钻孔桩施工工艺流程见《钻孔灌注桩施工流程图》
钻孔灌注桩施工流程图
5.2钻孔桩测量定位
依据甲方提供的平面大地定位测量控制点，用全站仪定出轴线的坐标定位点，在构筑物外作轴线的控制桩，并设红色三角旗保护起来，作为今后轴线控制的主要依据；然后利用该控制轴线作为场地施工测量定位系统的基础。然后再依次定位出其他测量定位轴线。
整体轴线定位本着先整体后局部的原则，依据业主提供的设计院蓝图和实际测出的红线测绘成果报告进行放线。测量工作均应报请监理和业主确认后方可进入下道工序。
根据施工测量控制点，用全站仪将轴线引侧到施工部位，来指导桩基测量施工。以上工作均报请监理和业主确认后方可进入下道工序。
（1）施工测量仪器设备
本工程采用的测量器具详见下《测量设备一览表》
测量设备一览表
（2）施工测量人员安排
本工程安排1个测量工程师兼测量队长，6个测量人员，分2班，每班3人。
（3）施工测量方法
工程测量的精确是保证施工成果符合设计意图，确保工程质量的基本条件，必须高度重视，并予以反复复测核实，以确保全工程的空间几何位置在严密控制下进行。首先应根据设计和业主提供的坐标基桩用全站仪进行复核测量，并将复测结果报业主和监理，以便确定这些基桩的可靠性，如需调正应将调正值书面报监理，并获得正式批准后方可使用。在对业主（设计）提供的坐标基桩复测的基础上，加设三角网加密桩，这些加设的桩应设在稳定、可靠的位置，确保能在施工的全过程能精确地放测设计提供的全部工程控制坐标点，并对其进行严密的测定，以确定这些加密桩的坐标。
对施工场地及控制点进行实地踏勘，结合总平面布置图，创建施工测量平面控制网。要求达到考虑通视条件、稳固状况、攀登方便等各种因素，在现场每30-50米建立一个控制点；建立互相相关的三角控制网。放样时每点至少有两个控制点作后视，便于投测时进行校验。
根据设计理论中心线要素，用普通测量复测这些中心线和控制桩相对位置正确与否。当用坐标测量放设中心线和控制桩，并用普通测量复测确认无误后，应对这些控制桩进行必需的保护（如放设十字护桩和用砼保护等），以确保使用时正确，并应将这些控制桩的护桩全部反应在控制网上。
（4）高程控制测量
我们对业主提供的数个水准点标高认真复核，在进行闭合水准测量时应选定合理的路线将这些永久水准点全部纳入闭合水准测量。在确认所有原有永久水准点标高正确无误，并报业主和监理工程师认可后方可使用。
根据上述永久性水准点，在沿线每隔50米左右，引测一个临时水准点，每
个水准点要经过二个以上永久性水准点的校核确认后方可使用。为了防止施工期间因受外界影响使桩位发生变化，应适时对上述桩位进行复核，使用时应利用二个以上的桩位进行校核。
所有的控制桩、水准桩和其它桩位均应在设置的桩上编号，根据桩的类别分别以本单位特殊编号法进行编写，防止和其他单位需要布置的桩混淆，发生差错。测量桩应予以详细记录，并说明位置、方向、作用、标高或方位等，以便查勘。
根据引入施工现场的水准点标高，进行桩基施工时利用水准点和水准仪控制桩的标高。
（5）桩的平面控制测量
根据闭合测量正确无误的临时水准点和定位点（应予编号并注明标号），运用全站仪、水准仪对对高程和平面定位进行施工测量，控制桩的高程和位置。在施工时应严格保护临时水准及定位点和永久水准及定位点，并定期巡视和复核，确保正确无误。
①本工程桩位的测量放线根据控制轴线木桩先引测至地面上，然后根据控制轴线测设桩的位置，并用木桩定出桩的位置。
②在桩基础施工过程中，对轴线控制桩每周月复测一次，以防木桩位移，影响施工测量精度。
③每一施工段的轴线测设完后，必须进行自检，自检合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表报监理验收合格后，方能进行下一步施工。
A. 根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，报送监理验收，再根据桩位控制轴线，按设计图所示尺寸逐一放桩位，验收合格后方可施工。
B. 根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。
5.3泥渣存放区、泥浆池的设置及泥浆配置
（1）泥渣存放区和泥浆池的设置
为了施工场地的干燥，需进行泥浆池的合理规划。旋挖钻挖出的泥渣，需要设置专门的存放区；由于钻孔护壁和清孔的需要，需制作一定数量的泥浆，所以施工场地需设置储浆池一个，容积不小于6m 3，沉淀池两个，容积不小于10m 3，两个轮换使用，一个进浆沉淀，一个关闸清理，沉淀池进出口设闸门，沉淀池上口应高出造浆池0.5m 。施工场地设置环形泥浆槽。泥渣存放区、泥浆池和泥浆
槽均采用钢箱形式，易于转场施工。
（2）泥浆制备
①泥浆制作主要材料：
A. 膨润土：以蒙脱石为主的粘土性矿物。
B. 粘土：塑性指数IP 大于17，小于0.005mm 的粘粒含量大于50％。为泥浆的主要材料。
②泥浆指标与清孔施工
A. 泥浆性能指标：本工程泥浆采用原土自然造浆，泥浆性能如下表所示：
泥浆性能表
B. 第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10～20cm ， 保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟。
C. 第二清孔：第一清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.5～1小时。
D. 第一、第二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。
E. 第二次清孔后，孔底沉渣厚度应≤10cm ，泥浆指标为≤1.15，粘度为18～24秒，含砂量为4%～8%。
（3）测量项目及要求
①全班工作日开始时，测定一次闸门口泥浆下面0.5m 处的全套指标以后钻进过程中，每隔2h 测定一次进浆口和出浆口的比重、含砂量、pH 值等指标。
②在停钻过程中，每天测一次各闸门出口处0.5m 处的全套指标。
（4）泥浆的拌制
为了有利于膨润土和羧甲基纤维素完全溶解，应根据泥浆需用量选择澎润土搅拌机，其转速宜大于200r ／min 。
材料的投放顺序，应先注入规定数量的清水，边搅拌，边投放膨润土，膨润土大致溶解后，均匀地投入羧甲基纤维素，然后投入分散剂，最后投入增大比重剂及渗水防止剂。
（5）泥浆的护壁
