与插座、刀闸与刀夹接触良好，熔丝选择适当。绝缘瓷件无裂纹和放电痕迹（闸刀与插座稍有烧伤经修理后不影响导电性能者为合格）。
24.3 计量仪表指示准确，仪表选择适当。
24.4 绝缘电阻500V时不低于10MΩ。
3222
24.5 设备内外清洁，无障碍物，柜门开闭灵活。
25、集中控制室
25.1 操作盘元器件齐全，工作正常无异响。各部螺栓、垫圈紧固。触点无严重烧伤，接触良好，接触面积在80%以上，动作可靠。盘面美观、清洁、无破损。
25.2 自动控制装置的元器件布置整齐完备，螺栓紧固，工作性能良好，控制精度符合设计要求。各种仪器、仪表同行正常，记录准确。
25.3 模拟盘所模拟的设备和流程应与实际相符。指示灯齐全，指示正确、明晰。盘面美观、清洁、无破损。
25.4 通讯与信号工作正常，信号准确。
25.5 电缆敷设整齐，有标志牌。电缆穿墙（或楼板）处有护管，与设备端子连接处，排列要整齐线号齐全清楚。
25.6 通风良好，温度适宜，灯光明亮。
目 录
第一章 总则²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²1
第二章 能用设备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²2
紧固件和仪表²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²2 减速器²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3 联轴器²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3 齿轮²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4 轴承²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 传动装置²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 电动机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 电气设备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²9 安全防护²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11 清洁卫生²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11 生产用计算机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12
第三章 单机设备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12
给煤机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12 除铁器²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²14 破碎机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²15 筛下空气室跳汰机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²17 鼓风机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²18 振动筛²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²18 离心脱水机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²20
斗式提升机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²23 胶带输送机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²23 刮板输送机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²24 耙式浓缩机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²25 浮选机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²25 真空过滤机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²26 水环真空泵²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²27 水泵及渣浆泵²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²28 空气压缩机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²28 安全装置²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²29 胶带称²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²29 测灰仪²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²30 高压配电室²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²30 低压配电室²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²32 低压开关柜²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²34 集中控制室²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²35
第一章 总则
1、本标准适用于凯鸿煤化有限责任公司，是评定机电设备完好的依据。
2、设备完好标准的原则要求是： a.零部件整齐完整；
b.机械性能良好，出力达到规定； c.安全防护装置齐全可靠；
d.设备环境清洁，噪音符合环保要求，切实做到“五不漏”； e.设备的仪表完整、灵活、可靠；
f.设备的技术档案、管理制度和运转、检修记录齐全准确。 3、本标准第二章、第三章分别分“通用设备”和“单击设备”完好标准。在检查评定时，除检查“单机设备”完好标准的全部规定外，有关的“通用设备”完好标准的各项规定也要同时检查，凡主机的附属设备（如电机、减速器等）必须随主机一并检查，不单独列为机电设备进行评定。
4、本标准未包括的老、旧、杂设备和新开发研制设备的完好标准，有凯鸿煤化有限公司自行制定，并报总公司备案。
5、本标准采用统一的法定计量单位、符号、和名词术语。 6、设备完好率计算公式：
设备完好率（%）＝合格台数/检查台数
在籍设备台数包括使用、备用、待修、闲置、库存的设备台数，不包括已申请报废的设备台数。
7、选煤厂要建立完好设备检查考核制度，每月由生产技术部机电负责人组织生产技术部、安检科等有关部门的专业人员组成检查评定小组，对全厂的机电设备进行检查评定。乌海能源公司每月组织一次对选煤厂机电设备的检查评定。对主要设备（如跳汰机、风机、浮选机、过滤机、压滤机等）要逐台检查；对其他各类设备进行抽查，抽查总数不小于设备实有台数的10%；各种设备的检查台数，应按固定比例确定（数量较少的设备可增大比例）。
8、在检查评定时，对不影响设备性能及安全的个别项目，在检查中立即处理后合格的，仍可评定完好。对当时不易检查的部位和项目，可通过核查近期检修记录和检验记录进行评定。 9、本标准解释权属凯鸿煤化有限责任公司。
第二章 通用设备
1、紧固件和仪表
1.1螺栓、螺柱、螺钉、螺母齐全、紧固，同一部位规格应一致，无松动、脱口、变形或折断现象。螺母要上满扣，螺钉旋入深度不小于螺钉直径，外螺纹预留长度一般在两扣左右。螺母无损伤，一般配量的垫圈不宜超过两个。
1.2开口销、垫圈、定位销齐全、紧固，符合标准要求。需要加防松装置的螺栓、螺钉，应视设备的具体情况，加副螺母、弹簧垫圈、开口销或其他防松装置。
1.3键和键槽规格一致，装配紧固，不许有毛刺和烧伤，不得在键槽内加垫。勾头键打入部分不得小于轮毂宽度的75%其斜面接触面
不应小于60%；勾头与轮毂间应留有相当于键厚度的具体；勾头键的后端不得有裂纹现象，并根据需要配置止动顶块。滑动导向键的磨损量，最大不超过原来工程尺寸的0.5%，表面粗糙度达到使用要求。导向键的固定螺钉齐全、紧固，螺钉头部高于键平面，且留有相应的起键螺孔。
1.4仪表 读数装置的玻璃罩清晰，透明度良好。仪表外观清洁无垢，封印完好。计量仪表要有计量部门的有效合格印证。凡设计要求安装各种仪表的设备和地点，都应安设齐全。单台电动机容量大于40KW的设备，要单独安装电流表。
2、减速器
2.1 箱体 箱盖与底座结合严密，轴承端盖密封良好，视孔盖、吊环、油标、通气罩齐全。
2.2 轴、齿轮、轴承 齿轮和轴，配合牢固不松动。轴承外圈、内圈及斜套锁紧件配合良好，无旋转磨损和冲击松动现象。
2.3 运转平稳，无冲击，无异常振动和噪声，各密封处、接合面不得渗油、漏油。齿轮减速器油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，蜗轮蜗杆减速器温升不得超过60℃。
2.4润滑 润滑油脂牌号符合要求，油质清洁，油量适中，油标显示可靠。
3、联轴器
3.1 两轴的同轴度和端面最小间隙按表1的规定执行。
表1 两轴的同轴度和端面最小间隙
3.2 磨损 齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的20%，弹性联轴器胶套径向磨损不超过原直径的8%，锥形螺栓与锥孔要吻合。
3.3 弹性联轴节的柱销螺母应设置弹簧垫圈，柱销端部不得超出联轴节边缘。
4、齿轮
4.1 圆柱齿轮的齿顶间隙应与原设计技术要求的数值一致，如无记录可查，则按下述规定：
最小 0.25M （模数） 最大 0.35M （模数）
4.2 齿厚磨损 主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15%，开式齿轮的齿厚磨损量不超过原齿厚的20%。
4.3 啮合接触斑点 按齿高不小于50%，按齿长不小于40%，人字齿啮合要对称。圆锥齿轮啮合按齿高、齿长均不小于40%。蜗轮副齿轮接触斑点按齿高不小于50%，按齿长不小于55%.
