目 录
1工程概况 ..................................................... 1 2编制依据 ..................................................... 8 3作业准备及条件 ............................................... 8 4劳动力计划、主要施工机械及工器具的配置 ....................... 9 5力能供应 ..................................................... 9 6施工工序及施工方法 .......................................... 10 7质量管理 .................................................... 19 8职业健康、安全管理 .......................................... 24 9环境管理 .................................................... 27 10文明施工 ................................................... 28 11应交付的技术资料及施工记录、质量验评记录一览表 ............. 30
1工程概况
1.1工程名称、施工地点和施工范围
中电投乌苏热电厂一期工程建设2X300MW 燃煤亚临界直接空冷供热式汽轮发电机组，配2X1180t/h亚临界、自然循环、一次中间再热、固态排渣、煤粉锅炉，以及相应的生产辅助、附属设施。本期工程汽轮机排汽冷凝系统为机械通风式直接空冷系统，空冷凝汽器布置在汽轮机房A 列前。本次工程施工范围包括：钢结构组合安装；风机组合安装；空冷管束安装；排汽管道配制、安装；蒸汽分配系统、凝结水系统、抽真空系统、清洗系统安装；系统吹冲洗检查包括：系统严密性试验、系统热态冲洗。 1.2工程特点、设备参数及主要工程量
火电厂是水资源消耗大户，耗水量占工业总耗水量20﹪左右，与常规湿式冷却技术相比，空冷技术最大的优点是节水与环保。可有效减少厂用水80﹪—85﹪，同时也避免常规水冷带来的环境污染。空冷技术可有效解决富煤贫水地区的发电问题。
本次工程的直接空冷系统采用北京龙源冷却技术有限公司提供的设备及设计图纸。系统主要特点：系统结构简单；真空系统体积较大，密封性较高；采用轴流风机调节冷却风量，运行方式简单，控制灵活可靠，调峰能力强；直接空冷系统布置在汽机房侧高架平台上，下方为电气及其它设备，整体占地面积减少。#2机组空冷凝汽器组合安装工程量包括以下部分： 1.2.1空冷平台结构
空冷凝汽器布置在汽轮机房A 列前，空冷凝汽器平台支撑为钢筋混凝土柱。平台钢结构（包括柱头埋件、固定螺栓等预埋件），采用桁架结构形式，平台尺寸为61.2米×70.2米，平台上表面距离地面的相对高度为33米。
空冷钢结构系统总重量大约是2010t ，包含以下主要部件：
1.2.1.1平台钢结构（包括柱头埋件、固定螺栓等预埋件），采用桁架结构形式，此平台大概尺寸为61.2米×70.2米，平台上表面距离地面的相对高度为33米；
1.2.1.2挡风墙结构，包括与A 型架顶部蒸汽分配管相连的支撑杆及楼梯入口门, 封闭彩钢板； 1.2.1.3钢平台风机盖板及平台步道板（厚约5mm 花纹镀锌钢板，花纹朝上）； 1.2.1.4管束A 型支撑架、隔墙、门、密封板； 1.2.1.5起吊葫芦导轨；
1.2.1.6风机桥架钢结构、栅格板、扶手等附件； 1.2.1.7列间检修平台步道及爬梯；
1.2.1.8隔离阀检修平台及爬梯； 1.2.1.9风机护网及其固定连接件；
1.2.1.10上述各种附属连接部件、螺栓连接、安装垫板等。 钢结构安装主要工作量：
1.2.2直接空冷凝汽器系统：包括管束、蒸汽分配管、下联箱。蒸汽经蒸汽分配管进入凝汽器管束冷凝，凝结水经下联箱收集排至凝结水系统。每台机组由6列空冷凝汽器组成，每列空冷凝汽器有5个冷却单元，其中4个为顺流冷却单元，1个为顺逆流混合冷却单元；冷却单元按照等腰三角布置，顶角为59°，形成“A”型结构，“A”型两侧分别为5个管束，10个管束组成一个空冷凝汽器冷却单元。共计顺流管束252个，逆流管束48个。 1.2.3空气供给系统：
空气供给系统由轴流风机、齿轮箱、驱动风机的电动机、风筒、防护网、振动开关等组成。每个空冷凝汽器冷却单元配置一台风机，每台机组配置30套风机组。设备参数如下： 1.2.3.1风机： 风机直径： 9.144m 风量： 523m3/s 全压： 132 pa
风机轴功率（对应TMCR 工况） 78KW 1.2.3.2电动机：
防护等级： IP55 电压： 380V 频率： 50Hz 1.2.3.3齿轮箱：
传动方式： 两级减速，平行轴斜齿轮 服务系数： 2 速比： 13 输入转速： 990r/min 输出转速： 76r/min 1.2.4排汽管道系统：
主排汽管道为直径DN5800mm ，管外部加加固环的焊接钢管，通向每列的排汽支管直径为DN2600 mm 。管道之间的连接要求采用焊接，转弯处的弯管内要有导流板，管道系统中有防止外部或内部因素引起的震动和补偿管系热膨胀的措施。
排汽管道采用高位布置，从汽轮机排汽装置出来的一根DN5800mm 排汽主管道水平（中心标高3.2米）穿过汽机房至A 列外，垂直上升至23.40米后，分别向左、右转为水平分支管，从水平分支管上共接出6条DN2600mm 竖直上升支管，上升至约45.475米，与每组空冷凝汽器蒸汽分配管连接。配汽管道由∅2624X12、∅2324X12、∅1920X10、∅1320X10四种规格组成，总重约220t 。
在每根排汽主管道上设一个人孔门，用于检修维护；设置三个保护空冷凝汽器的爆破膜（安全隔膜）。主厂房内排汽主管道设置一个快速抽气阀以缩短启动时间，管道外径敷设保温层，以免导致过往人员意外烫伤。排汽管道为带加固环焊接钢管，管道之间的连接采用焊接，三通和弯头处设有导流板。排汽管道与排汽装置接口处设计试验用严密性试验临时堵板。
主排汽管道配制、安装工作量（总重约413t ）
1.2.5疏水系统：
在DN5800mm 排汽管道的底部设疏水口，疏水直接自流进入排汽装置下部本体疏水箱（兼作凝结水箱），疏水管道设有回水坡度，并且疏水管道外部采用保温防护，以保证疏水通畅。 1.2.6凝结水系统：
凝结水收集系统由管道、阀门、支吊架等组成。
凝结水从每列空冷凝汽器下联箱经DN150管道引出，每4列凝汽器的凝结水管至空冷平台边缘汇总为DN350管道后引入汽轮机排汽装置热井中。凝结水管道外设保温层，防止凝结水的过冷。对应于有蒸汽隔离阀的空冷器列的凝结水管道均设置真空蝶阀，布置于空冷岛平台内便于操作的地方。凝结水管道采用自排水设计，保证在运行和停机条件下排放的可靠性。在凝结水管道上适当的位置设有临时凝结水排污口，以便在系统启动前热清洗期间将污水排
