制氧装置的危险性及安全要素分析
摘要：制氧装置涉及氧、氮、氩等，制氧装置实际运行过程中存在的危险有害因素主要是爆炸、火灾，其次还存在中毒窒息、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、低温、噪音等危险有害因素。通过对制氧装置所涉及到的主要生产装置、设备、设施和物料进行分析，辨识出制氧装置的主要危险有害因素，对相关安全要素进行分析，提出应采取的安全设施和对策措施，提高制氧装置的安全管理。 关键词：制氧，危险因素，分析，安全
第1章 引言
随着国民经济的发展，国内空分行业发展很快，装备制造水平、生产能力等方面有长足进步。因空分行业的最终产品氧气、氮气等工业气体主要服务于国家支柱产业，如化工产业、冶金产业、医疗行业以及电子行业等。因此空分行业的未来发展与化工产业、冶金产业、医疗行业以及电子行业等息息相关。
通过对空分制氧工程固有的和潜在危险、有害因素的辨识和分析，对工程可能出现的各种危险事故及其风险程度进行定性、定量分析，并预测重大事故的性质及危险、有害程度。分析、预测项目潜在的危险、有害因素，并找出制氧系统过程中应重点防范的危险、有害因素。提出保证制氧工程安全运行，避免各类事故的发生，保障员工身心健康的对策措施，同时提出有关劳动安全方面的意见及建议，为设计提供依据，为劳动安全管理工作提供重要的参考意见，以确保项目的本质安全。 第2章 国内制氧技术简介 2.1制氧行业的发展
工业上制取氧气的方法很多，常见的有电解水法（同时制取氢气和氧气）和分离空气制取氧气法两种。电解水制氧的方法由于耗电量大，只有在使用氢气的企业考虑综合利用。空分制氧有两种分离方法，一是全低压吸附工艺，二是深度冷冻法分离空气同时制取氧气和氮气。空气深度冷冻分离法生产工艺按压缩空气压力的高低又分为：高压流程（10～20MPa ），多是小型；中压流程（2～2.5MPa ），多是中小型；高低压流程（0.6、10、20MPa ），多是大中型；全低压流程（0.6MPa ），多是大型。
空分装置是以空气为原料制备氧气和氮气及氩气等惰性气体的分离装置。空分机组制备氧气、氮气、惰性气体（如氩气）使用的主要原料就是充斥于大气层的空气。通过对空气进行压缩、膨胀制冷，进而使空气液化，利用分馏装置精馏提纯，在空气中分离出氧气、氮气和惰性气体（如氩气）等产品。生产中使用的原料空气不需要特殊开发过程，可以在生产地随意获得。目前空分行业是属于化工产业的一个分支行业。根据空分行业自身发展趋势来看，目前空分行业的发展具有以下特点：
第一，装备规模大型化。目前随着化工、冶金产业生产装置的大型化，对于氧气、氮气、惰性气体（如氩气）等工业气体的需求也相应增加，这就要求与之匹配的空分设备具有更大的生产能力。经过多年的技术积累，我国空分设备的制造水平不断提高。目前国内制造的最大空分装置（杭氧制造）已经达到60000Nm 3/h空分的规模。 第二，自动化水平不断提高。目前国内制造的空分装置普遍采用DCS 集散控制系统，实现了空分生产的自动控制。大大降低了劳动强度，减少了人员配置。
第三，工艺更先进，可靠性、安全性更高。目前空分装置普遍采用全低压分子筛吸附净化、增压透平膨胀机制冷、规整填料上塔及全精馏无氢制氩等新工艺、新技术。在氩提取的过程中不再使用危险性高的氢气，大大提高了可靠性和安全性。
2.2空分制氧工艺流程
原料空气在空气吸入过滤器中去除了灰尘和机械杂质后，进入空气透平压缩机中，借助中间冷却器进行中间冷却，将空气压缩至约0.62MPa(A)，然后进入空气冷却塔中冷却。
空气在直接接触式空气冷却塔中与水进行热质交换，降温至～10℃，然后进入交替使用的分子筛吸附器。用于冷
却空气的水有两部分：一部分为常温水，由泵加压后进入空冷塔中部；另一部分称为冷冻水的则是来自循环水网，先进入浑水器中，而后经过水泵加压进入冷水机组，降温后进入空冷塔的顶部。
出空冷塔空气进入分子筛吸附器，分子筛吸附器为立式双床层，用来清除空气中的水份、二氧化碳和一些碳氢化合物，从而获得干净而又干燥的空气。两台吸附器交替使用，即一台吸附器吸附杂质，另一台吸附器则由污氮气进行再生。
净化后的加工空气分成两路:一路被称作膨胀空气，首先经过一个精细过滤器滤去机械杂质，而后进入膨胀机增压端增压，增压后的空气首先在增压机后冷却器中被冷冻水冷却，然后进入主换热器中的膨胀气通道，被相邻通道中的返流气冷却后，再从主换热器中部抽出，进入透平膨胀机中膨胀，膨胀后的空气进入上塔中部参加精馏；另一路空气直接进入主换热器被冷却至露点温度进入下塔。
已冷却的空气进入下塔参加精馏。进入下塔的空气通过塔板上的筛孔使塔板上的液体蒸发，由于氧、氮、氩的沸点间的差异，使更多的氮气从液体中蒸发出来，同时经过塔板的空气中更多的氧组分被冷凝下来。最终在下塔底部获得含氧38%的富氧液空，而在下塔顶部获得纯氮。
下塔顶部的氮气经过冷凝蒸发器，与来自上塔底部的液氧进行热交换，液氧被蒸发，而氮气被冷凝，一部分冷凝液氮再回到下塔作回流液，另一部分液氮，在过冷器中进行过冷，然后送入上塔顶部作为上塔的回流液。从下塔底部抽出富氧液空，在过冷器中过冷，其中一部分富氧液空提供给粗氩塔冷凝器作为冷源，另一部分送入上塔中部参加精馏。
以不同状态进入上塔的各物料：液空、液氮、来自粗氩塔冷凝器的液空蒸汽和膨胀空气，通过上塔的进一步分离，在上塔底部获得纯度为99.6%的氧气，经主换热器复热至～12℃后出冷箱，作为氧产品送出。 从上塔的上部抽出污氮气，经过冷器、主换热器复热后部分去纯化系统作再生气，另一部分去水冷塔。从上塔顶部抽出的氮气，经过冷器、主换热器复热后分成两股，一股作为产品氮气并入管网，另一部分送入预冷系统的水冷塔。
从上塔的中部抽取一定量的氩馏份送入氩塔，氩塔在结构上分为两段，两段之间由液氩泵连接，第二氩塔底部的
回流液经液氩泵送入第一氩塔顶部作为回流液，经过氩塔精馏，在塔上部获纯氩，并送入液氩贮存系统。 2.3 主要生产设备、设施
在空分系统的装置中，主要包含空气预冷系统、分子筛纯化系统、增压透平膨胀机系统、空气分馏系统、液体储存系统和循环水系统等。
空气预冷系统主要包含的设备有：自洁式空气过滤器、空气压缩机、空冷塔（填料塔）、水冷塔（填料塔）、水过滤器、冷水机组等。
分子筛纯化系统包含的设备有：分子筛吸附器、电加热器、放空消音器等。 增压透平膨胀机系统包含：增压透平膨胀机组、增压机后冷却器。
空气分馏系统包含：分馏塔、主换热器单元、上塔、下塔、冷凝蒸发器、主冷板式单元、过冷器单元、液氧蒸发器、液氧蒸发器板式单元、粗氩塔、粗氩冷凝器、粗氩冷凝器板式单元、纯氩塔、纯氩冷凝器、纯氩冷凝器板式单元、纯氩蒸发器、纯氩蒸发器板式单元等。
液体储存系统包含：液氧储槽、液氩储槽、液氮储槽、水浴式液氧汽化器等。 循环水系统由冷却塔、全自动过滤装置、软化水处理装置等组成。 第3章 危险有害因素辨识与分析
危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。
在新鲜原料空气中，主要成分是氮气约为78.0%，其次是氧气约为20.9%，氩气等惰性气体约为0.93%，二氧化碳约为0.03%，还有水蒸气、臭氧及痕量的污染物如甲烷、乙炔、二氧化硫、二硫化碳、氧化氮及尘粒等。 除了空气中的氮、氧成分作为原料外，乙炔、甲烷、二氧化硫、二硫化碳等污染物对工艺安全有重要的影响。 为了能较为全面、准确地辨识空分制氧过程中潜在的各种危险有害因素，下面从涉及的危险化学品、工程装置正常生产过程中危险有害因素等方面进行分析。 第3章 主要危险物质的危险有害特性
《危险化学品安全管理条例》所称危险化学品，包括爆炸品、压缩气体（易燃气体、不燃气体和有毒气体）和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等。根据《危险化学品名录》（国家安监局[2003]第1号公告），制氧工程中涉及的危险化学品主要有：氧气、氮气和氩，它们均为第2.2类不燃气体。另外，压缩空气在《危险化学品名录》（国家安监局[2003]第1号公告）中也属第2.2类不燃气体，助燃，并且压缩空气具有一定压力，其危险有害特性可参考氧气。
表3-1 装置中存在的主要危险化学品一览表
表3-2 主要危险化学品的有毒有害特性及防护、应急措施表
制氧装置的危险性及安全要素分析
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续表3-2
续表3-2
注：此部分资料来自危险化学品的安全技术说明书和危险货物运输包装类别划分原则。
3.2 生产装置中主要危险化学品的分布
制氧装置运行过程中涉及的主要危险化学品在各装置或部位的分布见下表。
表3-3 装置中主要危险化学品的分布一览表
3.3 主要危险有害因素分析
空分制氧装置涉及的氧气为助燃物质，属强氧化剂，泄漏后能与易燃物（如乙炔、甲烷等）形成爆炸性混合物。遇火源可能会发生火灾爆炸事故；氮气、氩属窒息性物质，当空气中氮气、氩含量过高，人吸入后血氧饱和度下降，人会因缺氧而窒息，以至死亡，液氮还可引起低温冻伤；制氧装置中大量电气设备的使用还易引发触电事故；大型机械设备的运转能产生噪音危害等等。因此，制氧装置实际运行过程中存在的危险有害因素主要是爆炸、火灾，其次还存在中毒窒息、触电、机械伤害、高处坠落和物体打击伤害、低温、噪音等危险有害因素。具体分析如下：
1 、火灾、爆炸