4.4 两啮合齿的错位程度不大于齿宽的5%。
4.5 轮缘和轮辐无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿损缺不得超过两个。
5、轴承
5.1 径向最大磨损间隙不得超过表2的规定。 表2 轴承径向最大磨损间隙
5.2 轴承温度应符合下列规定： a．滚动轴承最高温度不超过75℃； b．钨金轴承最高温度不超过60℃； c．铜轴承最高温度不超过75℃； 5.3 油质清洁，油量适当。
5.4 瓦衬无伤痕、气孔、砂眼或裂纹等缺陷，运转无异响，转动
灵活。
5.5 滚动体及座圈内外表面不得有剥落形成凹坑或麻点锈蚀现象；滚动体、座圈、保持架不得有烧伤、破裂现象。
6、传动装置
6.1 三角带 轮、带型号相符合，根数配齐，长度一致，松紧适宜，不沾油污，与胶带轮槽侧面密切贴合。磨损后的底面不得与轮槽底面接触，三角带表面不得高出轮槽2mm，且无破裂、剥离等损坏现象。
6.2传动链 松紧适宜，润滑良好，不甩油。啮合良好，运转平稳，无跳齿和脱链现象。
6.3 平胶带 不沾油污，接头平直，不脱扣，无破裂。与胶带轮密切贴合，不打滑，不跑偏。
6.4 转动轮 转动轮与轴装配牢固无松动。两轮宽度中心的允许最大偏移符合以下规定：
a．平胶带轮 2mm b． 三角带、链轮 1mm 7、电动机
7.1 主体完整清洁，零部件清洁，外壳油漆完好；铭牌完整，字迹清楚，轴头不漏油，风翅无裂纹。
7.2 螺栓、接线盒、吊环、风翅、通风网、护罩及散热片等零部件齐全、完整、紧固。
7.3 绕组完整无损，清洁干燥无油垢。
7.4 三相绕组的直流电阻应平衡，一般偏差不得大于三相平均值的2%。
7.5三相电流应平衡，一般偏差不得大于三相电流平均值的5%。 7.6 定子与转子间隙应符合下列规定：
a．交流电动机各点气隙与平均值之差应不超过平均值的±5%。 b．直流电动机磁极下各点气隙与平均值之差：3mm以下的间隙应补超过平均值的±10%；3mm及以上的间隙应不超过平均值的±5%。
7.7 滑动轴承轴向窜动允许值按表3的规定执行。 表3 滑动轴承轴向窜动允许值
7.8 滚柱轴承允许轴向窜动0.5mm。
7.9滚珠轴承不应有松动现象，仅在热膨胀情况下才允许轴向窜动，但其值不应超过表4的规定值。
表4 滚珠轴承轴向窜动允许值
7.10 绝缘电阻 电压在1000V以下，线圈绝缘电阻不小于0.5M
Ω；电压在1000V以上，在接近运行温度时，定子线圈绝缘电阻不小于1 MΩ/KV，转子线圈不小于0.5 MΩ/KV（电压在1000V以下时用500V兆欧表，电压在1000-3000V用1000V兆欧表，电压在3000V以上用2500V兆欧表），吸收比为R60/R15≥1.3。
7.11 若线圈绝缘有老化和破裂现象，或新电动机等特殊情况，绝缘电阻值应达到下式规定： R＝ U 1000/ P /100
式中 R-绝缘电阻，MΩ U-电动机额定电压,V P-电动机额定容量，KW 7.12接地 见本章8.2条的规定。
7.13滑环电动机的滑环表面光滑不松动，刷握下边与滑环平面距离为2-4mm，电刷与刷握应有0.10-0.20mm间隙，电刷接触面积不小于80%，表面无放电痕迹。同一电动机电刷牌号应一致，电刷的压力一般为0.015-0.025MPa，各电刷的压力偏差不超过±10%。 7.14 滑环电动机短路装置操作灵活，接触严密。
7.15 电动机运行 电流在允许范围以内，处理达到铭牌要求。运行中无异音，转动平稳，无明显振动，振动最大允许值见表5规定。
表5 电动机允许振动
7.16 电动机最大允许温升按厂家规定执行。如无铭牌可按表6规定（周围环境温度为﹢40℃）执行。 表6 电动机最大允许温升（℃）
8、电气设备 8.1 防爆设备。
8.1.1 设计规定应使用防爆设备的地点，设备的防爆性能按防爆设备标准维护。
8.1.2 不用防爆设备的地点，需报经能源公司批准后，可以不按防爆设备性能检查。 8.2 接地
8.2.1 设备外壳接地应与系统接地有良好的联接（包括避雷接地
和设备保护、工作接地在内）。
8.2.2 地面设备接地电阻不得超过4Ω。 8.2.3 接地电阻每年至少测定一次。
8.2.4 每个接地部分应以单独的接地线与接地主网相连接，严禁在一个接地线中串接几个需要接地的部分。
8.2.5 地下接地线不得用铝线，铜接地线明设裸导体不得小于4mm2，用绝缘导体不得小于1.5mm2，垫圈和卡爪应镀锌。 8.3 照明
8.3.1 生产现场应有适当的照明，照明线路要求整齐，固定照明不得用临时线，灯具应装设牢固。
8.3.2 原煤系统的灯具应按设计要求装设，行灯电源电压应按规定使用安全电压。
8.3.3 照明开关应装在相线上，零线上不应装设开关和熔断器。照明开关零件完整齐全，熔丝选择适当。
8.4 信号 信号设备（包括电铃、信号灯、电笛、电话等）必须完整齐全。电铃、电笛的声音应洪亮清晰，电话声音要清晰，信号灯要明显。
8.5 现场维护 现场一般电气设备必须保持清洁。变、配电室禁止存放汽油、煤油等易燃易爆物品。消防设备性能良好。电缆、托架等应定期涂防腐油漆。电缆沟应无积水，盖板要齐全完整，其上严禁堆放杂物。地下电缆应设立走向标志。
9、安全防护