出，不至于将污物排到排汽装置下部的凝结水箱内。 1.2.7抽真空系统：
抽真空系统由水环式真空泵以及管道、阀门、支吊架等组成。抽真空管道外设保温层。抽真空系统采用三台100%容量的水环式机械真空泵，初选抽干空气量为75kg/h。机组启动时3台泵全部运行，保证从当地大气压达到34kPa 的时间不超过45min 。机组正常启动后，保持其中1台运行，1台运行备用，1台检修备用。
抽真空管道从每列空冷凝汽器逆流管束顶部接出，至空冷平台边缘汇集到总管，再接至汽机房内的水环式真空泵。支管管径为DN100mm ，汇总管直径为DN350mm ，管道外部设保温层。对应于有蒸汽隔离阀的空冷器列的抽真空管道均设置真空蝶阀，布置于空冷岛平台内便于操作的地方。 1.2.8空冷凝汽器清洗系统
系统由高压水泵、管道、可移动的带有桁架和喷嘴的清洗喷头、热浸电镀导轨、控制系统等组成。清洗系统在横向、纵向方向可以通过电动机驱动。此系统在空冷凝汽器热态或冷态均能够进行清洗。一年清洗2~3次。冲洗时冲洗水通过翅片管束后主要成水雾状随风飘走，其余部分顺翅片成水滴状下落，但形不成连续水线。
清洗水泵固定布置在空冷平台零米场地上。清洗水从水源接口到水泵入口之间采用耐压软管，从水泵出口到地面上固定管道的接口之间采用高压软管，从地面到平台上各列处的高压固定管道采用不锈钢管道。清洗水泵出口的高压软管及其上的接头、高压不锈钢管道、阀门等的直径不小于DN40。清洗水泵的配套电机及电气设备能满足空冷平台上高气温环境条件，所有管道系统及管件应满足管系内的压力要求。在平台上的每两列之间的步道内设置两个高压冲洗水接口和阀门，使得高压软管长度缩短，方便清洗。
每台机组配置1台清洗水泵和1套清洗装置。 清洗水泵的设计参数： 清洗水压：80～100bar ； 清洗水量：10t/h。
清洗水水质要求：除盐水，硬度小于90ppm CaCO3；氯化物小于30mg/l。 清洗水泵入口水压：0.25MPa ～0.3MPa 1.3使用范围
本作业指导书使用于中电投乌苏热电厂一期工程建设2X300MW 燃煤亚临界直接空冷供热式汽轮发电机组#2空冷凝汽器组合安装作业。
2编制依据
2.1国电北京龙源冷却技术有限公司提供的厂家技术资料、图纸 2.2《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）DL5011-92
2.3《电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：汽轮发电机组》DL/T5210.3-2009 2.4《电力建设施工质量验收及评价规程第8部分：加工配制》DL/T5210.8-2009 2.5《电力建设施工及验收规范（管道篇）》DL-5031-94
2.6《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统》DL/T5210.5-2009 2.7《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL5009.1-2002 2.8《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205—2001 2.9《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》2006 年版 3作业准备及条件 3.1施工技术准备
3.1.1 施工人员熟悉图纸、厂家技术资料及有关技术规程，掌握施工工艺、安装技术、质量要求、工程特点，工程量等。
3.1.2 施工人员熟悉施工环境，施工人员经体检合格，经过三级安全教育，安装质量及安全上岗培训并合格。
3.1.3防护用品配备齐全，做好安全设施布设。
3.1.4施工作业指导书、安全措施编写、审批完毕。施工图纸齐全图纸会审结束。进入现场的施工人员已全部进行作业指导书交底和安全交底，并在交底书上签字。 3.1.5施工管理人员、现场服务工代、作业人员配备到位。 3.1.6准备好工器具。 3.2施工现场准备
3.2.1进入施工现场道路通畅，满足施工要求。
3.2.2施工用吊装机具和各种常用工具配备齐全、吊车负荷试验合格，具备使用条件。 3.2.3施工区域及周围道路畅通，孔洞、沟道安全设施齐全，盖板栏杆牢固可靠，防高空坠落的安全网、速滑自锁器等安全设施已配备齐全。
3.2.4土建混凝土柱顶埋件安装并验收合格，混凝土养护强度达到安装条件。 3.2.5施工现场平整、施工电源、焊机、切割机及对口平台准备完毕。
3.2.6设备到货满足安装要求，及时汇同监理、及其设备厂家对到货设备按照设备供货清单
并对照设备图纸逐项进行检查验收，并且对检查结果、缺件数量、规格、设备缺陷情况等作出详细记录。
4劳动力计划、主要施工机械及工器具的配置 4.1劳动力组织
负责人 1人 负责全面组织工作
技术员 1人 负责编写技术措施、技术监督、技术和安全交底及组织协调安装 安全员 1人 负责安装作业的安全监督
施工人员：钳工30人 起重工20人 管道工80人 电焊工40人 4.2主要施工机械及工器具的配置
5力能供应
5.1供水：汽机房近A 排处空冷岛0米布置临时用水管网。
5.2氧气、乙炔供应：配制场旁设氧气、乙炔瓶供气站点, 以满足配制需要。空冷平台33米处施工在0米处摆放氧气、乙炔笼实施氧气、乙炔瓶供气。 5.3压缩空气的供应：施工现场采用压缩空气机临时供气。
5.4施工用电：汽机房近A 排处空冷岛0米布置一台电源柜, 以便施工时使用小型电动工具。 5.5通讯：为保证现场施工的正常、有序, 出现问题能够及时的处理, 现场通讯用手机、对讲机联络。 5.6设备、材料运输：厂内运输配置车辆若干，能够满足厂内运输能力。钢结构及空冷设备
组合、安装、吊装采用7052塔式起重机、25t 汽车吊一台、100t 汽车吊一台、160t 汽车吊一台，材料及配制管件搬运采用15t 半挂一辆。 6施工工序及施工方法 6.1施工作业进度计划
工期安排：按三级及四级网络计划图工期进度进行，合理安排工序、场地及合理调配人员，从空冷岛设备安装至空冷系统冲洗、严密性试验结束，工期为220天。 四级进度计划图：
6.3主要施工方法
6.2.1支撑结构及风机平台： 6.2.1.1柱头找平
1）进行建安交接，验收项目为柱顶标高偏差及予埋件的平整度，做好记录并办理交安手续。 2）按图纸设计的坐标，检查各个柱顶的中心坐标以及相邻两个柱子之间的距离和柱子的对角线长度，做好记录。
3）检查柱头限位预埋铁件及螺栓是否按图纸位置安装。 4）进行柱头的凿毛处理，接触面积要达到要求。
5）柱顶附件安装前检查柱头，根据图纸将附件安装在柱顶上。 6.2.1.2钢桁架组合及安装
1）构件进入组合场后，组织各方对所有的主要构件（上下弦杆、立杆等）进行全部检验，其它构件（上下弦水平支撑、步道杆件等）进行抽检，并做好记录，发现问题及时处理。 2）根据现场实际，搭设钢桁架组装平台，尺寸满足1榀桁架的组合。