①施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m 以上。
②循环泥浆要求：注入孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.10，粘度18～20s ；排出孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.25，粘度18～25s 。
③在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土。
④废弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定处理。
5.4钢筋笼的制作
钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设置在现场内制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。
（1）钢筋骨架绑扎顺序
①主筋调直，在调直平台上进行；
②骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等间距将主筋布置好，用电弧焊将主筋与架立筋固定；
③将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上，按规定的间距缠绕箍筋，并用电弧焊将箍筋与主筋固定。
（2）主筋接长
可采用对焊、搭接焊、绑条焊，主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm ，主筋焊接长度为主筋直径的10～15倍，箍筋的焊接长度为箍筋长度的8～10倍。
（3）钢筋笼保护层
为确保桩混凝土保护层厚度，应在主筋外侧设钢筋定位器，对于旋挖式钻孔，为避免桩孔侧面受到损坏，定位器应使用宽度为50mm 左右的钢板，长度400～500mm ，同一断面上定位器4～6处，沿桩长的间距为2～l0m 。钢筋笼制作允许偏差见《钢筋笼制作允许偏差表》。
钢筋笼制作允许偏差表
（4）钢筋笼的堆放
钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过二层。
5.5护筒制作及埋设
（1）护筒制作
护筒内径宜比孔径大200mm ，当地下水位较深时，护筒长度1.5m 为宜。护筒用5mm 的钢板制作，在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。在其上部开设2个溢浆孔，便于泥浆溢出，进行回收和循环利用。
（2）埋设护筒
护筒具有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。
埋设时，先放出桩位中心点，在护筒外80～l00cm 的过中心点的正交十字线上埋设控制桩，然后在桩位外挖出比护筒大60cm 的圆坑，深度2.0m ，在坑底填筑20cm 厚的粘土，夯实，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，在护筒上找出护筒的圆心（可拉正交十字线），然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺（或吊线坠）校验护筒竖直后，在护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒的偏斜，护筒埋设后，质量员和监理工程师验收护筒中心偏差和孔口标高。当中心偏差符合要求后，可钻机就位开钻。
护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5mm 。校准后，护筒固定在正确位置，筒口应高出地面100mm 。底部用粘土沿护筒外侧四周分层回填夯实，为减少回填对护筒的扰动，地面以下20cm 采用直接灌浆。
5.6钻机就位
首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头
施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。
钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于2mm 。
5.7钻机成孔
5.7.1成孔方法
采用旋挖钻成孔。旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使土体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。
（1）钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零；
（2）钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa 左右，钻速先慢后快。
（3）不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工，本工程地质主要为卵石土夹砂层，可采用筒式钻头。
（4）当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。
（5）钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位1～
1.5m 的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。
（6）清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。
5.7.2成孔质量和沉渣检查方法
桩成孔质量检测方法采用声波孔壁测定仪法，在每根成孔完毕后，利用圆环测孔法进行测试桩成孔质量，为了进一步保证工程质量，拟对本工程抽取一定比
例的成孔进行井径仪（或声波孔壁测定仪）检测。
（1）声波孔壁测定仪
①声波孔壁测定仪测定的原理是：由发射探头发出声波，声波穿过泥浆到达孔壁，泥浆的声阻远小于孔壁的土层介质的声阻抗，声波可以从孔壁产生反射，利用发射和接收的时间差和已知声波在泥浆中的传播速度，计算出探头到孔壁的距离，通过探头的上下移动，便以可通过记录仪绘出孔壁的形状。声波孔壁测定仪可以用来，检测钻孔形状和垂直度。