9.1 防护装置 设备的外露转动、传动部分及可能危及人身安全的部位或者场所，都应装设安全防护网、罩、栅栏或盖板并要求完整，牢固。
9.2 防火和防火设施 设备周围严禁存放易燃物品； 防火设施按《选煤厂安全规程》设置，且保持完备；性能应良好，有明显标志，并定期进行检查。
10、清洁卫生、防腐和涂色
10.1 清洁卫生 设备和机房应保持无油垢、无积尘、无积水、无杂物、见本色。工具、量具、附件及配件要存放整齐。
10.2 防腐和涂色 设备及其附件、安全防护装置等都应涂漆防腐，漆的颜色应逐步达到以下规定：
a．一般设备表面涂绿色。
b.加油点、手轮、危险性较大的安全罩和栏杆，有警告性或指示性的标志应涂红色或黄色。
c．管道涂色：
消防管 红色
油管 黄色
风管 灰色
煤泥水管 绿色
暖气管及散热片 银白色
清水管 天蓝色
d.闸阀涂管路颜色；
e.溜槽、斗箱、漏斗、闸板等涂绿色或灰色；
f.变压器外壳涂灰色或黑色；
g.管道外应用箭头标明介质流向。
11、生产用计算机
11.1 机房 电磁干扰、电力干扰、电力线干扰和洁净度应符合技术要求。温度为20-25℃,温度变化率不大于10℃/h。湿度为40%-60%。照明度适宜，光线分布均匀。噪音小于70dB（A）。无腐蚀性易燃性气体及爆炸物品。由防火、防水、防震措施和定制管理制度。
11.2 电源与接地 配电系统合理。空调系统、照明系统和维修系统不得与计算机系统使用同一电源线或插座。接地良好，接地电阻小于3Ω，并分别设置：
a.计算机系统直流接地；
b.交流工作接地；
c.安全保防接地；
d.防雷保防接地。
11.3 计算机系统 主机、输入和输出设备无灰尘，无锈蚀，无变形。摆放位置正确，保持水平，活动部分润滑良好。零部件完整齐全，联接牢固，接触良好，运行正常。系统联线无松动，排列整齐，走向清楚。随机资料和应用系统资料完整无缺，查阅方便，管理制度完善。软件无损坏、丢失，保管妥善。计算机无病毒。
第三章 单机设备
1、给煤机
1.1 电磁振动给煤机
1.1.1 电磁激振器零部件齐全。与斗箱连接牢固无松动。电磁铁铁芯、衔铁的工作平面无凹凸现象，两工作平面平行，其间隙符合设计要求。
1.1.2 板弹簧的刚度、片数（螺旋弹簧的弹力、根数）符合设计
要求，无断裂现象，受力均匀。紧固螺栓无松动。
1.1.3 调整振幅的螺杆转动灵活不松旷，锁紧螺母紧固牢靠。
1.1.4 斗箱无严重变形、断裂和开焊现象，倾角不超过20°，悬挂牢固，各受力点均匀。
1.1.5 减震弹簧或橡胶垫无变形、断裂、老化和裂纹现象。
1.1.6 给料闸板无严重磨损、变形、破洞和漏料现象，调整和定位装置完整无损，转轴和轴套磨损间隙不大于3mm。
1.1.7 电气部分
1.1.7.1 控制器完好无损，工作稳定可靠，调整范围符合铭牌规定，仪表指示准确。
1.1.7.2 激振器电磁线圈装配牢固无松动，绝缘层无脱落、裂纹和老化现象，接线牢固无松动。
1.1.7.3 保护接地、绝缘电阻符合通用设备完好标准中的规定。
1.1.8 振次、振幅符合工艺要求，给料均匀，无异常声响。
1.1.9油盅、油嘴完好齐全，油路畅通。油量适宜。
1.2 往复给煤机
1.2.1 吊架、漏斗、槽箱、拖板完整齐全，无开裂、变形、折断、严重磨损及破洞。各部螺栓紧固，无松动，不短缺。
1.2.2 给料闸板调整装置完好无损，动作灵活，定位可靠。转
动轴与轴套磨损间隙不大于3mm。
1.2.3 拉杆平直，无弯曲变形。单拉杆中心与拖板中线，纵向
在一条直线上；双拉杆两杆长短一致，中心线与拖板中线平行，偏摆量不大于3mm。
1.2.4拖板销轴与拉杆轴套磨损不超过原直径的5%
1.2.5 偏心轮与拉杆不偏扭，转动灵活，与偏心轴连接紧固无
松动。偏心轴与拉杆轴套的间隙不大于1mm。
1.2.6 拖轮轴与拖板连接紧固，拖轮直径相等，转动灵活，踏
面磨损深度不超过2.5mm，轮缘厚度磨损不超过原厚度的30%，与滑道接触均匀，无偏磨、卡劲现象，接触面不小于65%。
1.2.7 滑道无弯曲，踏面平整光滑，无严重磨损。两滑道平行，等高，与基础联接紧固无松动。
1.2.8 拖板往复灵活，不跑偏，不卡劲，无异常声响，给料均匀。
1.2.9 油盅、油嘴完好齐全，油路畅通，油量适宜。
1.3 电机振动给煤机
1.3.1 零部件完整齐全，悬挂点悬挂牢固，悬挂钢丝绳呈垂直状态，受力均匀。
1.3.2 斗箱安装角度符合规定要求，横向不平度不超过1.5‰，斗箱与入料、排料溜槽间隙不超过25mm。
1.3.3 螺旋弹簧、板弹簧的弹性和刚度符合设计要求。
1.3.4 减震橡胶垫弹性一致，无老化、裂纹和变形现象。
1.3.5 运转平稳，声音正常，振幅符合工艺技术要求。
1.3.6 控制装置灵活可靠。
2、除铁器
2.1 胶带接头牢固，卡板不松动。胶带上的橡胶凸齿无断裂，不缺少，胶带不跑偏。
2.2滚筒表面无损伤。油量适宜，油路畅通，油温不超过70℃。
2.3拉紧装置调整灵活方便。
2.4 悬挂装置两侧钢丝绳呈垂直状态，且长短一致，受力均匀，机架横面成水平。
2.5机体运行平稳，无摇摆现象。
2.6 冷却风机工作平稳，无异常响声。
2.7 电气系统运行正常。仪表、指示灯齐全可靠，显示准确。触头接触良好，无严重烧伤现象。
2.8 绝缘线圈良好，磁场吸力正常。
3、破碎机
3.1 齿辊破碎机