3）组合时根据桁架吊装顺序，按图纸编号将构件摆放在平台上，安装连接板，插入螺栓，校正桁架尺寸无误后将高强螺栓初拧、终拧。
4）桁架组合完毕, 在柱头位置安装一钢爬梯, 并安装防坠器，以便桁架安装及施工人员上下。 5）每次桁架起吊前均应进行检查，确认无误后翻身起吊，桁架到位后缓慢落钩，同时保证支座中心线与柱顶垫板中心线相吻合。无法采用整体吊装的桁架单件吊装。
6）桁架保持垂直，用螺栓与其相连的桁架连接，锁紧限位螺栓。中间桁架就位时需将各个接头的螺栓全部穿入并初拧后方可摘钩。
7）上下弦水平支撑安装时需在每个单元桁架安装完成后，利用上下弦脚手架和吊车配合进行安装，中间可穿插安装风机护网层构件。
8）扭剪型高强螺栓用专用电动板手施工，部分无法施工部位可采用手动扳手施工。 9）每一个连接接头应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止螺纹损伤引起扭矩系数的变化，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用。
10）高强螺栓应在结构几何尺寸调整后进行施工，穿入方向应按规定进行。
11）高强螺栓施工时分为初紧和终紧两个步骤，初紧时主要为消除扳间间隙，初紧的力矩一般为终拧力矩的５0%～７０％左右。高强螺栓初紧、终紧的次序从中间向两边或四周对称进行。 12）钢梯安装采用分段组合形式安装，步道随组合件组合，一起吊装。 13）平台也随钢桁架的施工适时进行。 6.2.1.3钢桁架组合吊装 1）钢桁架组合及安装主要顺序：
第一步：AA 、AC 、AE 跨B2、B4、B6柱九套柱头节点安装。第二部顺序依次为：B2、AA 柱至B2、AC 柱柱头上下弦联接组合吊装；B2、AA 柱至B4、AA 柱柱头上下弦联接组合吊装；B4、AC 柱至B2、AC 柱柱头上下弦联接组合吊装；B4、AA 柱至B4、AC 柱柱头上下弦联接组合吊装。按此顺序向扩建端依次组合吊装，具体吊装作业详见起重专业吊装方案。 6.2.2风机安装
6.2.2.1风筒和防护网的装配
风筒和防护网均是散件供货，因此安装前需要将风筒和防护网在平台下的场地上按图纸要求进行组装，组装后要保证风筒的椭圆度和防护网的平整度控制在允许误差范围内（符合设计要求）。防护网和风筒吊装前，必须检查就位钢架的平整度(共8点) 达到设计要求，然后使用相应的起吊机械吊装就位。吊装使用的钢丝绳长度不得小于10m ，吊装过程中应避免钢丝绳勒伤风筒法兰边缘。然后吊装钢平台上弦的水平次梁，并将风筒固定在水平次梁上，风筒安装时要保证其圆周偏差在允许范围内，单个风筒安装就位后，必须再次检查风筒的圆周度，直径偏差不得超出设计直径的±10mm ，如有不符合项，必须重新调整风筒直径，直至合格。 6.2.2.2风筒和防护网的吊装：将风筒和防护网起吊到空冷平台的适当高度，通过连接螺栓将其固定在风机单元8个斜支撑梁上。 6.2.2.3平台密封板的安装
在风筒位置调整结束、风筒与钢平台用螺栓紧固在一起后，才可以进行风机平台密封板的安装。将风机平台密封板分别安放到平台钢架上，根据风筒位置调整密封板达到设计要求，最后通过螺栓将密封板固定到钢结构上。
6.2.2.4 风机桥架、电动机、减速机、风机的安装、找正
主要包括以下内容：风机桥架的安装与找正、减速机的安装与找正、风机叶片与风筒间距的调整、风机叶片角度及相对高差的调整。
风机桥架布置在钢平台桁架上。
首先制作风机桥架安装平台，将风机桥架放在安装平台上进行组装，然后将电动机和减速机分别固定在风机桥架上，最后组装风机叶片，并调整叶片的安装角度，使之符合设计要求。叶片安装完毕后，使用吊车直接吊装就位。
将组装好的风机桥架单元吊装到平台的合适位置固定，调整桥架与钢平台的相对位置，确认无误后再调整驱动装置与桥架的相对位置，确保风机驱动装置和叶片安装准确无误。然后手动盘车转动电动机或叶片，检查叶片顶部与风机护筒内壁的间隙为30～50mm 。按照以上顺序，顺次进行每列空冷凝汽器其它单元风机组安装。
在平台上的所有重型设备（空冷凝汽器、管道应全部就位）就位后，使平台承力基本达到额定值后再进行桥架的最终调整，否则会由于平台的不均匀沉降而使找正结果发生较大的变化。 6.2.2.5风机安装要求：
1）安装过程中应严格按照风机、减速机、电动机的安装说明进行操作。
2）减速器的安装是风机组安装的基础。减速器安装在风机桥架的底板上，在减速器安装前，应通过打磨减速器支撑底板上的四个支托，保证四个支点完全水平。
3）减速机安装完成后即可进行叶片的安装，安装时必须将风叶根部沿离心力方向向外拉出，使之靠紧，叶片角度应严格按照风机厂家给出的角度调整，否则将引起风机过负荷。 4）为了安全起见以及避免齿轮箱的空载运行，可以在风机驱动单元吊装期间以及吊装之后，将风机叶片固定到风机桥架上。
5）慢慢地转动叶轮可以检查风筒是否对中。为调整准确的距离, 有可能在风筒安装接合处矫正主要的尺寸偏差，叶片与风筒的间距则通过调整风筒来实现。
6）叶片与风筒的间距符合要求后即可进行叶片角度的调整(利用万能角度尺与直尺配合进行) ，将角度尺调整到设计角度后，放在直尺上，再将直尺放在叶片的测量部位即可实现测量，如将角度尺与直尺牢固的固定在一起，将使测量工作更加方便。在调整角度的同时应兼顾每台风机6个叶片的相对高差在合格的范围之内，这样才能最终完成叶片的调整工作。 6.2.3 A型架组装
A 型架主要作用是支撑起顺逆流管束，隔离每一个风机单元，从而使管束达到正常的换热效果。A 型架在地面上按照单元成组地组装好，然后吊装到空冷平台上，并用螺栓固定到平台上的最终位置。当A 型框架放置在空冷平台上后，对A 型框架进行调整就位并确保其在纵向保持平行。 6.2.3.1安装的前提条件
1）平台必须根据图纸安装，并达到承载要求。
2）安装前测量全部A 型架柱底安装点标高，并将测量结果与《中电投乌苏热电厂一期(2x300MW级机组) 空冷岛工程钢桁架上弦梁起拱高度图》（见卷册号：A015S-T0201-008a ；A015S-T0207-008a ）进行比较，用垫片调整安装点标高使之达到图纸要求结果。 3）A 型架的安装应在风机单元安装完毕后进行。 6.2.3.2 A型架的安装过程
1）在空冷平台地面附近适当的地方准备平坦的水平工作平台（13m ×13m ），用于A 型架预组装和起重机起吊位置。每个单元A 型架的预组装时，确保所有的A 型架吊装过程中形状保持一致减少变形，最终达到图纸要求。 2）地面组装和测量
A A型架在地面单独分组组装，并按图纸进行测量，最终保证与钢平台上的预留螺孔一致。 B A型架预组装时，应确认A 型架靠近步道侧的门向外侧开。
C A型架上部三角桁架为非对称结构，预组装时应确认该三角桁架的安装方向是否与布置图一致。 6.2.3.3型架各部各构件外表必须无弯曲、扭曲变形，尺寸符合图纸要求。型架一般由两支腿、拉筋、连梁及斜拉撑等部件组成，需要在地面组合后吊装至安装位置。
6.2.3.4型架吊装就位后需用经纬仪测量，并调整其垂直度，各单组型架调整、安装后，将型架连接成为整体。 6.2.4空冷管束组合安装