②测定仪由声波发生器、发射和接收控头、放大器、记录仪和提升机构组成。声波发生器主要部件是振荡器，振荡器产生一定频率的电脉冲经放大后由发射探头转换为声波，多数仪器振荡频率是可调的，取得各种频率的声波以满足不同检测要求。
③放大器把接收探头传来的电信号进行放大、整形和显示，显示用进标记时或数字显示，人们可以根据波的初至点和启始信号之间光标长度，确定波在介质中传播时间。计算机接口可以把数字信息化，然后计算机进行频谱分析或进一步处理，或者波形通过记录仪绘图。
④在钢制底盘上安装八个探头（四个发射探头，四个接收探头），可以同时测定正交两个方向孔壁形状。探头由无极变速的电动卷扬机提升或下降，它和热敏刻痕记录仪的走纸速度是同步的，或者是成比例调节，因此探头每提升或下降一次，可以自动记录上连续绘出孔壁形状和垂直度。在探头上升到孔口或下降到孔底设有停机装置，防止电缆和钢丝绳被拉断。
⑤刚钻完的孔，泥浆中含有大量气泡，气泡哪怕是微量的，也会影响波的传播，只有待气泡消失后才能测试，当泥浆很稠时，气泡长期不能消失的就难于测试。可以采用下面所述的井径仪进行测试。
（2）沉渣检查方法
采用泥浆护壁成孔工艺的灌注桩，浇灌砼之前，孔底沉渣应满足以下要求：端承桩≤50mm ；磨擦端承桩或端承摩擦桩≤100mm ；纯摩擦桩≤30mm 。本工程孔底沉渣应≤100mm 。假如清孔不良，孔底沉渣太厚，将影响桩端承力的发挥，从而大大降低桩的承载力。常用的测试方法为垂球法进行测试。
垂球法是利用重约1kg 的铜球锥体作为垂球，顶端系上测绳，把垂球慢慢沉
入孔内，施工孔深与测量孔深即为沉渣厚度。
5.8清孔
（1）两次清孔
第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。
第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，对孔深、空底沉渣、泥浆比重等进行复测。如果孔底沉渣厚度及泥浆比重超出规定时，利用灌注导管采用反循环清孔，在钢筋笼、导管下好后进行，第二次清孔时间不少于30min ，测定孔底沉渣≤100mm ，方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5个孔必须校正一次。
（2）清孔标准
第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右，漏斗粘度18～22s ，第二次清孔后，孔底50cm 处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min 。
5.9钢筋笼吊放
（1）起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。
（2）钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
（3）吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。
（4）钢筋笼采用整根加工一次性吊装；钢筋在同一节内接头采用帮条焊连接，接头错开1000mm 和35d （d 为钢筋直径）的较大值。螺旋筋与主筋采用点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d 。
（5）放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
（6）成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。
（7）按编号顺序，逐节垂直吊焊，上下节笼各主筋应对准校正，采用对称
施焊，按设计图要求，在加强筋处对称焊接保护层定位钢板，按图纸补加螺旋筋，确认合格后，方可下入。
（8）钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放（可适当转向起下）。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。
（9）钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定；
5.10混凝土的灌注
桩混凝土设计强度等级为C35，水下浇筑桩的混凝土强度应高一等级进行配制，以保证达到设计强度。本工程选用商品砼，砼灌注采用导管水下灌注法。
5.10.1导管灌注的主要机具
主要机具有：向下输送砼用的导管；导管进料用的漏斗；初存量大时还应配备储料斗；首批砼填充导管的隔离砼与导管内水所用的器具，如滑阀、隔水塞和底盖等；升降安装导管、漏斗的设备，如灌注平台等。
5.10.2导管
（1）本工程砼导管采用直径250mm 无缝钢管导管，连接方式采用法兰，确保连接密封，不得漏水。
（2）导管的设计与加工制造：
①导管应具有足够的强度和刚度，又便于搬运、安装和拆卸。
②导管的分节长度为2m ，最底端一节导管长应为4.5～6.0m ，为了配合导管柱的长度，上部导管长为1m 、0.5m 或0.3m 。
③导管应具有良好的密封性。导管采用法兰盘连接，用橡胶“O ”型密封圈密封，严防。法兰盘的外径宜比导管外径大100mm 左右，法兰盘厚度宜为12～16mm ，在其周围对称设置的连接螺栓孔不小于6个，连接螺栓直径不小于12mm 。
④最下端一节导管底部不设法兰盘，宜以钢板套圈在外围加固。
⑤为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设锥形护罩。
⑥每节导管应平直，其定长偏差不得超过管长的0.5%。
⑦导管连接部位内径偏差不大于2mm ，内壁应光滑平整。
⑧将单节导管连接为导管柱时，其轴线偏差不得超过±10mm 。
⑨导管加工完后，应对其尺寸规格、接头构造和加工质量进行认真检查，并应进行连接、过阀（塞）和充水试验，以保证密闭性能可靠和在水下作业时导管不漏水。检验水压一般为0.6～1.0MPa ，不漏水为合格。
5.10.3漏斗和储料斗
（1）导管顶部应设置漏斗。漏斗设置高度应适用操作的需要，并应在灌注到最后阶段，特别时灌注接近到桩顶部位时，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。砼柱的高度，在桩顶低于桩孔中的水位时，一般应比该水位至少高出2.0m ，在桩顶高与桩孔水位时，一般应比桩顶至少高0.5m 。