3.1.1 齿板安装牢固，不得有松动现象。每块齿板上齿高磨损超过原齿高30%的齿数不得超过总齿数的15%，相邻齿掉缺不得超过3个，每块齿板掉齿不得超过5个。破碎间隙符合工艺要求。
3.1.2 缓冲装置灵活可靠，两侧弹簧压力均衡，长度一致。移动辊两侧轴承正常移动量允许4mm。
3.1.3 两齿辊间的轴向窜动量最大不超过5mm，两轴心线在同一水平上，且相互平衡。
3.1.4 两齿啮合正常，润滑良好。
3.1.5 轴承油质清洁，润滑良好。
3.1.6 保险销材质、规格符合要求，装配正确可靠，内孔剪切部分不得有倒角。
3.2．滚筒破碎机
3.2.1 滚圈摩擦面平整无沟槽。筒体运行平稳匀速，无窜动、冲
击现象。
3.2.2 支撑轮和止推轮与滚圈接触均匀，接触面不低于三分之二，且转动灵活。直径磨损量：支撑轮不超过原直径的1.5%；止推轮不超过原直径的3.5%。
3.2.3 导料板、筛板安装牢固，无严重变形和断裂现象。筛孔不堵塞，孔径符合工艺要求。
3.2.4 梁体完整，无破损及严重变形现象。
3.2.5 噪音和煤尘符合环保要求。
3.3 颚式破碎机
3.3.1 动颚板、静颚板安装牢固，不得有松动现象。齿高磨损量超过原齿高25%，磨损的齿数不得超过总齿数的45%。破碎间隙符合工艺要求。
3.3.2 衬板与衬板垫之间无积煤。衬板和衬板垫接触住的圆弧磨损量不超过原半径的10%。
3.3.3 拉紧装置弹簧长度一致，压力均衡、适度。拉紧装置调节灵活、可靠。
3.4 锤式破碎机
3.4.1 锤子安装牢固，数量不缺少。磨损超过原尺寸20%的锤头数不超过锤子总数的35%。
3.4.2 破碎板、篦条安装牢固、篦条无断裂，也不堵塞。篦条间隙符合工艺要求。
3.4.3 转子体相对平衡。轴承油质合格，润滑良好。
3.5 反击式破碎机
3.5.1 机体完整齐全，无裂缝。各部件联接牢固，无缺损。
3.5.2 对称位置两板锤的重量误差不超过0.3Kg。
3.5.3 锤头与反击板的间隙调整到均匀一致，锤头与板锤最大磨损不超过20%。
3.5.4 反击板护衬固定可靠，无缺损。调整装置灵活可靠。
3.5.5 转子运转平稳，声音正常，无异常振动。
3.5.6 轴承温度符合规定要求。
3.5.7 粉尘噪音符合环保规定。
4、筛下空气室跳汰机
4.1 风水阀门的手柄和手轮、象鼻子风管、水位指示器、风压表完整齐全。仪表指示准确清晰，操作灵活，无泄漏、松动现象。
4.2 排料装置、保险装置完整齐全。浮标动作灵敏，不漏水，指示准确。手动闸门操作轻快，自动排放装置灵敏可靠。仪表齐全，显示准确。
4.3排料轮磨损不超过原直径的3%，螺旋排料轮磨损不超过原直径的10%，轴套磨损不超过原厚度的10%。
4.4 筛板倾角和孔隙符合工艺要求。筛板不松动，无破洞，接缝严密。筛面平整，筛孔堵塞不超过10%。
4.5 托梁无断裂、变形现象，梁板结合牢固。
4.6 机壳不漏水，衬板不磨透，隔板无断裂。各室不串风、水，风、水分布均匀。水位指示信号完整齐全，指示准确。
4.7 风阀调节灵活，不漏风。旋转风阀转子与调整套间的最大间隙为0.8mm；滑动风阀活塞与外壳间的最大间隙为0.8mm。
4.8 各部阀门调整灵活，指示准确。
4.9 偏心轴套的磨损间隙最大不超过0.5mm。销孔不松旷，无断续敲打声音。
4.10 电控气动风阀装置
4.10.1 电磁阀、汽缸、安全阀的动作灵敏可靠，密封良
好。气缸缸体与活塞的间隙符合要求。
4.10.2 空气过滤器滤芯清洁，无堵塞。
4.10.3 气动油雾器的油位保持在三分之一至三分之二，底部无积水。
4.10.4 控制柜清洁、干燥，布线整齐。指示灯、仪表、拨盘完整齐全，指示准确。
5、鼓风机（包括引风机）
5.1 机体无严重锈蚀，不漏风。
5.2 阀门、油管、过滤器、调节阀、冷却水管及仪表完整齐全。
5.3 润滑系统完整齐全，不漏油。油泵工作正常，油路畅通，油压正常，油质油量均合格，油压保护装置灵敏可靠，油环转动灵活。
5.4 冷却系统不漏水、水压、水量、水温适宜。
5.5 叶轮无裂纹，装配紧固，运转时不碰隔板，间隙均匀，密封良好。
5.6 阀门调整理灵活，不漏风。
5.7安全阀、仪表完整齐全，动作可靠，指示准确。、
5.8 风压、风量符合工艺要求。
6、振动筛
6.1 激振器装配牢固，振次符合规定，振次偏差为2.5%，双振
幅为9-11mm，不得小于9mm。运转正常、无异响，油质符合要求，油量适当，排气孔不堵塞，轴承温升小于35℃，最高温度小于75℃。
6.2 筛体箱、梁无断裂，无严重变形。螺栓固定紧固。筛框、筛箱对角线允许偏差1‰。振动方向角45°±5°。两侧要求振幅一致。停机振幅不大于5A（A为双振幅），停机时间不大于30S。运转平稳、灵活，无异常噪音，无冲击现象。
6.3 筛板工作面平整、光滑、无破洞，无松动、开裂现象。筛板固定牢固，压筛木紧固不松动，不破损。筛条接缝严密，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定：
a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50%；
b.3-13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15%；