当一列A 型架安装完成且A 型框架顶部检测合格后，可以开始管束的安装。管束交货时是处于水平状态放置的。在吊装单片管束时，使用4根特定长度的起吊绳紧固到管板最外侧直径19mm 的吊孔内，上下端板起吊绳长度根据管束支撑A 型框架夹角60度计算确定，并在上端板起吊绳设导链，供安装就位调整（微调）。
从汽机房侧开始，将此列的管束顺序紧贴安装就位，每列A 型架两侧的管束要同时安装，不允许只安装一侧或两侧安装进度不一致。
利用现场千斤顶对管束上管板进行定位调整以保证符合规定的公差。安装完成整列管束后利用结构自带千斤顶应对整列管束找正，找正工作主要用拉钢丝绳的方法配合水平仪，使管束的上下管板面成1条直线，并控制相对高差在3mm 之内，然后安装管束与管束之间的压条（具体安装位置，方法、数量见散热管束布置安装图A015S-G0201-01）。最后进行管板的焊接，管束的上端管板必须焊接在一起。每列A 型架两端的管板通过密封板连接在一起。焊接必须严格按照图纸所要求的焊接技术规范进行。严格保证同侧和两侧相邻管束的端板组焊
焊缝严密不漏，否则一经组焊蒸汽分配管道，此焊缝有问题将无法处理。为防止管束焊接后变形，管束焊接应先点焊定位，然后施焊。所有管束连接焊缝均进行渗透检验。 6.2.4.1空冷管束组合安装要求：
1）严禁使用不符合长度的绳索进行吊装，避免吊装过程中管束变形。
2）管束吊装过程中必须谨慎指挥，避免摇摆和旋转；风速大于5m/s时不允许吊装管束。 管束单片净重约3.426t （逆流约3.2t ）。其铝制翅片部分十分容易损坏，搬运时应特别小心谨慎。 3）管束铝制部分易受机械损坏，搬运时必须谨慎小心，避免任何东西(木材、绳索、卡环或吊钩等) 吊落或划过管束。
4）在开始管束上方的管板焊接工作之前，必须用盖板沿着管板的方向覆盖所有基管（顺流管束上端出厂时已封闭，在吊装过程中及就位后不得破坏该封堵，如有破坏应及时封堵），避免焊渣和其它杂物等落入翅片管和未封盖的逆流凝汽器联箱内。
5）在管束上下管板与其它设备焊接过程中，应采取一定的防护措施（如铺设耐热石棉布），避免焊接过程中烧坏焊缝周围翅片及基管。基管及翅片一旦损伤不能修复。并注意风机组的保护及防火。 6）在安装过程中，不准在管束压条上设置临时爬梯；在清洗装置安装过程中，应采取措施，避免损坏翅片管束。
7）管束吊装就位时，应控制好每组空冷凝汽器的轴向定位尺寸，正确的安装位置可以保证其自身与A 型架的相对位置及配汽管道的正确安装。
8）管束两端的端部侧板应在地面上预组装好以后再起吊到平台上部安装。 9）在每列管束调平后焊接前安装管束之间的压条。
10）顺流管束上管板安装用现场千斤顶将整列管板平面度调整到符合要求后，通过调整垫片填充管板与A 型架之间的间隙并将调整垫片与A 型架焊接固定。
11）安装管束后，在安装列间步道前应安装A 型架两侧密封板，随后用型材封住缝隙。 12）焊接结束后彻底清扫管束翅片间的焊渣及其它杂质。 6.2.5分隔墙安装
6.2.5.1分隔墙位于风扇排的两侧以及顺、逆流凝汽器的分割区域。 6.2.5.2分隔墙安装随每组散热器的安装逐一进行。 6.2.6管道安装 6.2.6.1排汽管道配制 1) 卷管制作
A 卷管用的钢板采用半自动火焰切割机切割，钢板应尽可能采用长度大于7米的钢板。 B 卷管直径大于600mm ，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm 。
C 卷管组对两纵缝间距应大于100mm 。支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm ，若焊缝用无损探伤检查时不受此限。
D 卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表规定（单位：mm ）：
E 卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%
，且不大于3mm 。平均直度偏差不大于1mm/m。 F 公称直径大于或等于800mm 的卷管对接时，外部环缝应由两名焊工同时施焊。
G 焊缝不能双面成型的，公称直径大于或等于600mm 时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。 H 卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨并使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过板厚的10%
。 I 管道配制的所有焊缝进行煤油渗透试验。 2) 管件配制 A 弯头制作流程：
B 三通制作流程:
C 焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定： A) 周长偏差：Dg ＞1000mm 时不超过±6mm ； Dg≤1000mm 时不超过±4mm ；
B) 端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于2mm 。 C) 焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径有1%，且不大于4mm 。
D) 同心异径管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径的1%，且不应大于5mm 。 E) 焊制三通的支管重直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm 。
F) 公称直径大于或等于400mm 的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。 6.2.6.2排汽管道安装
1) 排汽管道分段配制，管段之间装有伸缩结、大小头、三通、弯头等。排汽管安装应从排汽装置朝空冷凝汽器顶部的单一分支方向进行。
2) 在进行管道安装时要严格控制折口偏差，所有管道安装错口偏差不允许超过3mm 3) 管道安装时，及时测量、调整管道方向，保证各管口正确对接。
4) 在每段管道安装前，须对管径、周长、部件长度进行复查，以便及时正确调整。 5) 管段对接时，其纵向焊缝必须错开100mm 以上。
6) 管道对口焊接前，管子及管件的坡口及内、外壁15mm 范围内的油、垢、锈等异物必须清理干净，直至显示金属光泽。
7) 管道汇通后须拆除伸缩节加固固定件及弹簧支座锁定销。 8）膨胀节的安装要求
A 所有膨胀节与管道的连接必须是无应力连接。任何铁锈和磨屑等应及时清除。
B 膨胀节安装过程中应严格遵守供货商的说明文件和膨胀节供货商现场技术服务人员的指导，所有膨胀节与管道的连接必须是无应力连接。
C 直到整个安装工作完成后，才能取下所有的临时固定件（包括膨胀节内部和外部的固定件以及弹簧支座的固定件）。并建立完整的安装记录，在该记录中包含有施工方代表、监理方代表、供货商现场指导工程师以及业主方代表的签字。