（2）储料斗应有足够的容量以储存砼（即初存量），以保证首批灌入的砼（即初灌量）能达到要求的埋管深度。
（3）漏斗与储料斗用4～6mm 钢板制作，不漏浆及挂浆，漏泄顺畅彻底。
5.10.4隔水塞、滑阀和盖底
（1）隔水塞
①隔水塞一般采用砼制作，宜制成圆柱形，其直径宜比导管内径小20～25mm ；采用3～5mm 厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大5～6mm 。砼强度宜C15～C20。
②隔水塞也可采用硬木制成球状塞，在球的直径处钉上橡胶垫圈，表面涂上润滑油脂。此外，隔水塞还可用钢板塞、泡沫塑料和球胆等制成。不管由何种材料制成，隔水塞在灌注砼时应能舒畅下落和排出。
③为保证隔水塞具有良好的隔水性能和能顺利地从导管内排出，隔水塞表面应光滑，形状尺寸规整。
（2）滑阀：滑阀采用钢制叶片，下部为密封橡胶垫圈。
（3）底盖：底盖也用砼，也可用钢制成。
5.10.5水下混凝土灌注
水下混凝土采用商品混凝土，商品混凝土按水下砼配置。
（1）灌注前准备工作
①根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号。 ②导管吊入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距
孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm 。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。
③将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。
（2）施工顺序
①滑阀（隔水塞）式导管法灌入水下砼的施工顺序：
放钢筋笼→安设导管→使滑阀（或隔水塞）与导管内水面紧贴→灌注首批砼→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒
②灌注首批砼
在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。
首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中1.2m 以上。
③连续灌注砼
首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。
④导管埋深
在水下灌注砼时，应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度。灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度应严格有关规定执行。
⑤砼灌注时间
砼灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性时间。必要时可掺入适量缓凝剂。
⑥桩顶的灌注标高及桩顶处理
桩顶的灌注标高按照设计要求，且应高于设计标高2.0m 以上，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高，长用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样器探测取样，判断桩顶的砼面。
5.10.6施工注意事项
（1）导管法施工时注意事项
①灌注砼必须连续进行，不得中断。否则先灌入的砼达到初凝，将阻止后灌入的砼从导管中流出，造成断桩。
②从开始搅拌砼后，在1.5h 之内应尽量灌注完毕。
③随孔内砼的上升，需逐步快速拆除导管，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。
④在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌注漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
（2）为防止钢筋笼上浮应采取的措施
①在孔口固定钢筋笼上端。
②灌注砼的时间应尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时，流动性过小。 ③当孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管较深，放慢灌注速度。
④当孔内砼面进入钢筋笼1～2m 后，应适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。
（3）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而使管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大。如出现砼上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
（4）依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于1.2m3, 且保证一次埋管深度不小于1000mm 。
（5）水下混凝土的灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作，同时配备发电机一台，以防停电造成事故。
（6）水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管，最大埋管深度不大于8m ，最小埋管深度不小于1.5m 。桩顶超灌高度控制在800～1000mm ,
既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。
（7）钻孔桩混凝土浇筑顶标高为基坑底，上部空桩插入钢格构柱后，用中粗砂填实。
（8）其他注意事项：
①在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆设。
②在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。
③导管在使用后，应立即冲洗干净。
④在连接导管时，须垫放橡皮垫并拧紧螺栓以免出现漏水、漏气等现象。