c.大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10%。
6.4 减震弹簧弹性及刚度符合要求，不折断，运转平稳不摇摆。橡胶弹簧无老化、破损及脱胶现象。钢丝绳吊挂牢固，长短一致，受力均匀，断丝数在一捻距内不超过10%。筛箱倾角符合工艺要求，运转平稳不扭摆，平衡块齐全。
7、摇动筛
7.1 筛体箱、梁无断裂，无严重变形现象。
7.2 筛板平整，无破洞和松动开裂现象，接缝严密不漏煤，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定：
a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50%；
b.3-13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15%；
c.大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10%。
7.3 减震弹簧、橡胶圈无断裂，不老化，不失效，工作可靠，运转正常无异响。
7.4 偏心、曲轴联接部件不松旷，不发热，运转平整。拉、支杆两侧平行，长短一致，无严重变形现象。胶轴无老化，弹簧木板无
断裂，压紧螺钉不松动。
8、共振筛
8.1 激振器装配牢固，振次符合规定，偏差不超过2.5%；双振幅为10-14mm，不得小于10mm，运转正常无异响，油质符合要求，油量适当，注油孔畅通不堵塞。轴承温升不大于35℃，最高温度不超过75℃。偏心连杆安装正确，受力均匀，不松动，运转灵活，工作正常。
8.2 筛体箱、梁无断裂，所有的联接螺栓、铆钉保持紧固不松动。板梁及焊缝无开缝现象，筛箱、筛孔无严重变形。对角线允许偏差1‰。筛箱两侧的振幅应一致、振动方向角度45°±5°，运转平衡，无异常响声和撞击现象啊。
8.3 筛板倾角符合工艺要求。筛板工作面平整光滑无破损，无松动开裂现象。接缝严密不漏煤，板框对角线误差不超过3mm。压筛木紧固不松动，无破损，不漏煤，筛缝符合工艺要求，筛缝磨损极限符合下列规定：
a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50%；
b.3-13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15%；
c.大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10%。
8.4 木吊杆、板弹簧安装正确，长短一致，受力均匀不松动，工作正常。机架及悬挂装置无扭曲断裂。各组支撑装置座的水平高差不得大于5mm，且紧固不松动，运转平衡无异响。缓冲橡胶和橡胶弹簧齐全，受压均匀，无老化现象。
9、离心脱水机
9.1 刮刀卸料离心脱水机
9.1.1 转动部分
9.1.1.1 运转无震动，无异响，转子转动灵活。
9.1.1.2 刮刀与筛篮的间隙应符合工艺要求，最大间隙不超过3mm，刀片立面磨损不超过3mm。
9.1.1.3 筛缝符合工艺要求，无破洞和断裂，最大磨损面积超过原规格80%的筛面不大于总面积的20%。
9.1.2 润滑系统完整齐全，不漏油。油量适宜，油质符合设计要求，油温升不超过50℃。油泵工作正常，运转时指示压力不低于0.11MPa，回油压力不低于0.025MPa。
9.1.3 仪表完整齐全，指示准确，保护装置灵活可靠。
9.1.4 防震橡胶弹簧不老化，不失效。
9.1.5 机体零部件齐全，螺栓紧固无松动。
9.2 振动卸料离心脱水机
9.2.1 运转平稳，不歪扭，无异响。
9.2.2 振幅适宜，两侧振幅指示器所示振幅应一致。
9.2.3 筛篮无破洞，无断裂，筛缝应符合选煤工艺要求，磨损超过原规格50%的筛面不大于总面积的20%。
9.2.4 弹簧板长短一致，不变形，无断裂。
9.2.5 各部位的联接螺栓、螺母紧固无松动。
9.2.6 润滑系统油泵工作正常，油路畅通。仪表和保护装置灵敏可靠，运转时，指示压力应为0.05~0.15MPa。油量适宜，油质清洁，油温升不超过25℃，最高温度不超过70℃。
9.2.7 减震橡胶弹簧不老化，不失效，噪音符合环保要求。
9.3 VC型离心脱水机
9.3.1 运转灵活，不歪扭，振动和声音无异常。
9.3.2 振幅适宜，两侧振幅应一致。
9.3.3 铰链销轴与销套的间隙不超过0.076mm。
9.3.4 筛篮无破洞、无断裂，筛缝符合工艺要求，最大磨损超过原规格50%的筛面不大于总面积的20%。
9.3.5 润滑系统完整齐全，不漏油，使用可靠。油量适宜，油质符合设计要求，油路畅通，油温不超过35℃，最高油温不超过70℃。油泵工作正常，运转时指示压力符合下列要求：
a. VC-56型，不低于0.1MPa;
b. VC-48型，不低于0.06MPa。
9.3.6 仪表完整齐全，指示准确，油压保护灵敏可靠。
9.3.7 减震弹簧不老化，不失效。
9.4 沉降式离心脱水机
9.4.1 运转正常，振动和声音无异常。
9.4.2 筛网无破损、无断裂，筛缝符合工艺要求，最大磨损间隙不超过原间隙的35%。
9.4.3 螺旋输送器叶片磨损不超过设计间隙的三倍。
9.4.4 运转稳定后，产生的振幅不超过2mm。