9）主排汽管道吊装顺序为先吊装DN5800三通，临时固定后进行水平标高3.2米处DN5800弯头吊装就位及与弯头连接的立管吊装，然后进行排汽装置出口至弯头处水平管段的吊装就位，再进行标高23.4米处与DN5800三通两侧水平联接的DN4000及DN2600管段吊装。
主排汽管道吊装措施详见起重专业吊装方案。 6.2.6.3蒸汽分配管的安装
蒸汽分配管安装在管束上方，当整列管束就位焊接检验合格后，从汽机房侧开始将蒸汽分配管道分段吊装到管束上方，调整就位后首先进行管道径向焊口对接，然后进行纵向焊口与冷凝管束端板对正焊，焊接结束后，必须及时用工业吸尘器（真空吸尘器）将分配管内的杂物清理干净，防止杂物留在管束内，经检查无杂物后，最后焊接封闭蒸汽分配管道碟型封头。
在蒸汽分配管道安装完成以后，安装蒸汽隔离阀，安装时确保流体方向与图纸中阀体标注的方向相一致，并严格按照隔离阀厂家的安装说明安装。沿着蒸汽流动方向隔离阀的执行
机构放置在右侧。
蒸汽分配管道吊装顺序及措施详见起重专业吊装方案。 6.2.6.4管束下联箱安装
1）在每一列的蒸汽分配管焊接完成后可以安装此列的管束下联箱。
2）安装时一列凝汽器左侧和右侧下联箱各段应按照施工图中的排列安装，下联箱两端的桶体应先焊好与管束端板连接的盖板，在此列管束、蒸汽分配管、下联箱彻底清扫干净经检查合格后在焊接两端的端部桶体。
3）下联箱封闭前，要使用压缩空气进行吹扫, 并采用人工方法对下联箱进行清理。 4）为了方便管束下联箱的吊装，可以在管束安装之前将下联箱预先放置到两A 型架之间。 6.2.6.5小管道及附属设备安装
小管道主要包括凝结水系统、抽真空系统、清洗系统、喷淋降温系统所需要的管道。 小管道在安装时，必须严格按照图中所要求的标高和坡度进行安装。
对于抽真空管道与逆流区管束的连接, 应先将真空管道焊接后, 再进行顺、逆流管束之间的密封板焊接, 否则空间尺寸的限制会增加真空管道焊接的难度, 影响焊接质量。
对于单列而言，相关的管束焊接到顶部配汽管上，且相邻所有的管束都已放置在其相应的位置时，凝结水管也就可以进行安装和焊接。 6.2.7气密性试验
6.2.7.1试验准备：安装排汽管道和相关系统部件后，在低压缸排汽管道水平管道上封上一块盲板。在盲板处接一个DN50临时管道并安装一个压力表、一个闸阀、一台空气压缩机。关闭所有系统范围内的隔断阀或采取临时堵板。
6.2.7.2气密性试验：用空压机给系统充空气，达到试验压力0.15bar （1 bar=0.1MPa）时，检查系统，确认空冷凝汽器已隔离到指定的边界；检查精密接头、法兰、焊缝；加压到最终压力0.5bar ，关闭隔离阀，检查部位刷肥皂液，以确认是否泄露。在第一个2小时内每隔15分钟，读取两块压力表读数，记录压力变化。保持24小时，进行全面检查，如果最大压降 2 mbar/h，即认为合格，然后恢复系统。（1 bar=1000 mbar）
6.2.7.3恢复：气密性试验结束后，所有临时设施必须拆除，经三级质量体系、监理、甲方、厂家代表一致同意，恢复正式系统。
6.2.7.4成功地完成气密性试验后，在相应管道上代替爆破膜的盲板将被取下，然后将爆破膜按照供货商安装要求安装好。爆破膜的安装位置见相关图纸。
6.2.8热态冲洗
在安装的最后阶段，整个排汽管道内人可以行走，管道内都必须进行手工清洗。应将所有的残屑和焊渣清除干净。利用金属丝刷清除管道内壁的尘垢和氧化皮，然后采用大功率吸尘器进行清理。在清洁蒸汽分配管道时，必须注意避免尘垢落入各个凝汽器换热基管内。在封闭凝汽器管束的的下联箱的端板之前，应采用压力水如消防用水将其中的尘垢冲洗干净。在进行凝汽系统的热清洗之前必须严格进行此项工作。可以逐段地进行清理工作，当各段安装完成时，检查确认无任何尘垢或外来物遗留在任何管道和管路内就可以马上进行清理。
空冷岛的冷热态冲洗方案由调试单位编制，我专业予以配合执行，具体方案详见调试部门编制的作业指导书。
7质量管理
7.1质量控制标准
7.1.1管道、管件配制质量控制标准
7.1.1.1使用切割机进行下料，下料坡口表面应平整无裂纹、熔渣等缺陷。
7.1.1.2卷制前应做好钢板槽头，并用样板校核，合格后方可卷制。
7.1.1.3管壁所有焊缝应采用对接焊，管件坡口为V 型。
7.1.1.4管段对接时，纵向焊缝应大与300㎜以上。主孔开孔时，开孔位置不宜在焊缝上。
7.1.1.5将外径换算成周长来检查，偏差不应超过±4㎜。
7.1.1.6 焊制弯头的端面与中心线的垂直偏差⊿值不应大于管外径的1%，且不大于3㎜。
7.1.1.7管件刚性环、连接板所有焊缝均满焊。
7.1.1.8 刚性环接点与管件纵向焊缝应错开，错开角度90º。
7.1.1.9管道对口要求：
1) 坡口为V 型，单边坡口角度为30°，钝边为2㎜，管道坡口及其内外壁10-15㎜范围内油漆，污垢应清理干净至露出金属光泽。
2) 对口间隙2-4㎜，局部错口不大于1㎜。
3) 点焊：每隔250㎜点焊30-50㎜。
4) 配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥，无油污，无固化残渣等，每次使用完后都应清理干净。
7.1.2钢平台安装的公差标准
7.1.2.1钢平台安装的允许偏差（mm ）
7.1.2.2钢平台风机单元对角线的允许偏差（mm ）
7.1.2.3挡风墙架、墙横梁等构件安装的允许偏差（mm ）
7.1.2.4钢结构中构件安装的允许偏差（mm ）
7.1.3空冷系统安装质量标准
7.1.3.1风机叶片迎着风为顺时针转向，叶片与风机环总间隙为80±10㎜，每单元叶片间高度差≤20㎜，风机叶片角度的最大允许公差±0.5°。
7.1.3.2风机轮毂水平度 0.03～0.05㎜/m。
7.1.3.3管束组合安装后其腰部应在同一平面内，管束顶部管板应在一条直线上，误差≤10㎜。
7.1.3.4空冷真空系统使用0.3bar/g进行泄漏检查，试验时间为24小时，最大压降为2mbar/h。
7.1.3.5管子或管件对口必须符合焊接规程要求，一般应做到内壁平齐，局部错位不应超过壁厚的10%，且不得大于1mm 。
7. 1.3.6阀门法兰及钢结构安装必须符合设计要求，螺栓应对称拧紧，螺杆露出螺母2-3扣。
7.2质量控制措施
7.2.1安装前必须仔细核对框架基础、中心、标高准确记录原始记录。
7.2.2设备材料到货后，协同有关人员开箱验收并核对尺寸、外观检查，如果损坏或丢失都要立刻进行报告以便安排替换或校正。风机环一般为散件供货，安装前开箱检查有无裂纹、蜂窝、麻面。
7.2.3所有设备、管材、管件在使用前均应复查规格、材质且其表面不得有裂纹、重皮、折迭、夹渣等缺陷。
7.2.4所有不能立刻被安装的材料应该在一个适当的地方被储存。对仪器和焊接材料等需要户外保护的设备提供特别的遮盖物（仓库、帐篷、容器）储存区域或储存设施。焊接消耗品必须根据焊接程序规范进行储存。所有热交换器须进行遮盖以免生锈。对于构件大的要垫平防止弯曲变形并标识清楚。
7.2.5在大口径管道的运输、安装施工中，其管道中的临时加强支撑不得拆除。待安装就位后，方可拆除，以免造成管道变形。