空分制氧工程以空气为原料，空气在分馏塔内分离过程中，各种组分分别在塔内不同位置得到富集。纯氧具有强氧化性、助燃性质。如果空气来源不清洁、没有达到《氧气及相关气体安全技术规程》（GB16912-1997）要求的指标，即空气中的有机物在除尘装置、分子筛预过滤系统中没有达到过滤指标，也就是没有净化彻底，有机物在纯氧中积聚，在整个生产系统中的各个位置都容易发生爆炸。小的爆炸不容易引起注意，大的爆炸可损坏设备，甚至导致人员伤亡。
空气中的有机污染物含量多种多样，并且是不固定的，它们有乙炔、甲烷、乙烯、丙烯等碳氢化合物，有二硫化碳、其它含碳化合物、硫化物及其它还原性物质等。我国冬季使用燃料煤量大，空气中二硫化碳、二氧化硫量较高，如果过滤净化不彻底，在生产系统中积聚，在氧气或液氧中达到爆炸下限即可发生爆炸。
乙炔在上述易爆物质中最为危险。乙炔在液氧中溶解度很低(在上面提到的有机物中为最低) ，因而易析出、积聚。乙炔的爆炸敏感度很大，最小引燃能只有0.019mj 。乙炔的爆炸范围宽、危险性大，是上述物质中危险性最大的。乙炔在液氧中与氧反应能发生爆炸；此外乙炔本身不稳定，易爆炸。这些性质说明了乙炔是分馏塔中最为危险的污染物，因而也不难理解，对于空气分离装置，危险物质的控制指标应以乙炔和碳氢化合物为主。另外，在空分制氧装置中，也不应忽视有机粉尘、一氧化碳等进入空分塔引起爆炸的危险。空分制氧装置所在的厂区生产过程中可能会产生粉尘、一氧化碳等可燃性物质，如果环保处理设施出现故障，产生的粉尘弥漫在空气中以及周围其他工厂产生的有机粉尘和近年来愈来愈严重的沙尘暴天气等情况都可能会对空气预处理系统产生较大影响。
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空气分馏系统大部分设备为压力容器，为此空分设施设有压力自动调节系统，如果压力容器以及一些不属压力容器的设备在压力自动调节系统失灵或事故状态下不及时泄压，超过其承载能力时就可能会发生爆炸。连接这些压力容器的管道为压力管道，属特种设备，也存在超压爆炸的潜在危险。
空分装置内的介质为液态空气、液氧、液氮等低温物质，在低温条件下运行，设备材质如果选用不当，会发生“冷脆”现象，导致脆性断裂，引发爆炸事故。
空分装置如果发生液氧泄漏，液氧在设备外与可燃物形成爆炸体系，可发生塔外爆炸。因此，空分装置应严禁油脂等可燃物污染。
当空分装置发生氧气泄漏或检修氧气储罐时未置换或置换不彻底，作业环境达到富氧状态，遇明火或高温极易发生火灾事故。富氧状态下许多难燃物质会变得可燃，可燃物质会变得易燃，最小点火能下降很多，燃烧速度快且不易扑救。富氧状态下的火灾事故已发生多起，应引起高度重视。因此必须建立安全动火批准和分析检测制度，并严格落实执行。
空分装置使用的透平油和润滑油及其分解产物的危险性也不小，尤其是氧压缩机，应做好防止油脂和氧气的泄漏工作。
液氧通过空分塔阀门时，长时间受到摩擦和气流冲击，在产生的静电作用下，能够使少部分液氧变成液态臭氧（O 3），它是一种深蓝色的液体，在通常条件下，液体气化分解，能使氧分压急剧增大，具有爆炸的危险。试验证明，臭氧浓度达到25%（停车后，液氧大部分被蒸发的情况下，可能达到此程度）时会将可爆物质引爆。若臭氧和氮氧化物同时存在时，混合物的爆炸敏感性更高。
高压氧气管道一般都采用钢管，如果其内壁、阀门、接头等管件的表面不平滑，有突起；氧气管道弯头多，且残留有锈垢及磨损产生的铁粒子和吸附剂粒子，气流的摩擦、撞击等易引起氧气管道的燃烧事故。
氧气管道内氧气流速过大、输送时产生静电、液氧泄漏、绝热压缩（输送过程中，急开或速闭阀门时）易造成氧气管道的着火或爆炸。
空气、氧气压缩过程中，如果机件冷却不良或形成积碳易发生着火爆炸事故；氧压机爆燃事故也是制氧过程的易发事故，当汽缸内温度过高时，活塞环、皮碗或密封易发生分解产生可燃气体，与氧混合而爆炸，当汽缸内进入铁屑时，会因摩擦或碰击而产生火花促使爆炸事故发生，由于装配不良、磨损加快，常常会造成油封漏油，气封漏气，摩擦产生的火星，就会导致燃烧爆炸，在出口管道拐弯处和阀门后如果存在铁锈，在高速氧气吹刷下与钢管摩擦起火，会导致燃烧爆炸。
液氧泵发生爆炸事故的情况有以下两种：泵体内爆炸，即在叶轮和泵壳处爆炸，常常由于泵内落入铁屑、铝末等异物引起；泵体外爆炸，即在密封上半部和电机之间爆炸，主要是液氧泄漏和轴承润滑脂燃爆炸，由于液氧在常温下迅速汽化，易于短时间内在周围形成一定的富氧区域，且液氧的大量蒸发，使储槽内乙炔浓度也可能提高。 装置区内存在明火，有导致燃烧、爆炸事故的可能，明火的主要来源如：a 、设备、管道静电接地设施不良引起的静电火花；b 、爆炸危险区域内使用非防爆型电气设备产生电打火；c 、明火管理不善，使爆炸危险区域内出现明火火焰、赤热物体、火星、吸烟的烟头和违章动火或用火、装卸操作不当引起的撞击或摩擦火花；d 、避雷设施不符合要求引起的雷电火花；e 、站区内有明火取暖设施;f 、绝热压缩；g 、化学反应及发热自燃等。 空分装置的临时停车再启动，不可避免地存在主冷一定时间的低液面操作，此阶段易发生烃类的局部浓缩，同时重新启动时，换热器在一段时间内工况如果不正常，自清除效果不好，会造成二氧化碳堵塞，再加上气流冲击，就有可能在主冷发生微爆，所以应最大限度的减少临时停车的次数，或避免全排液，对主冷实行单独加温，有条件应全面加温。
空分制氧生产装置的变配电系统也存在火灾爆炸危险性：变压器是变配电系统的重要元件之一，如果变压器发生故障，产生的电弧可能会使箱体内绝缘油的温度、压力升高喷出甚至爆裂喷出，同时电弧还可能引起绝缘油着火，而且火势发展很快，如果没有有效的防护措施，会导致严重的后果。
变压器爆炸着火的主要原因有：绕组绝缘损毁产生短路（如老化、变质、绝缘强度降低、焊渣或铁磁物质进入变
压器、制造质量不良等）引起着火爆炸事故；变压器主绝缘击穿（如操作不当引起过电压，变压器内部发生闪络，密封不良，雨水漏入变压器，引线对油箱内距离不够等）；分接开关和绕组连接处接触不良，产生高温；磁路发生故障，铁芯故障，产生涡流、环流发热，引起变压器故障等。
配电装置、电动机以及各种照明设备等也存在电气火灾的危险。电气设备本身除可构成引燃源外，也可能成为爆炸性气体或火灾易燃物的危险源。配电装置等着火的原因主要有以下方面：部分电气设备中充有大量易燃物如油浸变压器、多油开关等，在电弧作用下油可分解为大量可燃性气体油雾；电气设备过载时，发热量往往大大超过允许限度，轻则加速绝缘层老化，重则会使可燃绝缘层燃烧而引起火灾；电气短路时，电源电动势被短接，短路点阻抗变小，造成电气回路中电流突然增大，在短路处可产生高达700℃的火花，甚至产生6000℃以上的电弧；不仅会使金属导线熔化和绝缘材料燃烧，还会引起附近的可燃物着火及可燃性气体与空气混合物爆炸；接触电阻过大，当电流通过时，在接触电阻过大的部位，就会吸收很大的电能，产生极大的热量，从而使绝缘层损坏以致燃烧，使金属导线变色甚至熔化，严重时可引起附近的可燃物质着火而造成火灾；电火花和电弧的温度极高，可达5000℃，不仅能引起绝缘物质的燃烧，甚至还可能使导体金属熔化、飞溅，构成火灾爆炸的危险源。 另外，安全生产管理不严格，有关人员的管理不到位、违反操作规程或操作失误、对安全生产认识不足等，同样也能引发火灾爆炸事故。 2 、中毒窒息
常压下，当氧的浓度超过40%时，人体就有可能发生氧中毒，出现胸骨后不适感、咳嗽，进而胸闷、胸骨后烧灼感和呼吸困难，严重者发生肺水肿，甚至出现呼吸窘迫综合症。当吸入氧浓度超过80%时，会出现面部肌肉抽动、面色苍白、眩晕、心动过速、虚脱，继而全身强直性抽搐、昏迷、呼吸衰竭而死亡。
空分装置的产品氮、氩均属窒息性物质，它们泄漏后会冲淡大气中的氧含量，使人吸入的空气中氧含量降低，造成人体缺氧窒息，甚至死亡。
冷箱内的珠光砂是松散的，人员掉进去很容易被淹没导致窒息，非常危险，也应加强防范。
另外，生产装置正常维修或检修，作业人员如果不进行个体防护、进入塔、罐等限制性空间时无专人监护或长期
工作在窒息性物质超标的环境中，也有造成人员窒息甚至死亡的危险。 3 、电气伤害
空分制氧装置厂区内高、低压电气设备较多，在进行电气设备、电气线路等的维护、检修时，如果人员违章操作或电气设备（线路）老化、过负荷、敷设不规范、安全用具不合格或长期不鉴定、电压等级不符、使用方法不对等，有发生火灾、爆炸事故的可能，同时，也存在触电、烧伤、电击伤等事故的可能。
在检修和排除故障中，如果人员违章作业、误操作，以及电器本身缺陷或绝缘损坏、线头外露等未能及时发现和整改等原因，也可能造成触电事故的发生。
若人体不慎触及带电体或过份靠近带电部分，都有可能发生电击、电灼伤的触电危险。特别是高压设备和线路，因其电压值高，电场强度大，触电的潜在危险更大。
变配电装置、生产厂房、高大构筑物若防雷设计不合理、施工不规范、接地电阻值不符合规范要求，则雷电过电压在雷电波及范围内会严重破坏建筑物及设备设施，并可能危及人身安全乃至有致命的危险，巨大的雷电流流入地下，会在雷击点及其连接的金属部位产生极高的对地电压，可能导致接触电压或跨步电压的触电事故。 4 、机械伤害
机械伤害指各种机械设备转动（静止）部件、工具、加工件等直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。 造成机械伤害事故的主要原因包括：
1）安全操作规程不健全或管理不善，对操作人员缺乏基本培训。操作人员不按安全操作规程操作，未正确佩带防护用具等。