9.4.5 卸煤刮刀最大磨损不超过实际的三分之一。
9.4.6 润滑系统完整齐全，不漏电，使用可靠。油量适宜，油路畅通，油质符合设计要求，油温不超过25℃，最高油温不超过70℃。油泵工作正常，运转时指示压力为0.15~0.20MPa。
9.4.7 仪表完整齐全，灵敏可靠，指示准确。
9.4.8 减震橡胶弹簧不老化、不失效。
9.4.9 电气系统运转正常无异响，过力矩、油压、温度、切销等保护开关的动作准确可靠。
10、 斗式提升机
10.1 首、尾轮装配紧固，可调转动灵活。星轮轨面和凹槽磨损深度不超过8mm，四角轮磨损不超过8mm
10.2 小轴与链板孔径的最大磨损间隙不超过原孔径的10~20%。套筒与链板不脱方，卡板与销轴固定槽配合紧密，滚轮转动灵活。
10.3料斗无破损、掉缺，无严重变形，运转时不刮底，不跑偏。 10.4 滑道磨损以不磨掉固定滑道的平头螺丝头为限。
10.5 斗箱无严重变形，接口严密不漏水。
10.6 保护与紧链、逆止装置完整可靠，棘爪无严重磨损，润滑良好。紧链装置调整灵活。
11、胶带输送机
11.1 滚筒
11.1.1 滚筒与轴配合牢固，运转正常无异响，无开裂。
11.1.2 滚筒表面无严重损伤、凸凹不平等，滚筒磨损不应超过原厚度的三分之一。
11.1.3 带衬滚筒的衬带不松动，衬胶滚筒的胶面不磨透。
11.1.4 油冷电动滚筒不漏油，油位为其半径的三分之二。
11.2 机头、机尾应设清扫装置，并保持良好接触，不磨清扫架。
清扫装置须固定良好。
11.3 胶带
11.3.1 胶带接头平直、牢固，卡子不脱口，不残缺，松紧适宜。胶带胶接接头不得有脱胶和剥层现象。
11.3.2 胶带不打滑，跑偏量以上胶带不超过滚筒和托辊边缘，下胶带不磨支架为合格。边缘磨损和横向裂口长度不超过胶带宽度的5%，纵向裂口不超过150mm。
11.3.3 夹钢芯胶带表面无钢丝绳裸露，接头处无收缩现象，无甩出的钢丝绳头，胶带局部无严重的破裂现象。
11.3.4钢缆胶带的钢丝绳径磨损不高于原绳径的10%，每个捻距内断丝断面面积不超过其10%。
11.4 托辊齐全，转动灵活，每百米长度坏辊数少于3个。移动胶带轨道平直，轮子转动灵活，卸煤器操作灵活；清煤胶带不磨架。
11.5 机架无变形、开裂和锈蚀处。
11.6 拉紧装置完整齐全，动作灵活，调节余程不小于全行程的1/5。
11.7制动装置完整齐全，负荷停车后胶带逆行不超过1.5m,顺向下滑不超过4m。低速和断带保护器灵活可靠。
12、锚链刮板输送机
12.1链、板无严重变形，松紧适宜。运转平稳不倾斜，不刮帮，不漂链，链的断面磨损度不超过原直径的20%。
12.2首、尾轮完整无缺，与环链配合良好，运转时不卡、跳。机头链轮齿牙磨损不超过原截面的1/4,机尾轮轨面磨损不超过原直径厚度的1/4。
12.3机体平直，无严重变形。铸石板不碎，不残缺，不松动。 12.4紧链装置调整灵活。
13、中心传动和周边传动耙式浓缩机
13.1轨道平整稳固，无严重磨损。轨道应位于中心圆上，偏心允差不大于20mm.
13.2行走轮与轨面接触均匀，不打滑。行走轮直径磨损不超过15mm.中心传动的木滑块与轨道的间隙不超过20mm。
13.3传动架无裂纹、开焊及严重变形现象。耙子完整齐全，不开焊变形不刮底。
13.4支撑架钢球不缺损，钢球与滚环无严重磨损及裂纹，运转平稳，润滑良好。
13.5电器装置、滑环磨损均匀，刷架稳固，压力均衡，密封良好，不进水和煤。
13.6保护装置过负荷保护的声、光信号灵活可靠，手动和自动提耙装置灵活可靠，保险销、套的材质规格符合要求。
13.7浓缩池溢流槽保持水平，挡板完整。池底、池壁平整光滑，无磨损。
14、浮选机
14.1机械搅拌式浮选机
14.1.1主轴保持垂直，每米允差不超过0.3mm.主轴安装后用手能转动且运转平稳，不得有摆动和窜动现象。
14.1.2叶轮在轴上安装牢固，螺钉不得松脱。叶轮与定子轴向和径向间隙应符合设计要求，最大间隙不超过原规定的两倍。叶轮磨损不超过原直径的10%,不得有洞眼与裂纹。
14.1.3刮泡器的轴不得窜动，并应呈水平与直线状态。用手转动轴时，在轴瓦处应憋劲现象，两平行刮板不得相碰。刮泡板齐全、牢固、平直，无严重变形。刮板胶皮要调整好，应能使浮选泡沫全部
刮入槽内。
14.1.4机壳、机架不得有裂缝，各部联接及地脚螺钉不得有松动。机架牢固，当立轴叶轮转动时，不得有震动现象。
14.1.5液位闸板调整灵活，行程符合要求，手轮及丝杆无损坏，最后一室必须密封良好。
14.1.6浮选槽及调节槽内的衬板如已磨损，应及时更换，不得磨损外壳。机壳各部位及管道、闸门均不得漏水。
14.1.7充气孔、套筒和中心轴充气孔不得堵塞，调整要灵活。 14.1.8润滑系统工作良好。
14.2喷射式浮选机
14.2.1喷射装置吸气管、喉管不堵塞，不磨损。喷嘴口径磨损时不得超过原直径的10%。伞形分散磨损不得超过10%。
14.2.2刮泡器的轴不得有窜动，并应呈水平和直线状态。刮泡板齐全、牢固、平直，无严重变形，刮料间隙适宜。各室刮泡板依次相差的角度适宜，刮泡板应能使浮选泡沫全部刮入槽内。
14.2.3循环泵泵体无裂纹，不漏水，运转正常，无异常震动。盘根滴水不成线，不发热。叶轮磨损不超过原直径的5%，轴向窜动不超过一侧间隙的1/2.泵压大于0.2MPa.