7.2.6管束搬运、存放、吊装过程中严禁碰撞、踩踏，存放地点布置合理、方式正确。
7.2.7连接用高强螺栓一定要放在室内保管定人发放，紧固后的螺栓要做标记，严格按设计规范要求的扭矩进形安装，各部位由于制造而形成的误差要用厂家供的专用部位垫片来调整，不得随意在热镀锌的钢结构上电焊或割孔，需钻孔必须报设计代表同意签字后施工。
7.2.8严格控制单元和组合件的几何尺寸、安装尺寸及时做好各节点的补锌防腐工作。
7.2.9为了避免管束、蒸汽分配等管道内部污染，安装前要进行封闭焊接时要清理干净并焊完后要用高压水枪或压缩空气对管路内部进行清理。
7.2.10风机环桥架、风机驱动装置、钢结构、管束的连接螺栓紧固力矩符合厂家技术要求，封口装置调整完毕后及时封死。
7.2.11分割墙安装间隙均匀，螺栓连接紧密，表面无凸凹、突起。
7.2.12严禁在叶片上站立和走动。
7.2.13拆除管道临时加强支撑时要将割除遗留物打磨干净。充分除锈后进行涂底漆和面漆。
7.2.14阀门使用前必须进行100%严密性试验。
7.2.15膨胀节与管道间必须是无应力连接。
7.2.16管件及管道内的铁锈和磨屑必须在封闭管道前用机械方法清除。
7.2.17配汽管道内部的焊接工作前后，必须用破布和棉纱将管道内部仔细、彻底清除和清理
干净。施工告一段落时须将管束上部的管口加堵防护，以防焊渣及杂物进入管子内部。
7.2.18排汽管道与汽轮机排汽装置连接时，必须避免任何不必要的应力、推力和力矩。
7.2.19管道连接时，不得进行强力对口管道与设备的连接应在设备安装定位后方可进行，且不得有附加外力的作用。
7.2.20管道安装时，内部清理干净，坡向、坡度应符合设计规定。
7.2.21疏放水管道安装的坡度应大于2/1000，且应有补偿性，同时合理布置疏放水及排气管道。
7.2.22支吊架安装，必须符合设计要求。
7.2.23严密性试验必须使用无油气源。
7.2.24严禁上道工序未完进行下一道工序的安装，以免积累偏差造成无法纠正。
7.3强制性条文实施项目及要求的策划
7.3.1强制性条文实施项目及策划内容包括：
7.3.1.1钢结构：
1）钢材品种、规格，性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
2）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副用紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
3）单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合下列规定：
7.3.1.2设备、管道：
1）设备在安装前，必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时
通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。
2）受监的钢材、钢管必须按合格证和质量保证书进行质量验收。
3）除设计冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口完并热处理完毕后方可拆除。
4）管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm ，距支吊架边缘不小于50mm 。同管道两个焊口距离一般不得小于150mm ，当管公称直径大于500mm 时，同管道焊口距离不得小于500mm 。
5）管孔尽量避免开在焊缝上，必须在焊缝上或附近开孔时，应满足此条款中的条件：管孔周围大于孔径且不小于60mm 范围内的焊缝，应经无损检验合格；孔边不在焊缝缺陷上；管接头需经过焊后消应力热处理。
6）管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f 不得超过下表规定：
7）各类管道应按设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时必须提请设计单位按有关制度办理。
8）管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定凡处理后作好记录及提交检验报告。
9）作为闭路元件的阀门（起隔离作用），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铬牌压力的水压试验。
10）阀门解体复装后应作严密性试验。
11）根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好，开孔后必须将内部清理干净。
12）管道安装时，应及时进行支吊架和固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。
13）整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，严密性试验及保温后方可拆除，并妥善保管。
14）管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10分钟，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。
7.3.2空冷凝汽器组合安装强制性条文执行检查记录内容：
7.3.2.1钢结构品种、规格，性能检查合格报告。
7.3.2.2设备检查和缺陷处理记录和签证。
7.3.2.3钢材、钢管检查合格证和质量保证书。
7.3.2.4阀门解体复装后应作严密性试验。
7.3.2.5管道安装记录。
7.3.2.6弹簧整定记录。
7.3.2.7管道系统水压试验记录。
8职业健康、安全管理
8.1针对施工项目的危险源辨识和风险评价（见附件）
8.2职业健康、安全的控制目标、指标
8.2.1不发生人身死亡事故和重伤事故；
8.2.2不发生较大及以上设备事故；
8.2.3不发生恶性误操作事故；
8.2.4不发生本单位有责任的人身重伤、死亡交通事故；
8.2.5现场不发生人身死亡事故；
8.2.6不发生对公司造成较大影响的安全事件；
8.2.7不发生由于安全措施未落实造成的重复事故、障碍；
8.2.8不发生一般及以上火灾事故；
8.2.9不发生违反《新疆电力公司工程承发包安全管理规定》的事件；
8.2.10不发生隐瞒事故、违规处理事故事件；
8.2.11不发生安装质量事故；
8.2.12不发生基建人为责任引发的电网设备事故；
8.2.13不发生基建重大施工机械和安装设备损坏事故。
8.3职业健康、安全管理控制措施
8.3.1在施工前要观察好周围的环境，严禁盲目施工，加强安全“一对一”结伴监护制度，
且监护到位，以确保三不伤害。
8.3.2施工前应对操作人员进行安全技术教育，认真学习并严格执行上级颁发的安全管理制度。