2）设备在非最佳状态下运转。机械设备存在缺陷，机械设备的组成部件、附件和安全防护装置的功能失效和人为损坏等，均可能导致机械伤害事故的发生。
3）工作场地环境不好也是造成机械伤害事故的原因之一。如工作场地照明不良、温度、噪声过高、地 面或脚踏板被弄脏、设备布局不合理、零件及半成品堆放不合理等。
制氧装置区内使用到许多机械设备，如物料输送泵、各类压缩机等，如果这些设备的防护措施设置不当，操作人员在进行操作、检修或在事故状态时，就有发生机械伤害的可能。如出现故障不停机处理、检修时无人监护、不挂禁动牌、启动前不全面检查等都易造成机械伤害事故；另外，如果靠背轮质量不好、安装不牢、无防护罩或操作失误，可能发生靠背轮破碎飞出伤人事故；当转动部分缺少护栏护罩，操作、擦洗时，操作人员触及还可能发生撞击、衣物或长发被缠绕而造成伤害。 5 、高处坠落
高处坠落指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故。
空分制氧生产装置区及储罐区的设备、容器大都露天布置，作业平台也较高，存在高处坠落危险，如空气压缩机组、空气冷却塔、水冷却塔、水过滤器、空气纯化系统、分馏塔、增压透平膨胀机系统、氧压缩机、氮压缩机等的巡检处均在2m （含2m ）以上，操作人员在进行正常生产作业或巡检、检修作业时，如果梯子、防护栏杆、平台等损坏、因腐蚀失去应有的防护作用或设置不规范、操作人员不小心等原因，就有发生高处坠落的危险。生产装置区现场因各种设备和管道布置的需要，不同运转层的地面上可能留有升降口、吊装孔、阀门井、排水沟、坑、池等，也会因防护措施不完善发生坠落伤害事故。
另外，电工、维修人员，进行高处安装、检修、操作等作业时，如果没有佩戴安全带、脚下没有实物支撑等，也有发生高处坠落的危险。
如果现场人员在正常操作或与检修交叉的作业中操作不当、相互间配合不协调、精力不集中、违反操作规程或安全措施不健全或习惯性违章作业等，也有可能引发高处坠落事故。 6 、物体打击
如果现场人员在正常操作或与检修交叉作业中操作不当、相互间配合不协调、违反操作规程或安全措施不健全或习惯性违章作业等，有可能引发物体打击伤害事故。 7 、低温伤害
低温环境会引起冻伤、体温下降，严重时甚至导致死亡。低温作业的人员受低温环境影响，操作功能随温
度的下降而明显下降。如手皮肤温度降到15.5℃时，操作功能开始受到影响；降到4～5℃时，几乎完全失去触觉的鉴别能力和知觉。
空分制氧装置中的液氧、液氮、液氩属低温产品，如果输送这些产品的泵、阀门、管道及贮罐等设备密封不严、设备发生裂纹或破碎，将发生泄漏事件，喷洒到操作人员的身体上，由于它们的沸点非常低，加之汽化时要吸收大量的热量，所以会造成人体冷冻。在处理盛有这些液体的管道、阀门或容器等时，必须做好个体防护，防止造成冻伤。
化验分析人员为了检验分析液空、液氧等，需要对低温液体取样，也有可能造成冻伤事故。 8 、噪声危害
一般所称噪声系指生产性噪声，生产性噪声是指生产过程中产生的人们所不需要的一切声音。
噪声的危害包括对人体的影响和对生产活动的影响，对人体的影响包括对听力的影响和对人体生理和心理的影响。噪声可诱发事故，在高噪声环境中作业，人的心情烦躁，容易疲劳，反应迟钝，工作效率下降，工伤事故增多。强噪声还会损坏建筑物，如抹灰开裂、墙裂缝、玻璃损坏等。噪声还对物体产生破坏作用，同时，强噪声使操作人员作业精力无法集中，失误率增加，而且干扰运货车辆、装卸机械、道路交通警示鸣笛与指挥信号的传递，易引发二次事故。
空分制氧装置生产过程中的噪声源很多，如原料空气过滤器；空气透平压缩机、空气预冷系统（空气冷却塔、水冷塔、冷却水泵、冷冻水泵等）；分子筛纯化系统（动力设备、放空器等）；增压透平膨胀机；分馏塔上的氧气、氮气放空部位；氧气压缩机以及为液氧贮罐、液氮贮罐、液氩贮罐配套的输送液化气体的泵等，如果设备选型、安装不好或未采取降噪措施可能会产生较大的噪声，操作人员如果长时间在附近操作，可能会对人员造成不同程度的伤害
制氧装置的危险性及安全要素分析
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9 、其他伤害
空分制氧装置生产过程中其他伤害指除上述以外的伤害，如车辆伤害、起重伤害、物体打击伤害等。 10 危险、有害因素辨识结果
通过上述分析可知：空分制氧装置区的主要危险部位是空分塔，其中的主冷及其附近的氧气管道的爆炸危险性较大，其次是氧压缩机、氧气调压站及其附近区域，另外，储罐区、低温液体装卸车区域及其他压力容器、压力管道也为较危险的区域；生产厂房及其它有限性空间，包括设备内、工作中临时形成的有限性空间为易发生窒息事故的危险区域。因此，必须加强防范措施，以防重大事故发生。 空分制氧装置生产过程中的主要危险有害因素种类及分布见下表。
表3-4 主要危险有害因素种类及分布一览表
空分制氧生产装置中危险性较大的设备见下表。
表3-5 装置中危险性较大的设备一览表
第4章 建设制氧站的安全要素
通过以上分析可以看出：空分制氧生产装置正常运行存在的主要危险有害因素是火灾、爆炸，其次是窒息和电气伤害，另外，还存在机械伤害、高处坠落和物体打击伤害、低温伤害、噪声伤害等危险有害因素。主要的危险部位是空分装置区和储罐区。因此，在选址、设计、建设及装置投入运行后要把如何预防火灾、爆炸作为重点防范的危险因素加以考虑，以降低事故发生的几率，减少事故损失。 4.1选址及总图布置
空分制氧生产场所应选择在环境洁净地区，并布置在有害气体及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的下风侧，应考虑周围企业扩建时可能对本厂安全带来的影响。
空分制氧装置区周边应当无乙炔站（厂），无电石、炼焦、炼油、液化石油气生产厂，无合成氨、硝酸、硫化物生产厂及大批量金属切割和焊接生产厂，与其他的重要公共建筑应保持在安全距离之外。
另外空分制氧生产场所应具有良好的地质条件，不宜选择在地震断层及地震基本烈度大于或等于9度的地震区。应避开滑坡、崩塌、河床冲刷、煤矿采空区、地层变形位移等不良地质现象的地区建设。初步设计前必须由有资
质单位进行地质勘探。
总图布置时应充分考虑生产流程、生产特点、装置与风向的关系和装置的火灾爆炸危险性，以减少危险有害因素的交叉影响。
4.2 自然灾害方面 （1）防暑防寒
为消除电气设备运行产生的热量，优化工作环境，在电气室、操作室设置通风空调系统。 （2）抗震
为防止地震对建（构）筑物造成的危害，所有建（构）筑物应按《建筑抗震设计规范》和《构筑物抗震设计规范》及项目地有关要求进行抗震设计。 （3）防洪
为防止暴雨形成洪水造成洪涝灾害，厂区应设置雨水及时排出系统，地下建构筑物设积水排除设施。
4.3 劳动安全防范方面 (1)防火防爆
为防止空分制氧装置中碳氢化合物积聚引发爆炸，应将空分设备的吸风口设于空气洁净处，并采用分子筛吸附清除吸入空气中的碳氢化合物，同时在运行中连续抽取少量液氧经喷射蒸发气化后送入氧气管道，以防止碳氢化合物在空分装置中的积聚。
各液体、气体储罐（槽）严格按照《钢制压力容器》进行设计。 有爆炸危险的场所，电气设备选用防爆型。
排除氧气的放空管引到室外并高出建筑物2～3米，在排氧的危险区域内应设置警告标志，严禁人员进入，并不得有任何明火和存放任何可燃的材料。
液氧贮罐周围5m 的范围内，不应有可燃物和设置沥青路面。
(2)防雷、防静电
设置防雷接地系统，氧气生产、储配系统应按Ⅲ类防雷保护进行设计。
厂房防雷保护利用金属面或金属网架做接闪器。通过钢结构柱或混凝土柱内钢筋做引下线就近接到接地网上，防雷接地电阻不大于30Ω。
车间设置接地装置，接地电阻不大于4Ω。利用车间吊车梁钢结构柱等和接地极连接组成保护接地网。 分馏塔、主冷凝器、液体贮罐、所有可燃及有爆炸危险介质流经的架空管道等均应设防雷防静电接地。 有氧气积聚的管道及设备均进行可靠的防静电接地，接地电阻不大于10欧姆；对装有法兰或阀门的管道或有绝缘管件存在的地方，均采用导线进行跨接，并保证静电接地的有效。 (3)防设备事故
各主要生产设备之间设置必要的安全连锁装置，以避免误操作造成设备事故。
加强氧浓度的测定；在一定压力下操作的氧气设备，按有关安全要求设置安全阀和爆破片。 对危险性较大的设备设置超限报警装置，尽量防止和减少事故的发生，保障安全生产。 (4)防机械伤害和人体坠落
以操作人员的操作位置所在平面为基准，高度在2m 之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节等外露危险零部件及危险部位，必须设置安全防护装置。各机械传动装置，如输送带、明齿轮、联轴器、皮带轮、飞轮等，易使人卷入的旋转部分，应设置防护罩，并确保有效、可靠。
厂房内设置安全通道及安全标志，车间内按有关规范要求涂刷安全色。 架空管道的阀门及仪表应设置必要的检修操作平台。
所有与地坪高差1m 以上的平台以及坑、沟等应设置梯子、围栏或盖板。 (5)电气安全及照明
电缆视敷设场所需要采用阻燃电缆或刷涂防火涂料，按规定间隔设置阻燃型桥架；所有电气设备及电缆在安装或敷设完成以后，采用防火堵料封堵全部电气孔洞。
所有电气设备裸露的带电部分在人体可能接触的部位均应设置防护遮拦。所有电气设备的正常不带电金属部分、支架等均设计可靠接零、接地保护，以防漏电或产生静电。
电缆沟内设排水设施，以防电缆浸水发生短路事故。