钻孔桩施工工艺流程见《钻孔灌注桩施工流程图》
钻孔灌注桩施工流程图
5.2钻孔桩测量定位
依据甲方提供的平面大地定位测量控制点，用全站仪定出轴线的坐标定位点，在构筑物外作轴线的控制桩，并设红色三角旗保护起来，作为今后轴线控制的主要依据；然后利用该控制轴线作为场地施工测量定位系统的基础。然后再依次定位出其他测量定位轴线。
整体轴线定位本着先整体后局部的原则，依据业主提供的设计院蓝图和实际测出的红线测绘成果报告进行放线。测量工作均应报请监理和业主确认后方可进入下道工序。
根据施工测量控制点，用全站仪将轴线引侧到施工部位，来指导桩基测量施工。以上工作均报请监理和业主确认后方可进入下道工序。
（1）施工测量仪器设备
本工程采用的测量器具详见下《测量设备一览表》
测量设备一览表
（2）施工测量人员安排
本工程安排1个测量工程师兼测量队长，6个测量人员，分2班，每班3人。
（3）施工测量方法
工程测量的精确是保证施工成果符合设计意图，确保工程质量的基本条件，必须高度重视，并予以反复复测核实，以确保全工程的空间几何位置在严密控制下进行。首先应根据设计和业主提供的坐标基桩用全站仪进行复核测量，并将复测结果报业主和监理，以便确定这些基桩的可靠性，如需调正应将调正值书面报监理，并获得正式批准后方可使用。在对业主（设计）提供的坐标基桩复测的基础上，加设三角网加密桩，这些加设的桩应设在稳定、可靠的位置，确保能在施工的全过程能精确地放测设计提供的全部工程控制坐标点，并对其进行严密的测定，以确定这些加密桩的坐标。
对施工场地及控制点进行实地踏勘，结合总平面布置图，创建施工测量平面控制网。要求达到考虑通视条件、稳固状况、攀登方便等各种因素，在现场每30-50米建立一个控制点；建立互相相关的三角控制网。放样时每点至少有两个控制点作后视，便于投测时进行校验。
根据设计理论中心线要素，用普通测量复测这些中心线和控制桩相对位置正确与否。当用坐标测量放设中心线和控制桩，并用普通测量复测确认无误后，应对这些控制桩进行必需的保护（如放设十字护桩和用砼保护等），以确保使用时正确，并应将这些控制桩的护桩全部反应在控制网上。
（4）高程控制测量
我们对业主提供的数个水准点标高认真复核，在进行闭合水准测量时应选定合理的路线将这些永久水准点全部纳入闭合水准测量。在确认所有原有永久水准点标高正确无误，并报业主和监理工程师认可后方可使用。
根据上述永久性水准点，在沿线每隔50米左右，引测一个临时水准点，每
个水准点要经过二个以上永久性水准点的校核确认后方可使用。为了防止施工期间因受外界影响使桩位发生变化，应适时对上述桩位进行复核，使用时应利用二个以上的桩位进行校核。
所有的控制桩、水准桩和其它桩位均应在设置的桩上编号，根据桩的类别分别以本单位特殊编号法进行编写，防止和其他单位需要布置的桩混淆，发生差错。测量桩应予以详细记录，并说明位置、方向、作用、标高或方位等，以便查勘。
根据引入施工现场的水准点标高，进行桩基施工时利用水准点和水准仪控制桩的标高。
（5）桩的平面控制测量
根据闭合测量正确无误的临时水准点和定位点（应予编号并注明标号），运用全站仪、水准仪对对高程和平面定位进行施工测量，控制桩的高程和位置。在施工时应严格保护临时水准及定位点和永久水准及定位点，并定期巡视和复核，确保正确无误。
①本工程桩位的测量放线根据控制轴线木桩先引测至地面上，然后根据控制轴线测设桩的位置，并用木桩定出桩的位置。
②在桩基础施工过程中，对轴线控制桩每周月复测一次，以防木桩位移，影响施工测量精度。
③每一施工段的轴线测设完后，必须进行自检，自检合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表报监理验收合格后，方能进行下一步施工。
A. 根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，报送监理验收，再根据桩位控制轴线，按设计图所示尺寸逐一放桩位，验收合格后方可施工。
B. 根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。
5.3泥渣存放区、泥浆池的设置及泥浆配置
（1）泥渣存放区和泥浆池的设置
为了施工场地的干燥，需进行泥浆池的合理规划。旋挖钻挖出的泥渣，需要设置专门的存放区；由于钻孔护壁和清孔的需要，需制作一定数量的泥浆，所以施工场地需设置储浆池一个，容积不小于6m 3，沉淀池两个，容积不小于10m 3，两个轮换使用，一个进浆沉淀，一个关闸清理，沉淀池进出口设闸门，沉淀池上口应高出造浆池0.5m 。施工场地设置环形泥浆槽。泥渣存放区、泥浆池和泥浆
槽均采用钢箱形式，易于转场施工。
（2）泥浆制备
①泥浆制作主要材料：
A. 膨润土：以蒙脱石为主的粘土性矿物。
B. 粘土：塑性指数IP 大于17，小于0.005mm 的粘粒含量大于50％。为泥浆的主要材料。
②泥浆指标与清孔施工
A. 泥浆性能指标：本工程泥浆采用原土自然造浆，泥浆性能如下表所示：
泥浆性能表
B. 第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10～20cm ， 保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟。
C. 第二清孔：第一清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.5～1小时。
D. 第一、第二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。
E. 第二次清孔后，孔底沉渣厚度应≤10cm ，泥浆指标为≤1.15，粘度为18～24秒，含砂量为4%～8%。
（3）测量项目及要求
①全班工作日开始时，测定一次闸门口泥浆下面0.5m 处的全套指标以后钻进过程中，每隔2h 测定一次进浆口和出浆口的比重、含砂量、pH 值等指标。
②在停钻过程中，每天测一次各闸门出口处0.5m 处的全套指标。
（4）泥浆的拌制
为了有利于膨润土和羧甲基纤维素完全溶解，应根据泥浆需用量选择澎润土搅拌机，其转速宜大于200r ／min 。
材料的投放顺序，应先注入规定数量的清水，边搅拌，边投放膨润土，膨润土大致溶解后，均匀地投入羧甲基纤维素，然后投入分散剂，最后投入增大比重剂及渗水防止剂。
（5）泥浆的护壁