14.2.4机架牢固，机壳及机架不得有裂纹，各部联接有地脚螺栓不得有松动。
14.2.5调料闸板应调整灵活，最后一室必须密封良好。
15、真空过滤机
15.1扇形板与中空轴接触处要有垫圈，其它联接部位均应密封良好，不得漏风、窜风。
15.2分配头滑动平面应光滑，不得有沟槽出现。分配头必须保证两滑动平面接合适当，不漏风，不漏水，且润滑良好。
15.3扇形板不歪扭，拉条、压板压紧不变形，刮刀调整适宜。
滤布平整无折纹，无破洞，无严重堵塞，钢丝滤网不得有松弛现象。
15.4滚筒安装要水平，每米内允差不超过0.3mm.滚筒内管道不漏气、不堵塞。机体不漏水，溢流堰平整不堵塞。
15.5放料阀灵活好用。在滚筒箱内的搅拌框架不得有弯曲、变形或连接螺栓松脱现象。运转正常，不得有碰撞现象，搅拌器盘根不漏水。
15.6吹风动作周期准确可靠。风压、风量调整适当。真空度和吹风压力符合下列规定：
a. 真空度SZ型 >40kpa
ZYK型 >53kpa
b.吹风压力不低于0.02~0.03MPa
润滑系统完整齐全，不漏油，使用可靠。
16、水环式真空泵（包括水环式压缩机）
16.1叶轮、泵壳、分配头、轴承座等部件不得有裂纹，各部螺钉齐全坚固。
16.2叶轮轴保持水平，不得有弯曲和裂纹。各接口处不漏风，不漏水。
16.3叶轮、泵壳的径向最大磨损量为2~3mm；叶轮与分配头的径向最大磨损量为0.8~1mm；叶轮与泵侧壁轴向间隙最大磨损量为2~3mm；叶轮与分配头轴向间隙最大磨损量为6~9mm；水垢厚度不得超过2mm.
16.4气水分离器不漏水，不漏气，进出口阀门灵活好用。
16.5各部管道不得堵塞，不得漏水和漏风，水垢要定期清理。 16.6风水阀门、浮漂及调压器灵敏可靠。
16.7冷却水压、水量符合要求。水压应有63.7Kpa，每吸入1m3气体，水量不得低于2~2.5L。
16.8仪表完整齐全，灵敏可靠，指示准确。切实做到定期校核，
以达到计量标准。
16.9真空度达到80%。
17、口径100mm以上的水泵（清水泵和砂浆泵）
17.1泵体、管路无裂纹，不漏水。吸水管不小于吸水口径，不漏气。底阀不堵塞，盘根滴水不成线，不发热。运转正常，无异常震动。
17.2逆止阀（煤泥泵不用）、闸板阀完整齐全，不漏水，操作灵活，指示准确。
17.3 叶轮磨损不超过原直径的5%，不与外壳发生摩擦，轴向窜量不超过一侧间隙的1/2.
17.4 仪表完整齐全，指示准确。40KW以上的水泵应安装电流表。
18. 空气压缩机
18.1气缸无裂纹，不漏气。排气温度：单缸不190℃,双缸不超过160℃，
18.2 阀室无积垢和炭化油渣。阀片无裂纹，与阀座配合紧密。弹簧压力均匀（盛水试验时阀座和阀片应保持原运行状态，盛水持续3min渗水不超过5滴），或执行厂家规定。
18.3 十字头滑块最大间隙不超过0.8mm，接触面积不小于60%。
18.4 中间冷却器、气缸水套要定期清洗，水套水垢厚度不超过1mm。水泵运行正常，冷却系统漏水，冷却水压力不超过2.45³10Pa，出水温度不超过40℃。
18.5 润滑系统 气缸要使用压缩机油，油质合格（闪点不低于215℃）。有十字头的曲轴箱，油温不大于60℃；无十字头的曲轴箱，油温不大于70℃。不漏油，油压为9.8³10-2.94³10Pa.
45 5
19、 安全装置
19.1 所有仪表定期检查，记录有效期为一年。
19.2 风包上必须装安全阀。风包和压缩机间如装闸阀，阀前必须装安全阀。安全阀动作压力不超过使用压力的10%。
19.3 压力调节器动作可靠。
19.4 水冷式压缩机有断水保护或断水信号。
19.5 安放温度计的套管插入管内的深度小于套管长度的三分之一。
19.6 风包、滤风器要定期清理。风包要有检查孔和放水阀，风包到压缩机间的管路每年至少清理一次。
20、胶带称
20.1 电子胶带称
20.1.1 称量托辊运转灵活平稳，没有卡死、缺油现象。各受力簧片受力均匀，无变形和断裂现象，并涂有防锈漆，布线整齐，不得有明接头。
20.1.2 称架和胶带输送机架之间应保持水平，称架的配重铁块应完整无损，所有紧固件不得松动。
20.1.3 测速传感器转动灵活，不得丢转。测重传感器的预压力达到设计要求。
20.1.4 仪表布线整齐，线性良好，系数设置准确。仪表的工作电压要稳定，精度达到设计要求。
20.2核子胶带称
20.2.1 电离筒保持清洁，密封圈完好无损。射源架焊接
牢固，紧固不得松动。
20.2.2 测速传感器运转灵活。整流子保持清洁，碳刷接触良好。布线整齐，插接件接触良好。
20.2.3 仪表布线整齐，线性良好，系数设置准确。仪表的工作电压稳定，散热良好。各种指示和打印机工作正常，高压输出绝缘良好。
20.2.4 安全保护装置完善齐全，工作可靠。
21、测灰仪
21.1 放射源孔中心与探头接收孔中心必须保持在一条垂线上。自动校正参数的控制部分工作可靠，机械转动灵活。放射源固定螺栓紧固，不得松动。
21.2探头与仪表联线可靠，不得有断线或接触不良现象。放射源与接收装置间不能有任何障碍物。
21.3 环境卫生良好，无粉尘。温控器工作正常，探头内温度正常。
21.4 仪表、计算机联线整齐牢固。仪表输入输出数据正常。计算机软、硬件工作正常。
21.5安全保护装置完善，工作可靠。
22、高压配电室
22.1 柜体表面清洁，无灰尘积垢，铭牌、系统编号齐全。 22.2 熔断器、隔离刀闸刀齿接触良好，接触面小于70%。 22.3 油开关、油箱无渗漏。油标无油垢，标志线清晰可
见，油位不低于下标线。触头表面光滑，无严重磨损
22.4瓷瓶表面清洁，无裂纹，无放电痕迹。导电螺栓无脱扣，无烧痕，接线紧固，无过热现象，防松装置齐全。
22.5真空断路器、真空管的灭弧室及内部零件均无氧化变色现象。真空度、耐压试验符合出厂规定。
22.6 操作机构灵活可靠，连锁机构及分合闸指示位置正确。
22.7 二次线整齐，端头编号清晰。电流回路使用截面不小于2.5mm，电压不低于400V的铜芯绝缘导线。
22.8 信号灯、控制按钮完好不短缺。仪表指示准确，计量可靠。
22.9 母线接头无过热现象，漆色、相序、间距符合规定，安装牢固，运行温度不超过70℃.