各电气室、变压器室等的门窗、排气孔以及通道应设置钢丝网，以防小动物进入引起各种短路事故。 存在危险因素的工作区域应设置必要的警示标志和照明。
为防止人体直接、间接和跨步电压触电，应采用接零、接地保护装置和漏电保护装置。不允许停电的应急照明设备还应安装报警式漏电保护器。电气作业人员作业时，应穿戴好绝缘防护用品。
根据环境条件（如潮湿、低温、腐蚀等）的不同，选用加强绝缘的电动工具、设备和导线，还可使用绝缘防护用品。
生产装置中应根据作业条件的不同合理选用安全电压。
将电气设备的带电部位实行屏护，与外界隔离。金属屏护装置必须接零或接地，屏护上还应挂有安全警示标志。 电气设备设计时必须保持带电部位与地面、建筑物、人体、其它设备等的安全距离不小于最小电气安全空间距离，当无法达到时，应采取相应的防护措施。
爆炸火灾危险环境中，电气线路的安装位置应避开可能受到机械损伤、腐蚀及受热的地方。10KV 及以下的架空线路不得跨越爆炸火灾危险区域。
电气设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应铺设绝缘板。变、配电室室内应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等防护器具。
(6)防冻伤
对需要保温、保冷的设备及管道采取包敷措施，既减少能量损失，又防止造成人员烫伤、冻伤。同时，合理设置管道支、吊架，防止由于热变形引起的管道损坏而造成事故发生。
(7)噪声防护
针对空分生产过程中产生的噪声，从机组设计、设备选型及平面布置等方面加以控制。尽量选用低噪声设
备外，对产生较高噪声的噪声源采取隔声、消声、阻尼吸声及距离衰减等控制措施。
压缩机均设防喘振保护装置及隔声罩，电气控制室及水泵房操作室等均采用隔声门窗，室内噪声不大于70dB(A)。 正常生产时，操作人员均在主控室内操作及监控设备运行，定期巡检人员佩戴耳罩或耳塞，以避免高强度噪声对身体的危害。
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(8)防人员窒息及通风
主厂房、电气室、水处理设施应设置通风系统。氧压机、氮压机附近设置氧气浓度探测报警装置，当氧压机房氧气浓度≥23%或氮压机房氧气浓度≤18%时自动开启事故通风装置。
工艺设计中的泄放设施的设计，应充分考虑所涉及的氧、氮等的特点及泄放量，确保事故状态下，能满足工艺及安全生产的要求。
（9）在设备制造和采购过程中，应严格控制设备及备件的质量，严把设备、备件采购关，建议采用定点设备生产企业的产品，并加强日常维护及管理。
（10）主要设备、储存容器及管线设计时应充分考虑到材质的耐低温性能。
（11）所有设备、管线、阀门、仪表的连接必须紧密，设备、管线和附件的连接应根据介质情况、压力等级，除必须采用法兰外，其他部位均应采用焊接。法兰连接处的垫片应选用合适的材料；另外，管线上设置的取样、检测、废气排放设施必须安全可靠。
（12）管线设计时，必须考虑管线的振动、低温及密封等因素，以便采取相应的技术措施。
（13）根据工艺和安全的要求，应考虑设备及管线的保冷，危险场所的设备及管线，其保冷应采用不燃或难燃材料。同时，管道及管件的防腐施工应符合国家现行标准的有关规定。
（14）氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，且建筑物应为一、二级耐火等级。不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间。
(15)凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁玷污油脂。氧气压力表必须设置禁油标志。
(16)氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法。并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。
（17）管线安装完毕后应依此进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行。工作压力大于3.0MPa 的氧气管道应用水做强度试验。
（18）氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s。
4.4 安全工程设计方面
（1）压缩机必须设置限压报警联锁装置，即当吸气压力低于最低允许压力、排气压力高于最高允许压力时，压缩机能自动停车，并发出报警信号。空气分馏塔也应设置高、低液位报警装置，防止意外事故发生。
（2）有关液氧的生产、储存和使用场所的电气设备必须具有国家指定机构的安全认证标志的防爆产品。
（3）生产区内宜设置干粉型或泡沫型灭火器，但仪表控制室、计算机室、电信站、化验室等宜设置二氧化碳型灭火器。
（4）根据环境条件（如潮湿、低温、腐蚀等）的不同，选用加强绝缘的电动工具、设备和导线，还可使用绝缘防护用品。电气作业人员作业时，应穿戴好绝缘防护用品。
（5）生产装置中应根据作业条件的不同合理选用安全电压。
（6）爆炸火灾危险环境中，电气线路的安装位置应避开可能受到机械损伤、腐蚀及受热的地方。10KV 及以下的架空线路不得跨越爆炸火灾危险区域。
（7）电气设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应铺设绝缘板。变、配电室室内应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等防护器具。
4.5 安全管理方面
（1）企业必须制定完善的安全生产责任制，按照企业新建装置的实际情况确定各职能部门，明确相应职能部门的安全职责。通过建立健全安全生产责任制，可以把“安全生产，人人有责”从制度上予以确定，从而明确各级各类人员的安全职责，做到各尽职守，各负其责。
及时制定、更新、完善各项安全生产规章制度和各类操作（作业）规程。依据自身特点，建立一套完整的安全管理制度和安全操作（作业）规程，还应针对不同的控制对象，制定更为具体的制度和规程，以便更好地指导生产。
（2）企业应编制本单位危险化学品事故应急救援预案。在应急救援预案应定期演练，以便在重大事故发生时能有效地组织抢险队伍和配备救援器材，能及时地按照预定方案进行救援，使事故在短时间内得到控制，减少人、财、物、环境各方面的损失。
（3）特种设备（压力容器、压力管道）的设计、制造、安装应委托具备相应资质的单位进行；特种设备投入使用前应向当地的特种设备安全监督管理部门登记注册；特种设备使用单位应当建立特种设备安全技术档案；特种设备使用过程中应由具备相应资质的机构进行定期检验检测，未经定期检验或检验不合格的特种设备，不得继续使用。
压力容器、压力管道及其安全附件等，必须定期由相关部门进行法定检验、检测，确保其安全可靠。
（4）应加强压力容器、充装等特种作业人员的管理，及时做好申报、培训、复审、考核等工作，并建立档案。建议对装置区的关键设施、重点部位实行管理人员定点承包的安全管理机制。
（5）安全设施如火灾自动报警装置、安全阀、压力表、联锁报警设施、防雷防静电设施等要由取得相应资质的单位定期进行检测，做好记录，确保其可靠性。
（6）设备检修、动火、吊装等危险作业场所，应严格执行检修、动火等作业票证制度，在作业前要做好各项准备工作，确保危险场所作业安全。
（7）工程项目的设计、施工安装和工程监理单位均要由具备相应专业资质的单位承担，设计和施工安装单位应严格落实预评价报告中的各项安全对策措施；工程竣工、试生产正常后，要经公安消防和安全监管等部门的验收，未经验收合格不得投入生产。
（8）从业人员，必须接受相关法律、法规、规章和安全知识、专业技术、职业卫生防护和应急救援知识的培训，并经考试合格，方可上岗作业。
（9）气瓶的充装应严格执行国家有关气瓶充装的安全技术规程、规范，办理充装证书，对气瓶（属移动压力容器）专瓶专用，定期检验，做好登记，严禁超量充装、混装、快速充装、野蛮装卸、碰撞、高热曝晒等违章操作。
（10）特种作业人员如电工、焊工、压力容器操作、充装操作工、危险化学品运输及押运人员等必须按照国家有关规定，经过相关部门的专业培训，取得特种作业操作证书后，持证上岗。
（11）应遵照国家有关规定，依法参加工伤保险，为从业人员缴纳工伤保险费。
（12）安全设施如安全阀、压力表设施等要由取得相应资质的单位定期进行检测，做好记录，确保其可靠性。
第5章 结论
通过对空分制氧装置涉及的氧、氮、氩等危险物质的危险性分析，以及制氧装置实际运行过程中存在的危险有害因素识别；针对制氧项目中可能产生的危险有害因素提出应采取的安全设施和对策措施，为制氧项目在选址、设计、建设及装置投入运行后要把如何预防火灾、爆炸作为重点防范的危险因素加以考虑，以降低事故发生的几率，减少事故损失，提高制氧装置的本质安全程度。
参考文献
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[16]《固定式工业钢平台》（GB4053.4－83）
[17]《安全标志》（GB2894－1996）
[18]《安全色》（GB2893－2001）
[19]《工业企业设计卫生标准》（GBZ1－2002）