①施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m 以上。
②循环泥浆要求：注入孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.10，粘度18～20s ；排出孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.25，粘度18～25s 。
③在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土。
④废弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定处理。
5.4钢筋笼的制作
钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设置在现场内制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。
（1）钢筋骨架绑扎顺序
①主筋调直，在调直平台上进行；
②骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等间距将主筋布置好，用电弧焊将主筋与架立筋固定；
③将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上，按规定的间距缠绕箍筋，并用电弧焊将箍筋与主筋固定。
（2）主筋接长
可采用对焊、搭接焊、绑条焊，主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm ，主筋焊接长度为主筋直径的10～15倍，箍筋的焊接长度为箍筋长度的8～10倍。
（3）钢筋笼保护层
为确保桩混凝土保护层厚度，应在主筋外侧设钢筋定位器，对于旋挖式钻孔，为避免桩孔侧面受到损坏，定位器应使用宽度为50mm 左右的钢板，长度400～500mm ，同一断面上定位器4～6处，沿桩长的间距为2～l0m 。钢筋笼制作允许偏差见《钢筋笼制作允许偏差表》。
钢筋笼制作允许偏差表
（4）钢筋笼的堆放
钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过二层。
5.5护筒制作及埋设
（1）护筒制作
护筒内径宜比孔径大200mm ，当地下水位较深时，护筒长度1.5m 为宜。护筒用5mm 的钢板制作，在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。在其上部开设2个溢浆孔，便于泥浆溢出，进行回收和循环利用。
（2）埋设护筒
护筒具有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。
埋设时，先放出桩位中心点，在护筒外80～l00cm 的过中心点的正交十字线上埋设控制桩，然后在桩位外挖出比护筒大60cm 的圆坑，深度2.0m ，在坑底填筑20cm 厚的粘土，夯实，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，在护筒上找出护筒的圆心（可拉正交十字线），然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺（或吊线坠）校验护筒竖直后，在护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒的偏斜，护筒埋设后，质量员和监理工程师验收护筒中心偏差和孔口标高。当中心偏差符合要求后，可钻机就位开钻。
护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5mm 。校准后，护筒固定在正确位置，筒口应高出地面100mm 。底部用粘土沿护筒外侧四周分层回填夯实，为减少回填对护筒的扰动，地面以下20cm 采用直接灌浆。
5.6钻机就位
首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头
施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。
钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于2mm 。
5.7钻机成孔
5.7.1成孔方法
采用旋挖钻成孔。旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使土体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。
（1）钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零；
（2）钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa 左右，钻速先慢后快。
（3）不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工，本工程地质主要为卵石土夹砂层，可采用筒式钻头。
（4）当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。
（5）钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位1～
1.5m 的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。
（6）清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。
5.7.2成孔质量和沉渣检查方法
桩成孔质量检测方法采用声波孔壁测定仪法，在每根成孔完毕后，利用圆环测孔法进行测试桩成孔质量，为了进一步保证工程质量，拟对本工程抽取一定比
例的成孔进行井径仪（或声波孔壁测定仪）检测。
（1）声波孔壁测定仪
①声波孔壁测定仪测定的原理是：由发射探头发出声波，声波穿过泥浆到达孔壁，泥浆的声阻远小于孔壁的土层介质的声阻抗，声波可以从孔壁产生反射，利用发射和接收的时间差和已知声波在泥浆中的传播速度，计算出探头到孔壁的距离，通过探头的上下移动，便以可通过记录仪绘出孔壁的形状。声波孔壁测定仪可以用来，检测钻孔形状和垂直度。