8.3.3进入施工现场的人员必须正确佩带安全帽，系牢下额带，高空作业系好安全带。严禁穿拖鞋、凉鞋或带钉鞋；服从安监人员的监督和指导；严禁酒后进入施工现场。
8.3.4施工场所严禁吸烟并设有严禁烟火明显标志，拉设警戒线与其他区域隔离，消防设施应齐全。
8.3.5空冷平台周围30米区域为危险区，必须挂标示牌，闲杂人员严禁入内并设专人监护。
8.3.6施工用机械必须必须做到“一机一闸一保护”。手持电动工具必须绝缘良好，工作时必须戴好防护眼镜同时须避让周围的施工人员。切割机下料时也必须避让周围的施工人员。
8.3.7必须使用合适的防护服，例如长袖，皮制或防火衬衣，手套袖口到腕关节，裤腿遮盖鞋面。
8.3.8在受限空间、易燃或危险材料附近、高处等施工部位进行火焊切割作业时需安排监火员。
8.3.9施工用脚手架应经有关人员检验后方可使用。
8.3.10平台上方的所有孔洞和平台四周必须有牢固、可靠的盖板或栏杆。
8.3.11操作平台上设置工具箱，工具用后放入箱内。易坠落工具用绳索系牢。
8.3.12空冷组合场的上下通道必须按标准搭设，通道四周用密布网封闭。
8.3.13组合平台周围必须道路畅通，不影响空冷设备的运输，夜间施工必须有良好的照明。
8.3.14吊装时区域内严禁无关人员入内，吊物下方严禁站人。
8.3.15专用工具在施工前应进行检查，起重机械、手拉葫芦必须性能良好，在使用期限之内。使用前应做拉力试验，合格后方可使用，使用时不得超负荷。
8.3.16起重作业要有专人指挥并有良好的通讯联络工具，应专人指挥，信号明确，上下方协调一致。
8.3.17如遇大风、大雾、大雨等恶劣气象条件时应停止作业。条件允许时必须将钢平台上和施工区域内的积水、彻底清理干净后方可继续作业。
8.3.18现场周围配备相应的消防器材，使用清洗剂时，10米范围内严禁明火；废油倒入废油桶中，棉纱应存在专用铁桶内定时清理；用剩的废油不得存放在班组工具房内。
8.3.19氧气瓶和乙炔瓶必须分别单独地存放。至少间隔6米且离开明火不小于10米，气瓶应始终垂直放置并绑牢。
8.3.20在工作区域，严禁随意乱拉软管、电线，应有序地布置表示做好标识。
8.4紧急情况的应急准备及响应计划
为了减少各类突发事件对人员、财产、环境造成的损失和破坏，一旦发生紧急情况（火灾、爆炸、触电、坠落等事故），应立即进行控制并恢复正常施工。
8.4.1应急管理体系
8.4.1.1应急指挥小组:
组 长：王建军 [1**********]
副组长：师海伟 [1**********] 桑荣利[1**********]
组 员：买尔旦 哈建军 韩飞 周仕春 曹万青
8.4.1.2应急组织机构的职责及任务：
1）负责在紧急情况下的组织指挥，各施工班组为应急小分队，负责紧急状态的组织、实施和执行应急调遣任务。
2）负责对任何紧急情况做出反应，有权调动所有财物和人力；负责指挥应急小组成员采取应急措施；紧急情况结束后，进行调查分析和收集事件报告。
3）应急小分队接到任务后，应紧急赶赴事故现场，听从组长和现场其他领导的指挥。
8.4.2现场处理
8.4.2.1触电事故
1) 立即切断电源。用易操作的木棒等绝缘工具将电线断开，放置适当位置，以防再次触电。
2) 伤害人员被救后，应迅速观察其呼吸，心跳情况。必要时可以采取人工呼吸，心脏挤压术急救。
3) 在处理电击时，还应注意有无其它损伤而做相应的处理。
4) 局部电击时，应对伤员进行早期清创处理。
8.4.2.2坠落事故
1) 事故发生后，迅速采取有效措施，避免更多的人员受到伤害。
2) 对受伤人员进行简单的现场急救处理，并联系救护车到现场进行急救处理或送医院。
3) 对受伤人员必要时进行人工呼吸和心脏按摩处理，对止血治疗休克伤员的措施要适当，对骨折伤员用简便方法进行固定并包扎伤口。
4) 同时做好送往医院抢救的准备工作，组织人员献血，协助医院抢救伤员。
5) 查找、分析事故原因，教育广大员工避免此类事故的再次发生。
8.4.2.3火灾爆炸事故
1) 及时报警，组织扑救。
2) 当火灾发生时，第一目击者上前抢救伤者，喊叫周围人员拨打119，并说明火灾部位和简要情况。同时报告给现场值班干部、施工负责人员及单位安全员、领导进行组织处理与扑救。
3) 集中力量控制火势，根据就近情况，利用周围消防设施对可燃物的性质、数量、火势、燃
烧速度及范围作出正确判断进行灭火。
4) 消灭飞火，组织人力密切监视未燃尽飞火，防止产生新的火源。
5) 疏散物质，安排人力、物力对没损坏的物品进行疏散，减少损失，防止火势蔓延。
6) 注意人身安全。在扑救过程中，防止自身及周围人员的伤害。
7) 积极抢救被困人员。由熟悉情况的人员做向导，积极寻找失落遇难的人员。
8) 积极配合好消防人员，将火扑灭。
8.4.2.4烧伤事故
1) 采取有效的措施进行灭火，使伤员尽快脱离火源，尽量缩短烧伤时间。
2) 检查伤员全身状况。
3) 防休克，防窒息，防创面污染。
4) 用较干净的衣物把创面包裹起来，防止再次污染。
9环境管理
9.1环境因素识别及重要环境因素评价
本工程主要环境因素辨识表
9.2 环境保护的控制目标、指标
9.2.1环境管理目标
9.2.1.1降低施工现场噪声：昼间＜70dB ；夜间＜55 dB；
9.2.1.2水、电的消耗降低 0.5‰；
9.2.1.3固体废弃物实现分类管理、回收率达到100%；
9.2.1.4液体废弃物中和后处理排放达到100%。
9.3环境管理控制措施
9.3.1各区域悬挂文明施工标示牌。内容应清晰、明确。
9.3.2进入施工现场的各种材料摆放整齐，标牌填写清晰。
9.3.3各施工现场应做到“工完料尽，场地清，随干随清、谁干随清。”保证无垃圾、无卫生死角，消灭“六头”。废料、废物必须放入指定的垃圾箱里，垃圾箱至少要每天清空一次。
9.3.4对废油、油棉纱等指定地点存放，严禁随意倾倒，大量废油联系厂家回收。
9.3.5在施工现场严禁露天焚烧废料/废物或垃圾。
9.3.6严禁在施工现场填埋或擅自倾倒废料
9.3.7现场噪声、粉尘力争符合国家有关规定，并采取相应措施，以减少污染及危害。
9.3.8现场堆放物料不能影响应急设备使用。
9.4紧急情况的应急准备与响应计划
9.4.1应急响应计划应组织全体员工学习，使现场所有人员明了。对应急计划应定期进行演习，评价，确保应急计划能随时启动。必要时，还应将应急计划通知建设单位和其他有关相关方。
9.4.2一旦发生环境污染事故，能迅速调集人力、物力，妥善处置事故，尽可能减少损失。
9.4.3发生重大环境污染事故应及时报告上级管理部门，请求支援。并在规定的期限内，将事故调查分析和处理意见上报。
10文明施工
10.1文明施工的控制目标、指标
10.1.1施工场区：场地平整，排水沟渠通畅，无淤泥积水，无垃圾、废料堆积；材料、设备定点放置，堆放有序；力能管线布置整齐合理，危险处所防护设施齐全、规范，安全标志明显美观。 10.1.2现场工机具：布置整齐，外表清洁，铭牌及安全操作规程齐全，有专人管理，坚持定期检查维护保养，确保性能良好。
10.1.3已装设备及管道：设备、管道表面清洁无污渍，金护外表光洁完好，运行设备及各种