[20]《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231-2003）
[21]《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-95）
制氧装置的危险性及安全要素分析
摘要：制氧装置涉及氧、氮、氩等，制氧装置实际运行过程中存在的危险有害因素主要是爆炸、火灾，其次还存在中毒窒息、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、低温、噪音等危险有害因素。通过对制氧装置所涉及到的主要生产装置、设备、设施和物料进行分析，辨识出制氧装置的主要危险有害因素，对相关安全要素进行分析，提出应采取的安全设施和对策措施，提高制氧装置的安全管理。 关键词：制氧，危险因素，分析，安全
第1章 引言
随着国民经济的发展，国内空分行业发展很快，装备制造水平、生产能力等方面有长足进步。因空分行业的最终产品氧气、氮气等工业气体主要服务于国家支柱产业，如化工产业、冶金产业、医疗行业以及电子行业等。因此空分行业的未来发展与化工产业、冶金产业、医疗行业以及电子行业等息息相关。
通过对空分制氧工程固有的和潜在危险、有害因素的辨识和分析，对工程可能出现的各种危险事故及其风险程度进行定性、定量分析，并预测重大事故的性质及危险、有害程度。分析、预测项目潜在的危险、有害因素，并找出制氧系统过程中应重点防范的危险、有害因素。提出保证制氧工程安全运行，避免各类事故的发生，保障员工身心健康的对策措施，同时提出有关劳动安全方面的意见及建议，为设计提供依据，为劳动安全管理工作提供重要的参考意见，以确保项目的本质安全。 第2章 国内制氧技术简介 2.1制氧行业的发展
工业上制取氧气的方法很多，常见的有电解水法（同时制取氢气和氧气）和分离空气制取氧气法两种。电解水制氧的方法由于耗电量大，只有在使用氢气的企业考虑综合利用。空分制氧有两种分离方法，一是全低压吸附工艺，二是深度冷冻法分离空气同时制取氧气和氮气。空气深度冷冻分离法生产工艺按压缩空气压力的高低又分为：高压流程（10～20MPa ），多是小型；中压流程（2～2.5MPa ），多是中小型；高低压流程（0.6、10、20MPa ），多是大中型；全低压流程（0.6MPa ），多是大型。
空分装置是以空气为原料制备氧气和氮气及氩气等惰性气体的分离装置。空分机组制备氧气、氮气、惰性气体（如氩气）使用的主要原料就是充斥于大气层的空气。通过对空气进行压缩、膨胀制冷，进而使空气液化，利用分馏装置精馏提纯，在空气中分离出氧气、氮气和惰性气体（如氩气）等产品。生产中使用的原料空气不需要特殊开发过程，可以在生产地随意获得。目前空分行业是属于化工产业的一个分支行业。根据空分行业自身发展趋势来看，目前空分行业的发展具有以下特点：
第一，装备规模大型化。目前随着化工、冶金产业生产装置的大型化，对于氧气、氮气、惰性气体（如氩气）等工业气体的需求也相应增加，这就要求与之匹配的空分设备具有更大的生产能力。经过多年的技术积累，我国空分设备的制造水平不断提高。目前国内制造的最大空分装置（杭氧制造）已经达到60000Nm 3/h空分的规模。 第二，自动化水平不断提高。目前国内制造的空分装置普遍采用DCS 集散控制系统，实现了空分生产的自动控制。大大降低了劳动强度，减少了人员配置。
第三，工艺更先进，可靠性、安全性更高。目前空分装置普遍采用全低压分子筛吸附净化、增压透平膨胀机制冷、规整填料上塔及全精馏无氢制氩等新工艺、新技术。在氩提取的过程中不再使用危险性高的氢气，大大提高了可靠性和安全性。
2.2空分制氧工艺流程
原料空气在空气吸入过滤器中去除了灰尘和机械杂质后，进入空气透平压缩机中，借助中间冷却器进行中间冷却，将空气压缩至约0.62MPa(A)，然后进入空气冷却塔中冷却。
空气在直接接触式空气冷却塔中与水进行热质交换，降温至～10℃，然后进入交替使用的分子筛吸附器。用于冷
却空气的水有两部分：一部分为常温水，由泵加压后进入空冷塔中部；另一部分称为冷冻水的则是来自循环水网，先进入浑水器中，而后经过水泵加压进入冷水机组，降温后进入空冷塔的顶部。
出空冷塔空气进入分子筛吸附器，分子筛吸附器为立式双床层，用来清除空气中的水份、二氧化碳和一些碳氢化合物，从而获得干净而又干燥的空气。两台吸附器交替使用，即一台吸附器吸附杂质，另一台吸附器则由污氮气进行再生。
净化后的加工空气分成两路:一路被称作膨胀空气，首先经过一个精细过滤器滤去机械杂质，而后进入膨胀机增压端增压，增压后的空气首先在增压机后冷却器中被冷冻水冷却，然后进入主换热器中的膨胀气通道，被相邻通道中的返流气冷却后，再从主换热器中部抽出，进入透平膨胀机中膨胀，膨胀后的空气进入上塔中部参加精馏；另一路空气直接进入主换热器被冷却至露点温度进入下塔。
已冷却的空气进入下塔参加精馏。进入下塔的空气通过塔板上的筛孔使塔板上的液体蒸发，由于氧、氮、氩的沸点间的差异，使更多的氮气从液体中蒸发出来，同时经过塔板的空气中更多的氧组分被冷凝下来。最终在下塔底部获得含氧38%的富氧液空，而在下塔顶部获得纯氮。
下塔顶部的氮气经过冷凝蒸发器，与来自上塔底部的液氧进行热交换，液氧被蒸发，而氮气被冷凝，一部分冷凝液氮再回到下塔作回流液，另一部分液氮，在过冷器中进行过冷，然后送入上塔顶部作为上塔的回流液。从下塔底部抽出富氧液空，在过冷器中过冷，其中一部分富氧液空提供给粗氩塔冷凝器作为冷源，另一部分送入上塔中部参加精馏。
以不同状态进入上塔的各物料：液空、液氮、来自粗氩塔冷凝器的液空蒸汽和膨胀空气，通过上塔的进一步分离，在上塔底部获得纯度为99.6%的氧气，经主换热器复热至～12℃后出冷箱，作为氧产品送出。 从上塔的上部抽出污氮气，经过冷器、主换热器复热后部分去纯化系统作再生气，另一部分去水冷塔。从上塔顶部抽出的氮气，经过冷器、主换热器复热后分成两股，一股作为产品氮气并入管网，另一部分送入预冷系统的水冷塔。
从上塔的中部抽取一定量的氩馏份送入氩塔，氩塔在结构上分为两段，两段之间由液氩泵连接，第二氩塔底部的
回流液经液氩泵送入第一氩塔顶部作为回流液，经过氩塔精馏，在塔上部获纯氩，并送入液氩贮存系统。 2.3 主要生产设备、设施
在空分系统的装置中，主要包含空气预冷系统、分子筛纯化系统、增压透平膨胀机系统、空气分馏系统、液体储存系统和循环水系统等。
空气预冷系统主要包含的设备有：自洁式空气过滤器、空气压缩机、空冷塔（填料塔）、水冷塔（填料塔）、水过滤器、冷水机组等。
分子筛纯化系统包含的设备有：分子筛吸附器、电加热器、放空消音器等。 增压透平膨胀机系统包含：增压透平膨胀机组、增压机后冷却器。
空气分馏系统包含：分馏塔、主换热器单元、上塔、下塔、冷凝蒸发器、主冷板式单元、过冷器单元、液氧蒸发器、液氧蒸发器板式单元、粗氩塔、粗氩冷凝器、粗氩冷凝器板式单元、纯氩塔、纯氩冷凝器、纯氩冷凝器板式单元、纯氩蒸发器、纯氩蒸发器板式单元等。
液体储存系统包含：液氧储槽、液氩储槽、液氮储槽、水浴式液氧汽化器等。 循环水系统由冷却塔、全自动过滤装置、软化水处理装置等组成。 第3章 危险有害因素辨识与分析
危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。
在新鲜原料空气中，主要成分是氮气约为78.0%，其次是氧气约为20.9%，氩气等惰性气体约为0.93%，二氧化碳约为0.03%，还有水蒸气、臭氧及痕量的污染物如甲烷、乙炔、二氧化硫、二硫化碳、氧化氮及尘粒等。 除了空气中的氮、氧成分作为原料外，乙炔、甲烷、二氧化硫、二硫化碳等污染物对工艺安全有重要的影响。 为了能较为全面、准确地辨识空分制氧过程中潜在的各种危险有害因素，下面从涉及的危险化学品、工程装置正常生产过程中危险有害因素等方面进行分析。 第3章 主要危险物质的危险有害特性
《危险化学品安全管理条例》所称危险化学品，包括爆炸品、压缩气体（易燃气体、不燃气体和有毒气体）和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等。根据《危险化学品名录》（国家安监局[2003]第1号公告），制氧工程中涉及的危险化学品主要有：氧气、氮气和氩，它们均为第2.2类不燃气体。另外，压缩空气在《危险化学品名录》（国家安监局[2003]第1号公告）中也属第2.2类不燃气体，助燃，并且压缩空气具有一定压力，其危险有害特性可参考氧气。
表3-1 装置中存在的主要危险化学品一览表
表3-2 主要危险化学品的有毒有害特性及防护、应急措施表
制氧装置的危险性及安全要素分析
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续表3-2
续表3-2
注：此部分资料来自危险化学品的安全技术说明书和危险货物运输包装类别划分原则。
3.2 生产装置中主要危险化学品的分布
制氧装置运行过程中涉及的主要危险化学品在各装置或部位的分布见下表。
表3-3 装置中主要危险化学品的分布一览表
3.3 主要危险有害因素分析
空分制氧装置涉及的氧气为助燃物质，属强氧化剂，泄漏后能与易燃物（如乙炔、甲烷等）形成爆炸性混合物。遇火源可能会发生火灾爆炸事故；氮气、氩属窒息性物质，当空气中氮气、氩含量过高，人吸入后血氧饱和度下降，人会因缺氧而窒息，以至死亡，液氮还可引起低温冻伤；制氧装置中大量电气设备的使用还易引发触电事故；大型机械设备的运转能产生噪音危害等等。因此，制氧装置实际运行过程中存在的危险有害因素主要是爆炸、火灾，其次还存在中毒窒息、触电、机械伤害、高处坠落和物体打击伤害、低温、噪音等危险有害因素。具体分析如下：