②测定仪由声波发生器、发射和接收控头、放大器、记录仪和提升机构组成。声波发生器主要部件是振荡器，振荡器产生一定频率的电脉冲经放大后由发射探头转换为声波，多数仪器振荡频率是可调的，取得各种频率的声波以满足不同检测要求。
③放大器把接收探头传来的电信号进行放大、整形和显示，显示用进标记时或数字显示，人们可以根据波的初至点和启始信号之间光标长度，确定波在介质中传播时间。计算机接口可以把数字信息化，然后计算机进行频谱分析或进一步处理，或者波形通过记录仪绘图。
④在钢制底盘上安装八个探头（四个发射探头，四个接收探头），可以同时测定正交两个方向孔壁形状。探头由无极变速的电动卷扬机提升或下降，它和热敏刻痕记录仪的走纸速度是同步的，或者是成比例调节，因此探头每提升或下降一次，可以自动记录上连续绘出孔壁形状和垂直度。在探头上升到孔口或下降到孔底设有停机装置，防止电缆和钢丝绳被拉断。
⑤刚钻完的孔，泥浆中含有大量气泡，气泡哪怕是微量的，也会影响波的传播，只有待气泡消失后才能测试，当泥浆很稠时，气泡长期不能消失的就难于测试。可以采用下面所述的井径仪进行测试。
（2）沉渣检查方法
采用泥浆护壁成孔工艺的灌注桩，浇灌砼之前，孔底沉渣应满足以下要求：端承桩≤50mm ；磨擦端承桩或端承摩擦桩≤100mm ；纯摩擦桩≤30mm 。本工程孔底沉渣应≤100mm 。假如清孔不良，孔底沉渣太厚，将影响桩端承力的发挥，从而大大降低桩的承载力。常用的测试方法为垂球法进行测试。
垂球法是利用重约1kg 的铜球锥体作为垂球，顶端系上测绳，把垂球慢慢沉
入孔内，施工孔深与测量孔深即为沉渣厚度。
5.8清孔
（1）两次清孔
第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。
第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，对孔深、空底沉渣、泥浆比重等进行复测。如果孔底沉渣厚度及泥浆比重超出规定时，利用灌注导管采用反循环清孔，在钢筋笼、导管下好后进行，第二次清孔时间不少于30min ，测定孔底沉渣≤100mm ，方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5个孔必须校正一次。
（2）清孔标准
第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右，漏斗粘度18～22s ，第二次清孔后，孔底50cm 处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min 。
5.9钢筋笼吊放
（1）起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。
（2）钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
（3）吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。
（4）钢筋笼采用整根加工一次性吊装；钢筋在同一节内接头采用帮条焊连接，接头错开1000mm 和35d （d 为钢筋直径）的较大值。螺旋筋与主筋采用点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d 。
（5）放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
（6）成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。
（7）按编号顺序，逐节垂直吊焊，上下节笼各主筋应对准校正，采用对称
施焊，按设计图要求，在加强筋处对称焊接保护层定位钢板，按图纸补加螺旋筋，确认合格后，方可下入。
（8）钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放（可适当转向起下）。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。
（9）钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定；
5.10混凝土的灌注
桩混凝土设计强度等级为C35，水下浇筑桩的混凝土强度应高一等级进行配制，以保证达到设计强度。本工程选用商品砼，砼灌注采用导管水下灌注法。
5.10.1导管灌注的主要机具
主要机具有：向下输送砼用的导管；导管进料用的漏斗；初存量大时还应配备储料斗；首批砼填充导管的隔离砼与导管内水所用的器具，如滑阀、隔水塞和底盖等；升降安装导管、漏斗的设备，如灌注平台等。
5.10.2导管
（1）本工程砼导管采用直径250mm 无缝钢管导管，连接方式采用法兰，确保连接密封，不得漏水。
（2）导管的设计与加工制造：
①导管应具有足够的强度和刚度，又便于搬运、安装和拆卸。
②导管的分节长度为2m ，最底端一节导管长应为4.5～6.0m ，为了配合导管柱的长度，上部导管长为1m 、0.5m 或0.3m 。
③导管应具有良好的密封性。导管采用法兰盘连接，用橡胶“O ”型密封圈密封，严防。法兰盘的外径宜比导管外径大100mm 左右，法兰盘厚度宜为12～16mm ，在其周围对称设置的连接螺栓孔不小于6个，连接螺栓直径不小于12mm 。
④最下端一节导管底部不设法兰盘，宜以钢板套圈在外围加固。
⑤为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设锥形护罩。
⑥每节导管应平直，其定长偏差不得超过管长的0.5%。
⑦导管连接部位内径偏差不大于2mm ，内壁应光滑平整。
⑧将单节导管连接为导管柱时，其轴线偏差不得超过±10mm 。
⑨导管加工完后，应对其尺寸规格、接头构造和加工质量进行认真检查，并应进行连接、过阀（塞）和充水试验，以保证密闭性能可靠和在水下作业时导管不漏水。检验水压一般为0.6～1.0MPa ，不漏水为合格。
5.10.3漏斗和储料斗
（1）导管顶部应设置漏斗。漏斗设置高度应适用操作的需要，并应在灌注到最后阶段，特别时灌注接近到桩顶部位时，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。砼柱的高度，在桩顶低于桩孔中的水位时，一般应比该水位至少高出2.0m ，在桩顶高与桩孔水位时，一般应比桩顶至少高0.5m 。