22.10 继电保护完整齐全。动作灵活可靠，有实验记录。 22.11 补偿电容外壳不变形，不漏油，不过热。瓷瓶表面清洁无裂纹，无放点痕迹。接线螺栓无脱扣，无烧伤，接线紧固无松动，泄放电阻完好无损。
22.12 保安用品（高压绝缘鞋、绝缘手套、拉杆、绝缘台和专用绝缘垫、高压试电笔）齐全，并有实验合格证。
22.13 消防器材完好齐备，符合使用要求，置放有序。 22.14 墙壁、地面、门窗清洁，无积尘，无蛛网。门向外开，窗有网罩，开闭灵活。灯光明亮，通风良好，温度适2
宜，室内无杂物。
22.15 电缆有标志牌，电缆头不漏油，川穿墙有护管。电缆沟无积水，无赃物。规章制度齐全，记录准确、完整。
23、低压配电室
23.1 配电盘
23.1.1 各部螺钉、垫圈、销子、弹簧、消弧装置齐全、完整、紧固。
23.1.2 保险管齐全完整，熔丝选择适当。接触器动、静触头和辅助点接触良好，无严重烧伤，无异响。压力行程和超额行程符合出厂要求。保险管损坏时，不准用裸露保险丝代替。
23.1.3 600A以上的空气断路器每年应整定一次。无压释放装置动作可靠。
23.1.4 触头分开距离按厂家规定，或根据使用情况参照表7的规定执行。老旧、信制、自制产品的触头分开距离查无依据时，可按无型号产品要求。馈电开关触头分开距离以消弧触头为准。
23.1.5 三相不同时接触差不大于0.5mm，接触宽度不少于动触头宽度的65%。
23.1.6 电压为500V的消弧罩，消弧片数不少于原片数的80%。出厂无消弧片的不在此限。
表7 触头分开距离
23.2 继电器盘
23.2.1各部螺栓、垫圈完整、齐全、紧固。
23.2.2 继电器零件齐全完整，触点无严重烧伤，接触良好，动作可靠。
23.2.3 进出线排列整齐，锁头器齐全，编号字迹清晰。 23.2.4 保护继电器按《煤矿电气设备实验规程》整定。 23.3 电缆
23.3.1 悬挂整齐，有标志牌，运行中不滴油，不漏电，
不超温（6KV铠装为50℃，1KV以下铠装为55℃，橡胶电缆50℃），穿墙应有护管。
23.3.2 6mm以上的电缆头地线断面不应小于芯线的三分之一，6mm以下电缆地线断面不低于2.5mm。
23.3.3 铠装的电缆弯曲半径最小不得低于电缆外径的15倍，橡胶电缆不低于6倍。
23.4 接地装置按第2章第8.2条要求执行。
23.5 磁头无裂纹和缺损，绝缘良好，无放电现象，无灰尘（稍有破坏但不影响绝缘性能者可评为合格）。
23.6 有两个以上合格的绝缘灭火器，还有不小于0.125m的干燥防火砂及散砂工具。
23.7 墙壁、地板、门窗清洁，设备无灰尘，室内无杂物，通风良好，温度适宜，灯光明亮，门窗开关灵活。
24、低压开关柜
24.1 零件 同一部位规格材质力求一致，导电部位用铜或镀锌零件。、
24.2 开关 引入、引出线接触要良好，无过热现象。熔断器与插座、刀闸与刀夹接触良好，熔丝选择适当。绝缘瓷件无裂纹和放电痕迹（闸刀与插座稍有烧伤经修理后不影响导电性能者为合格）。
24.3 计量仪表指示准确，仪表选择适当。
24.4 绝缘电阻500V时不低于10MΩ。
3222
24.5 设备内外清洁，无障碍物，柜门开闭灵活。
25、集中控制室
25.1 操作盘元器件齐全，工作正常无异响。各部螺栓、垫圈紧固。触点无严重烧伤，接触良好，接触面积在80%以上，动作可靠。盘面美观、清洁、无破损。
25.2 自动控制装置的元器件布置整齐完备，螺栓紧固，工作性能良好，控制精度符合设计要求。各种仪器、仪表同行正常，记录准确。
25.3 模拟盘所模拟的设备和流程应与实际相符。指示灯齐全，指示正确、明晰。盘面美观、清洁、无破损。
25.4 通讯与信号工作正常，信号准确。
25.5 电缆敷设整齐，有标志牌。电缆穿墙（或楼板）处有护管，与设备端子连接处，排列要整齐线号齐全清楚。
25.6 通风良好，温度适宜，灯光明亮。
目 录
第一章 总则²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²1
第二章 能用设备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²2
紧固件和仪表²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²2 减速器²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3 联轴器²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3 齿轮²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4 轴承²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 传动装置²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 电动机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 电气设备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²9 安全防护²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11 清洁卫生²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11 生产用计算机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12
第三章 单机设备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12
给煤机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12 除铁器²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²14 破碎机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²15 筛下空气室跳汰机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²17 鼓风机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²18 振动筛²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²18 离心脱水机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²20
斗式提升机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²23 胶带输送机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²23 刮板输送机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²24 耙式浓缩机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²25 浮选机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²25 真空过滤机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²26 水环真空泵²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²27 水泵及渣浆泵²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²28 空气压缩机²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²28 安全装置²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²29 胶带称²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²29 测灰仪²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²30 高压配电室²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²30 低压配电室²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²32 低压开关柜²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²34 集中控制室²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²35