1 、火灾、爆炸
空分制氧工程以空气为原料，空气在分馏塔内分离过程中，各种组分分别在塔内不同位置得到富集。纯氧具有强氧化性、助燃性质。如果空气来源不清洁、没有达到《氧气及相关气体安全技术规程》（GB16912-1997）要求的指标，即空气中的有机物在除尘装置、分子筛预过滤系统中没有达到过滤指标，也就是没有净化彻底，有机物在纯氧中积聚，在整个生产系统中的各个位置都容易发生爆炸。小的爆炸不容易引起注意，大的爆炸可损坏设备，甚至导致人员伤亡。
空气中的有机污染物含量多种多样，并且是不固定的，它们有乙炔、甲烷、乙烯、丙烯等碳氢化合物，有二硫化碳、其它含碳化合物、硫化物及其它还原性物质等。我国冬季使用燃料煤量大，空气中二硫化碳、二氧化硫量较高，如果过滤净化不彻底，在生产系统中积聚，在氧气或液氧中达到爆炸下限即可发生爆炸。
乙炔在上述易爆物质中最为危险。乙炔在液氧中溶解度很低(在上面提到的有机物中为最低) ，因而易析出、积聚。乙炔的爆炸敏感度很大，最小引燃能只有0.019mj 。乙炔的爆炸范围宽、危险性大，是上述物质中危险性最大的。乙炔在液氧中与氧反应能发生爆炸；此外乙炔本身不稳定，易爆炸。这些性质说明了乙炔是分馏塔中最为危险的污染物，因而也不难理解，对于空气分离装置，危险物质的控制指标应以乙炔和碳氢化合物为主。另外，在空分制氧装置中，也不应忽视有机粉尘、一氧化碳等进入空分塔引起爆炸的危险。空分制氧装置所在的厂区生产过程中可能会产生粉尘、一氧化碳等可燃性物质，如果环保处理设施出现故障，产生的粉尘弥漫在空气中以及周围其他工厂产生的有机粉尘和近年来愈来愈严重的沙尘暴天气等情况都可能会对空气预处理系统产生较大影响。
制氧装置的危险性及安全要素分析
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666 更新日期：2011年09月26日
空气分馏系统大部分设备为压力容器，为此空分设施设有压力自动调节系统，如果压力容器以及一些不属压力容器的设备在压力自动调节系统失灵或事故状态下不及时泄压，超过其承载能力时就可能会发生爆炸。连接这些压力容器的管道为压力管道，属特种设备，也存在超压爆炸的潜在危险。
空分装置内的介质为液态空气、液氧、液氮等低温物质，在低温条件下运行，设备材质如果选用不当，会发生“冷脆”现象，导致脆性断裂，引发爆炸事故。
空分装置如果发生液氧泄漏，液氧在设备外与可燃物形成爆炸体系，可发生塔外爆炸。因此，空分装置应严禁油脂等可燃物污染。
当空分装置发生氧气泄漏或检修氧气储罐时未置换或置换不彻底，作业环境达到富氧状态，遇明火或高温极易发生火灾事故。富氧状态下许多难燃物质会变得可燃，可燃物质会变得易燃，最小点火能下降很多，燃烧速度快且不易扑救。富氧状态下的火灾事故已发生多起，应引起高度重视。因此必须建立安全动火批准和分析检测制度，并严格落实执行。
空分装置使用的透平油和润滑油及其分解产物的危险性也不小，尤其是氧压缩机，应做好防止油脂和氧气的泄漏工作。
液氧通过空分塔阀门时，长时间受到摩擦和气流冲击，在产生的静电作用下，能够使少部分液氧变成液态臭氧（O 3），它是一种深蓝色的液体，在通常条件下，液体气化分解，能使氧分压急剧增大，具有爆炸的危险。试验证明，臭氧浓度达到25%（停车后，液氧大部分被蒸发的情况下，可能达到此程度）时会将可爆物质引爆。若臭氧和氮氧化物同时存在时，混合物的爆炸敏感性更高。
高压氧气管道一般都采用钢管，如果其内壁、阀门、接头等管件的表面不平滑，有突起；氧气管道弯头多，且残留有锈垢及磨损产生的铁粒子和吸附剂粒子，气流的摩擦、撞击等易引起氧气管道的燃烧事故。
氧气管道内氧气流速过大、输送时产生静电、液氧泄漏、绝热压缩（输送过程中，急开或速闭阀门时）易造成氧气管道的着火或爆炸。
空气、氧气压缩过程中，如果机件冷却不良或形成积碳易发生着火爆炸事故；氧压机爆燃事故也是制氧过程的易发事故，当汽缸内温度过高时，活塞环、皮碗或密封易发生分解产生可燃气体，与氧混合而爆炸，当汽缸内进入铁屑时，会因摩擦或碰击而产生火花促使爆炸事故发生，由于装配不良、磨损加快，常常会造成油封漏油，气封漏气，摩擦产生的火星，就会导致燃烧爆炸，在出口管道拐弯处和阀门后如果存在铁锈，在高速氧气吹刷下与钢管摩擦起火，会导致燃烧爆炸。
液氧泵发生爆炸事故的情况有以下两种：泵体内爆炸，即在叶轮和泵壳处爆炸，常常由于泵内落入铁屑、铝末等异物引起；泵体外爆炸，即在密封上半部和电机之间爆炸，主要是液氧泄漏和轴承润滑脂燃爆炸，由于液氧在常温下迅速汽化，易于短时间内在周围形成一定的富氧区域，且液氧的大量蒸发，使储槽内乙炔浓度也可能提高。 装置区内存在明火，有导致燃烧、爆炸事故的可能，明火的主要来源如：a 、设备、管道静电接地设施不良引起的静电火花；b 、爆炸危险区域内使用非防爆型电气设备产生电打火；c 、明火管理不善，使爆炸危险区域内出现明火火焰、赤热物体、火星、吸烟的烟头和违章动火或用火、装卸操作不当引起的撞击或摩擦火花；d 、避雷设施不符合要求引起的雷电火花；e 、站区内有明火取暖设施;f 、绝热压缩；g 、化学反应及发热自燃等。 空分装置的临时停车再启动，不可避免地存在主冷一定时间的低液面操作，此阶段易发生烃类的局部浓缩，同时重新启动时，换热器在一段时间内工况如果不正常，自清除效果不好，会造成二氧化碳堵塞，再加上气流冲击，就有可能在主冷发生微爆，所以应最大限度的减少临时停车的次数，或避免全排液，对主冷实行单独加温，有条件应全面加温。
空分制氧生产装置的变配电系统也存在火灾爆炸危险性：变压器是变配电系统的重要元件之一，如果变压器发生故障，产生的电弧可能会使箱体内绝缘油的温度、压力升高喷出甚至爆裂喷出，同时电弧还可能引起绝缘油着火，而且火势发展很快，如果没有有效的防护措施，会导致严重的后果。
变压器爆炸着火的主要原因有：绕组绝缘损毁产生短路（如老化、变质、绝缘强度降低、焊渣或铁磁物质进入变
压器、制造质量不良等）引起着火爆炸事故；变压器主绝缘击穿（如操作不当引起过电压，变压器内部发生闪络，密封不良，雨水漏入变压器，引线对油箱内距离不够等）；分接开关和绕组连接处接触不良，产生高温；磁路发生故障，铁芯故障，产生涡流、环流发热，引起变压器故障等。
配电装置、电动机以及各种照明设备等也存在电气火灾的危险。电气设备本身除可构成引燃源外，也可能成为爆炸性气体或火灾易燃物的危险源。配电装置等着火的原因主要有以下方面：部分电气设备中充有大量易燃物如油浸变压器、多油开关等，在电弧作用下油可分解为大量可燃性气体油雾；电气设备过载时，发热量往往大大超过允许限度，轻则加速绝缘层老化，重则会使可燃绝缘层燃烧而引起火灾；电气短路时，电源电动势被短接，短路点阻抗变小，造成电气回路中电流突然增大，在短路处可产生高达700℃的火花，甚至产生6000℃以上的电弧；不仅会使金属导线熔化和绝缘材料燃烧，还会引起附近的可燃物着火及可燃性气体与空气混合物爆炸；接触电阻过大，当电流通过时，在接触电阻过大的部位，就会吸收很大的电能，产生极大的热量，从而使绝缘层损坏以致燃烧，使金属导线变色甚至熔化，严重时可引起附近的可燃物质着火而造成火灾；电火花和电弧的温度极高，可达5000℃，不仅能引起绝缘物质的燃烧，甚至还可能使导体金属熔化、飞溅，构成火灾爆炸的危险源。 另外，安全生产管理不严格，有关人员的管理不到位、违反操作规程或操作失误、对安全生产认识不足等，同样也能引发火灾爆炸事故。 2 、中毒窒息
常压下，当氧的浓度超过40%时，人体就有可能发生氧中毒，出现胸骨后不适感、咳嗽，进而胸闷、胸骨后烧灼感和呼吸困难，严重者发生肺水肿，甚至出现呼吸窘迫综合症。当吸入氧浓度超过80%时，会出现面部肌肉抽动、面色苍白、眩晕、心动过速、虚脱，继而全身强直性抽搐、昏迷、呼吸衰竭而死亡。
空分装置的产品氮、氩均属窒息性物质，它们泄漏后会冲淡大气中的氧含量，使人吸入的空气中氧含量降低，造成人体缺氧窒息，甚至死亡。
冷箱内的珠光砂是松散的，人员掉进去很容易被淹没导致窒息，非常危险，也应加强防范。
另外，生产装置正常维修或检修，作业人员如果不进行个体防护、进入塔、罐等限制性空间时无专人监护或长期
工作在窒息性物质超标的环境中，也有造成人员窒息甚至死亡的危险。 3 、电气伤害
空分制氧装置厂区内高、低压电气设备较多，在进行电气设备、电气线路等的维护、检修时，如果人员违章操作或电气设备（线路）老化、过负荷、敷设不规范、安全用具不合格或长期不鉴定、电压等级不符、使用方法不对等，有发生火灾、爆炸事故的可能，同时，也存在触电、烧伤、电击伤等事故的可能。
在检修和排除故障中，如果人员违章作业、误操作，以及电器本身缺陷或绝缘损坏、线头外露等未能及时发现和整改等原因，也可能造成触电事故的发生。
若人体不慎触及带电体或过份靠近带电部分，都有可能发生电击、电灼伤的触电危险。特别是高压设备和线路，因其电压值高，电场强度大，触电的潜在危险更大。
变配电装置、生产厂房、高大构筑物若防雷设计不合理、施工不规范、接地电阻值不符合规范要求，则雷电过电压在雷电波及范围内会严重破坏建筑物及设备设施，并可能危及人身安全乃至有致命的危险，巨大的雷电流流入地下，会在雷击点及其连接的金属部位产生极高的对地电压，可能导致接触电压或跨步电压的触电事故。 4 、机械伤害