（2）储料斗应有足够的容量以储存砼（即初存量），以保证首批灌入的砼（即初灌量）能达到要求的埋管深度。
（3）漏斗与储料斗用4～6mm 钢板制作，不漏浆及挂浆，漏泄顺畅彻底。
5.10.4隔水塞、滑阀和盖底
（1）隔水塞
①隔水塞一般采用砼制作，宜制成圆柱形，其直径宜比导管内径小20～25mm ；采用3～5mm 厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大5～6mm 。砼强度宜C15～C20。
②隔水塞也可采用硬木制成球状塞，在球的直径处钉上橡胶垫圈，表面涂上润滑油脂。此外，隔水塞还可用钢板塞、泡沫塑料和球胆等制成。不管由何种材料制成，隔水塞在灌注砼时应能舒畅下落和排出。
③为保证隔水塞具有良好的隔水性能和能顺利地从导管内排出，隔水塞表面应光滑，形状尺寸规整。
（2）滑阀：滑阀采用钢制叶片，下部为密封橡胶垫圈。
（3）底盖：底盖也用砼，也可用钢制成。
5.10.5水下混凝土灌注
水下混凝土采用商品混凝土，商品混凝土按水下砼配置。
（1）灌注前准备工作
①根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号。 ②导管吊入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距
孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm 。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。
③将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。
（2）施工顺序
①滑阀（隔水塞）式导管法灌入水下砼的施工顺序：
放钢筋笼→安设导管→使滑阀（或隔水塞）与导管内水面紧贴→灌注首批砼→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒
②灌注首批砼
在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。
首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中1.2m 以上。
③连续灌注砼
首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。
④导管埋深
在水下灌注砼时，应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度。灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度应严格有关规定执行。
⑤砼灌注时间
砼灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性时间。必要时可掺入适量缓凝剂。
⑥桩顶的灌注标高及桩顶处理
桩顶的灌注标高按照设计要求，且应高于设计标高2.0m 以上，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高，长用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样器探测取样，判断桩顶的砼面。
5.10.6施工注意事项
（1）导管法施工时注意事项
①灌注砼必须连续进行，不得中断。否则先灌入的砼达到初凝，将阻止后灌入的砼从导管中流出，造成断桩。
②从开始搅拌砼后，在1.5h 之内应尽量灌注完毕。
③随孔内砼的上升，需逐步快速拆除导管，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。
④在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌注漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
（2）为防止钢筋笼上浮应采取的措施
①在孔口固定钢筋笼上端。
②灌注砼的时间应尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时，流动性过小。 ③当孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管较深，放慢灌注速度。
④当孔内砼面进入钢筋笼1～2m 后，应适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。
（3）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而使管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大。如出现砼上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
（4）依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于1.2m3, 且保证一次埋管深度不小于1000mm 。
（5）水下混凝土的灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作，同时配备发电机一台，以防停电造成事故。
（6）水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管，最大埋管深度不大于8m ，最小埋管深度不小于1.5m 。桩顶超灌高度控制在800～1000mm ,
既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。
（7）钻孔桩混凝土浇筑顶标高为基坑底，上部空桩插入钢格构柱后，用中粗砂填实。
（8）其他注意事项：
①在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆设。
②在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。
③导管在使用后，应立即冲洗干净。
④在连接导管时，须垫放橡皮垫并拧紧螺栓以免出现漏水、漏气等现象。