机械伤害指各种机械设备转动（静止）部件、工具、加工件等直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。 造成机械伤害事故的主要原因包括：
1）安全操作规程不健全或管理不善，对操作人员缺乏基本培训。操作人员不按安全操作规程操作，未正确佩带防护用具等。
2）设备在非最佳状态下运转。机械设备存在缺陷，机械设备的组成部件、附件和安全防护装置的功能失效和人为损坏等，均可能导致机械伤害事故的发生。
3）工作场地环境不好也是造成机械伤害事故的原因之一。如工作场地照明不良、温度、噪声过高、地 面或脚踏板被弄脏、设备布局不合理、零件及半成品堆放不合理等。
制氧装置区内使用到许多机械设备，如物料输送泵、各类压缩机等，如果这些设备的防护措施设置不当，操作人员在进行操作、检修或在事故状态时，就有发生机械伤害的可能。如出现故障不停机处理、检修时无人监护、不挂禁动牌、启动前不全面检查等都易造成机械伤害事故；另外，如果靠背轮质量不好、安装不牢、无防护罩或操作失误，可能发生靠背轮破碎飞出伤人事故；当转动部分缺少护栏护罩，操作、擦洗时，操作人员触及还可能发生撞击、衣物或长发被缠绕而造成伤害。 5 、高处坠落
高处坠落指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故。
空分制氧生产装置区及储罐区的设备、容器大都露天布置，作业平台也较高，存在高处坠落危险，如空气压缩机组、空气冷却塔、水冷却塔、水过滤器、空气纯化系统、分馏塔、增压透平膨胀机系统、氧压缩机、氮压缩机等的巡检处均在2m （含2m ）以上，操作人员在进行正常生产作业或巡检、检修作业时，如果梯子、防护栏杆、平台等损坏、因腐蚀失去应有的防护作用或设置不规范、操作人员不小心等原因，就有发生高处坠落的危险。生产装置区现场因各种设备和管道布置的需要，不同运转层的地面上可能留有升降口、吊装孔、阀门井、排水沟、坑、池等，也会因防护措施不完善发生坠落伤害事故。
另外，电工、维修人员，进行高处安装、检修、操作等作业时，如果没有佩戴安全带、脚下没有实物支撑等，也有发生高处坠落的危险。
如果现场人员在正常操作或与检修交叉的作业中操作不当、相互间配合不协调、精力不集中、违反操作规程或安全措施不健全或习惯性违章作业等，也有可能引发高处坠落事故。 6 、物体打击
如果现场人员在正常操作或与检修交叉作业中操作不当、相互间配合不协调、违反操作规程或安全措施不健全或习惯性违章作业等，有可能引发物体打击伤害事故。 7 、低温伤害
低温环境会引起冻伤、体温下降，严重时甚至导致死亡。低温作业的人员受低温环境影响，操作功能随温
度的下降而明显下降。如手皮肤温度降到15.5℃时，操作功能开始受到影响；降到4～5℃时，几乎完全失去触觉的鉴别能力和知觉。
空分制氧装置中的液氧、液氮、液氩属低温产品，如果输送这些产品的泵、阀门、管道及贮罐等设备密封不严、设备发生裂纹或破碎，将发生泄漏事件，喷洒到操作人员的身体上，由于它们的沸点非常低，加之汽化时要吸收大量的热量，所以会造成人体冷冻。在处理盛有这些液体的管道、阀门或容器等时，必须做好个体防护，防止造成冻伤。
化验分析人员为了检验分析液空、液氧等，需要对低温液体取样，也有可能造成冻伤事故。 8 、噪声危害
一般所称噪声系指生产性噪声，生产性噪声是指生产过程中产生的人们所不需要的一切声音。
噪声的危害包括对人体的影响和对生产活动的影响，对人体的影响包括对听力的影响和对人体生理和心理的影响。噪声可诱发事故，在高噪声环境中作业，人的心情烦躁，容易疲劳，反应迟钝，工作效率下降，工伤事故增多。强噪声还会损坏建筑物，如抹灰开裂、墙裂缝、玻璃损坏等。噪声还对物体产生破坏作用，同时，强噪声使操作人员作业精力无法集中，失误率增加，而且干扰运货车辆、装卸机械、道路交通警示鸣笛与指挥信号的传递，易引发二次事故。
空分制氧装置生产过程中的噪声源很多，如原料空气过滤器；空气透平压缩机、空气预冷系统（空气冷却塔、水冷塔、冷却水泵、冷冻水泵等）；分子筛纯化系统（动力设备、放空器等）；增压透平膨胀机；分馏塔上的氧气、氮气放空部位；氧气压缩机以及为液氧贮罐、液氮贮罐、液氩贮罐配套的输送液化气体的泵等，如果设备选型、安装不好或未采取降噪措施可能会产生较大的噪声，操作人员如果长时间在附近操作，可能会对人员造成不同程度的伤害
制氧装置的危险性及安全要素分析
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9 、其他伤害
空分制氧装置生产过程中其他伤害指除上述以外的伤害，如车辆伤害、起重伤害、物体打击伤害等。 10 危险、有害因素辨识结果
通过上述分析可知：空分制氧装置区的主要危险部位是空分塔，其中的主冷及其附近的氧气管道的爆炸危险性较大，其次是氧压缩机、氧气调压站及其附近区域，另外，储罐区、低温液体装卸车区域及其他压力容器、压力管道也为较危险的区域；生产厂房及其它有限性空间，包括设备内、工作中临时形成的有限性空间为易发生窒息事故的危险区域。因此，必须加强防范措施，以防重大事故发生。 空分制氧装置生产过程中的主要危险有害因素种类及分布见下表。
表3-4 主要危险有害因素种类及分布一览表
空分制氧生产装置中危险性较大的设备见下表。
表3-5 装置中危险性较大的设备一览表
第4章 建设制氧站的安全要素
通过以上分析可以看出：空分制氧生产装置正常运行存在的主要危险有害因素是火灾、爆炸，其次是窒息和电气伤害，另外，还存在机械伤害、高处坠落和物体打击伤害、低温伤害、噪声伤害等危险有害因素。主要的危险部位是空分装置区和储罐区。因此，在选址、设计、建设及装置投入运行后要把如何预防火灾、爆炸作为重点防范的危险因素加以考虑，以降低事故发生的几率，减少事故损失。 4.1选址及总图布置
空分制氧生产场所应选择在环境洁净地区，并布置在有害气体及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的下风侧，应考虑周围企业扩建时可能对本厂安全带来的影响。
空分制氧装置区周边应当无乙炔站（厂），无电石、炼焦、炼油、液化石油气生产厂，无合成氨、硝酸、硫化物生产厂及大批量金属切割和焊接生产厂，与其他的重要公共建筑应保持在安全距离之外。
另外空分制氧生产场所应具有良好的地质条件，不宜选择在地震断层及地震基本烈度大于或等于9度的地震区。应避开滑坡、崩塌、河床冲刷、煤矿采空区、地层变形位移等不良地质现象的地区建设。初步设计前必须由有资
质单位进行地质勘探。
总图布置时应充分考虑生产流程、生产特点、装置与风向的关系和装置的火灾爆炸危险性，以减少危险有害因素的交叉影响。
4.2 自然灾害方面 （1）防暑防寒
为消除电气设备运行产生的热量，优化工作环境，在电气室、操作室设置通风空调系统。 （2）抗震
为防止地震对建（构）筑物造成的危害，所有建（构）筑物应按《建筑抗震设计规范》和《构筑物抗震设计规范》及项目地有关要求进行抗震设计。 （3）防洪
为防止暴雨形成洪水造成洪涝灾害，厂区应设置雨水及时排出系统，地下建构筑物设积水排除设施。
4.3 劳动安全防范方面 (1)防火防爆
为防止空分制氧装置中碳氢化合物积聚引发爆炸，应将空分设备的吸风口设于空气洁净处，并采用分子筛吸附清除吸入空气中的碳氢化合物，同时在运行中连续抽取少量液氧经喷射蒸发气化后送入氧气管道，以防止碳氢化合物在空分装置中的积聚。
各液体、气体储罐（槽）严格按照《钢制压力容器》进行设计。 有爆炸危险的场所，电气设备选用防爆型。
排除氧气的放空管引到室外并高出建筑物2～3米，在排氧的危险区域内应设置警告标志，严禁人员进入，并不得有任何明火和存放任何可燃的材料。
液氧贮罐周围5m 的范围内，不应有可燃物和设置沥青路面。
(2)防雷、防静电
设置防雷接地系统，氧气生产、储配系统应按Ⅲ类防雷保护进行设计。
厂房防雷保护利用金属面或金属网架做接闪器。通过钢结构柱或混凝土柱内钢筋做引下线就近接到接地网上，防雷接地电阻不大于30Ω。
车间设置接地装置，接地电阻不大于4Ω。利用车间吊车梁钢结构柱等和接地极连接组成保护接地网。 分馏塔、主冷凝器、液体贮罐、所有可燃及有爆炸危险介质流经的架空管道等均应设防雷防静电接地。 有氧气积聚的管道及设备均进行可靠的防静电接地，接地电阻不大于10欧姆；对装有法兰或阀门的管道或有绝缘管件存在的地方，均采用导线进行跨接，并保证静电接地的有效。 (3)防设备事故
各主要生产设备之间设置必要的安全连锁装置，以避免误操作造成设备事故。
加强氧浓度的测定；在一定压力下操作的氧气设备，按有关安全要求设置安全阀和爆破片。 对危险性较大的设备设置超限报警装置，尽量防止和减少事故的发生，保障安全生产。 (4)防机械伤害和人体坠落
以操作人员的操作位置所在平面为基准，高度在2m 之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节等外露危险零部件及危险部位，必须设置安全防护装置。各机械传动装置，如输送带、明齿轮、联轴器、皮带轮、飞轮等，易使人卷入的旋转部分，应设置防护罩，并确保有效、可靠。
厂房内设置安全通道及安全标志，车间内按有关规范要求涂刷安全色。 架空管道的阀门及仪表应设置必要的检修操作平台。
所有与地坪高差1m 以上的平台以及坑、沟等应设置梯子、围栏或盖板。 (5)电气安全及照明
电缆视敷设场所需要采用阻燃电缆或刷涂防火涂料，按规定间隔设置阻燃型桥架；所有电气设备及电缆在安装或敷设完成以后，采用防火堵料封堵全部电气孔洞。
所有电气设备裸露的带电部分在人体可能接触的部位均应设置防护遮拦。所有电气设备的正常不带电金属部分、支架等均设计可靠接零、接地保护，以防漏电或产生静电。
电缆沟内设排水设施，以防电缆浸水发生短路事故。
各电气室、变压器室等的门窗、排气孔以及通道应设置钢丝网，以防小动物进入引起各种短路事故。 存在危险因素的工作区域应设置必要的警示标志和照明。
为防止人体直接、间接和跨步电压触电，应采用接零、接地保护装置和漏电保护装置。不允许停电的应急照明设备还应安装报警式漏电保护器。电气作业人员作业时，应穿戴好绝缘防护用品。
根据环境条件（如潮湿、低温、腐蚀等）的不同，选用加强绝缘的电动工具、设备和导线，还可使用绝缘防护用品。
生产装置中应根据作业条件的不同合理选用安全电压。
将电气设备的带电部位实行屏护，与外界隔离。金属屏护装置必须接零或接地，屏护上还应挂有安全警示标志。 电气设备设计时必须保持带电部位与地面、建筑物、人体、其它设备等的安全距离不小于最小电气安全空间距离，当无法达到时，应采取相应的防护措施。
爆炸火灾危险环境中，电气线路的安装位置应避开可能受到机械损伤、腐蚀及受热的地方。10KV 及以下的架空线路不得跨越爆炸火灾危险区域。
电气设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应铺设绝缘板。变、配电室室内应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等防护器具。
(6)防冻伤
对需要保温、保冷的设备及管道采取包敷措施，既减少能量损失，又防止造成人员烫伤、冻伤。同时，合理设置管道支、吊架，防止由于热变形引起的管道损坏而造成事故发生。
(7)噪声防护
针对空分生产过程中产生的噪声，从机组设计、设备选型及平面布置等方面加以控制。尽量选用低噪声设
备外，对产生较高噪声的噪声源采取隔声、消声、阻尼吸声及距离衰减等控制措施。
压缩机均设防喘振保护装置及隔声罩，电气控制室及水泵房操作室等均采用隔声门窗，室内噪声不大于70dB(A)。 正常生产时，操作人员均在主控室内操作及监控设备运行，定期巡检人员佩戴耳罩或耳塞，以避免高强度噪声对身体的危害。
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(8)防人员窒息及通风
主厂房、电气室、水处理设施应设置通风系统。氧压机、氮压机附近设置氧气浓度探测报警装置，当氧压机房氧气浓度≥23%或氮压机房氧气浓度≤18%时自动开启事故通风装置。
工艺设计中的泄放设施的设计，应充分考虑所涉及的氧、氮等的特点及泄放量，确保事故状态下，能满足工艺及安全生产的要求。
（9）在设备制造和采购过程中，应严格控制设备及备件的质量，严把设备、备件采购关，建议采用定点设备生产企业的产品，并加强日常维护及管理。
（10）主要设备、储存容器及管线设计时应充分考虑到材质的耐低温性能。
（11）所有设备、管线、阀门、仪表的连接必须紧密，设备、管线和附件的连接应根据介质情况、压力等级，除必须采用法兰外，其他部位均应采用焊接。法兰连接处的垫片应选用合适的材料；另外，管线上设置的取样、检测、废气排放设施必须安全可靠。
（12）管线设计时，必须考虑管线的振动、低温及密封等因素，以便采取相应的技术措施。
（13）根据工艺和安全的要求，应考虑设备及管线的保冷，危险场所的设备及管线，其保冷应采用不燃或难燃材料。同时，管道及管件的防腐施工应符合国家现行标准的有关规定。
（14）氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，且建筑物应为一、二级耐火等级。不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间。
(15)凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁玷污油脂。氧气压力表必须设置禁油标志。
(16)氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法。并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。
（17）管线安装完毕后应依此进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行。工作压力大于3.0MPa 的氧气管道应用水做强度试验。
（18）氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s。
4.4 安全工程设计方面
（1）压缩机必须设置限压报警联锁装置，即当吸气压力低于最低允许压力、排气压力高于最高允许压力时，压缩机能自动停车，并发出报警信号。空气分馏塔也应设置高、低液位报警装置，防止意外事故发生。
（2）有关液氧的生产、储存和使用场所的电气设备必须具有国家指定机构的安全认证标志的防爆产品。
（3）生产区内宜设置干粉型或泡沫型灭火器，但仪表控制室、计算机室、电信站、化验室等宜设置二氧化碳型灭火器。
（4）根据环境条件（如潮湿、低温、腐蚀等）的不同，选用加强绝缘的电动工具、设备和导线，还可使用绝缘防护用品。电气作业人员作业时，应穿戴好绝缘防护用品。
（5）生产装置中应根据作业条件的不同合理选用安全电压。
（6）爆炸火灾危险环境中，电气线路的安装位置应避开可能受到机械损伤、腐蚀及受热的地方。10KV 及以下的架空线路不得跨越爆炸火灾危险区域。
（7）电气设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应铺设绝缘板。变、配电室室内应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等防护器具。
4.5 安全管理方面
（1）企业必须制定完善的安全生产责任制，按照企业新建装置的实际情况确定各职能部门，明确相应职能部门的安全职责。通过建立健全安全生产责任制，可以把“安全生产，人人有责”从制度上予以确定，从而明确各级各类人员的安全职责，做到各尽职守，各负其责。
及时制定、更新、完善各项安全生产规章制度和各类操作（作业）规程。依据自身特点，建立一套完整的安全管理制度和安全操作（作业）规程，还应针对不同的控制对象，制定更为具体的制度和规程，以便更好地指导生产。
（2）企业应编制本单位危险化学品事故应急救援预案。在应急救援预案应定期演练，以便在重大事故发生时能有效地组织抢险队伍和配备救援器材，能及时地按照预定方案进行救援，使事故在短时间内得到控制，减少人、财、物、环境各方面的损失。
（3）特种设备（压力容器、压力管道）的设计、制造、安装应委托具备相应资质的单位进行；特种设备投入使用前应向当地的特种设备安全监督管理部门登记注册；特种设备使用单位应当建立特种设备安全技术档案；特种设备使用过程中应由具备相应资质的机构进行定期检验检测，未经定期检验或检验不合格的特种设备，不得继续使用。
压力容器、压力管道及其安全附件等，必须定期由相关部门进行法定检验、检测，确保其安全可靠。
（4）应加强压力容器、充装等特种作业人员的管理，及时做好申报、培训、复审、考核等工作，并建立档案。建议对装置区的关键设施、重点部位实行管理人员定点承包的安全管理机制。
（5）安全设施如火灾自动报警装置、安全阀、压力表、联锁报警设施、防雷防静电设施等要由取得相应资质的单位定期进行检测，做好记录，确保其可靠性。
（6）设备检修、动火、吊装等危险作业场所，应严格执行检修、动火等作业票证制度，在作业前要做好各项准备工作，确保危险场所作业安全。
（7）工程项目的设计、施工安装和工程监理单位均要由具备相应专业资质的单位承担，设计和施工安装单位应严格落实预评价报告中的各项安全对策措施；工程竣工、试生产正常后，要经公安消防和安全监管等部门的验收，未经验收合格不得投入生产。
（8）从业人员，必须接受相关法律、法规、规章和安全知识、专业技术、职业卫生防护和应急救援知识的培训，并经考试合格，方可上岗作业。
（9）气瓶的充装应严格执行国家有关气瓶充装的安全技术规程、规范，办理充装证书，对气瓶（属移动压力容器）专瓶专用，定期检验，做好登记，严禁超量充装、混装、快速充装、野蛮装卸、碰撞、高热曝晒等违章操作。
（10）特种作业人员如电工、焊工、压力容器操作、充装操作工、危险化学品运输及押运人员等必须按照国家有关规定，经过相关部门的专业培训，取得特种作业操作证书后，持证上岗。
（11）应遵照国家有关规定，依法参加工伤保险，为从业人员缴纳工伤保险费。
（12）安全设施如安全阀、压力表设施等要由取得相应资质的单位定期进行检测，做好记录，确保其可靠性。
第5章 结论
通过对空分制氧装置涉及的氧、氮、氩等危险物质的危险性分析，以及制氧装置实际运行过程中存在的危险有害因素识别；针对制氧项目中可能产生的危险有害因素提出应采取的安全设施和对策措施，为制氧项目在选址、设计、建设及装置投入运行后要把如何预防火灾、爆炸作为重点防范的危险因素加以考虑，以降低事故发生的几率，减少事故损失，提高制氧装置的本质安全程度。
参考文献
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