管路无漏烟、漏风、漏气、漏水、漏油等现象。 10.2文明施工控制措施
10.2.1对划定的文明施工责任区，各责任班组须严格按照项目部制度及标准对责任区进行清理和清扫，以保持现场整洁的面貌，不得推诿、敷衍。
10.2.2文明施工责任区责任班组对该区域文明施工有管理责任，对在该区域内违反文明施工管理规定的班组或个人有权予以批评并责令整改。
10.2.3在非本专业的文明施工责任区内施工时，做到不乱堆材料、设备，不乱扔垃圾、废料。 10.2.4主要施工场区材料、设备做到定置定位摆放，其他施工场区材料、设备坚持做到随用随吊，以保证现场整洁道路畅通。
10.2.5为及时清除高处作业场所的垃圾、废料，主厂房内、外分别设置垃圾收集点以便集中处理。现场的垃圾、杂物集中倒放至垃圾箱内，每周两次集中清运出厂区至指定地点，废旧材料严禁在厂区内通过燃烧方式处理。同时，分别在汽机房及组合场设置可回收废料堆放点，以利废料及时清检成堆，每周定期送回仓库处理。
10.2.6施工人员严格遵守文明施工规定，将每日收工前的清理工作当作日常任务完成，做到“工完、料净、场地清”。
10.2.7对设备材料的包装箱，实行“谁拆箱、谁处理”原则。必须及时将包装箱统一送物资部门处理。 10.2.8现场适当设置吸烟点，严禁施工现场流动吸烟。
10.2.9施工现场废水接引至排水沟内排放，有毒有害废液经特殊处理，达到排放标准后再排放至沟渠内，做到施工现场无废液残迹。
10.2.10施工交通要道上严禁摆放材料设备，以保持现场道路平坦畅通。
10.2.11在现场安全防护设施齐全、完善的同时，危险处所均设置明显的安全警示标志牌。 10.2.12对已装设备及时采取遮盖或包扎等防护措施， 以防止已装设备在安装施工中被损坏或污染，贵重设备须挂牌明示并采取严防碰撞的措施。
10.2.13对建筑楼板、墙体，严禁乱开孔洞，乱涂色，确因需要开洞时，必须事先书面与建设单位联系，取得同意后方可进行。
10.2.14材料、设备定置化管理，材料、设备摆放要求标识清楚、准确，杜绝乱堆乱放现象的发生。 10.2.15现场沟道、孔洞盖板应根据孔洞的大小，采用钢板或网格板制作成矩形、方形和圆形，下焊限位块。现场沟盖板严禁任意挪动。因工作需要临时挪动，必须于工作完成后即时恢复。 10.2.16现场的安全通道、设备保护、危险场所、试运区等的区划和警戒必须架设安全围栏，并
应与警告标志牌配合使用。
10.2.17现场火焊皮带不允许使用鼓包、裂纹、老化的软管，接头处必须用铁丝扎牢，并按规定装设回火防止器，火焊皮带要求沿柱、梁成束牵设，走向合理，消除乱拉乱扯现象。 10.2.18成品保护制度：
10.2.18.1所有已装阀门（特别是进口阀门、电动门）必须挂警告牌。如系露天布置，必须用油布包扎；室内布置的一律用彩条布包好。有交叉作业处须有妥善的保护隔离措施。 10.2.18.2小口径管道在安装期间应有醒目的标识和保护措施，以防人为踩踏损坏。 10.2.18.3所有未接通的管道口都应有可靠的临时封堵措施。 10.2.18.4运抵现场而未及时安装的设备必须及时进行防护。
10.2.18.5施工完毕的剩余材料以及不再使用的设备应及时回收，做到工完料尽场地清。 11应交付的技术资料及施工记录、质量验评记录一览表 11.1应交付的技术资料及施工记录 11.1.1钢结构组合安装记录 11.1.2风机及桥架组合安装记录 11.1.3 A型架组合安装记录 11.1.4管道安装记录 11.1.5系统吹冲洗检查签证 11.1.6系统严密性试验签证
11.2质量验评记录一览表
-1-
-2-
-3-
-4-
目 录
1工程概况 ..................................................... 1 2编制依据 ..................................................... 8 3作业准备及条件 ............................................... 8 4劳动力计划、主要施工机械及工器具的配置 ....................... 9 5力能供应 ..................................................... 9 6施工工序及施工方法 .......................................... 10 7质量管理 .................................................... 19 8职业健康、安全管理 .......................................... 24 9环境管理 .................................................... 27 10文明施工 ................................................... 28 11应交付的技术资料及施工记录、质量验评记录一览表 ............. 30
1工程概况
1.1工程名称、施工地点和施工范围
中电投乌苏热电厂一期工程建设2X300MW 燃煤亚临界直接空冷供热式汽轮发电机组，配2X1180t/h亚临界、自然循环、一次中间再热、固态排渣、煤粉锅炉，以及相应的生产辅助、附属设施。本期工程汽轮机排汽冷凝系统为机械通风式直接空冷系统，空冷凝汽器布置在汽轮机房A 列前。本次工程施工范围包括：钢结构组合安装；风机组合安装；空冷管束安装；排汽管道配制、安装；蒸汽分配系统、凝结水系统、抽真空系统、清洗系统安装；系统吹冲洗检查包括：系统严密性试验、系统热态冲洗。 1.2工程特点、设备参数及主要工程量
火电厂是水资源消耗大户，耗水量占工业总耗水量20﹪左右，与常规湿式冷却技术相比，空冷技术最大的优点是节水与环保。可有效减少厂用水80﹪—85﹪，同时也避免常规水冷带来的环境污染。空冷技术可有效解决富煤贫水地区的发电问题。
本次工程的直接空冷系统采用北京龙源冷却技术有限公司提供的设备及设计图纸。系统主要特点：系统结构简单；真空系统体积较大，密封性较高；采用轴流风机调节冷却风量，运行方式简单，控制灵活可靠，调峰能力强；直接空冷系统布置在汽机房侧高架平台上，下方为电气及其它设备，整体占地面积减少。#2机组空冷凝汽器组合安装工程量包括以下部分： 1.2.1空冷平台结构
空冷凝汽器布置在汽轮机房A 列前，空冷凝汽器平台支撑为钢筋混凝土柱。平台钢结构（包括柱头埋件、固定螺栓等预埋件），采用桁架结构形式，平台尺寸为61.2米×70.2米，平台上表面距离地面的相对高度为33米。
空冷钢结构系统总重量大约是2010t ，包含以下主要部件：
1.2.1.1平台钢结构（包括柱头埋件、固定螺栓等预埋件），采用桁架结构形式，此平台大概尺寸为61.2米×70.2米，平台上表面距离地面的相对高度为33米；
1.2.1.2挡风墙结构，包括与A 型架顶部蒸汽分配管相连的支撑杆及楼梯入口门, 封闭彩钢板； 1.2.1.3钢平台风机盖板及平台步道板（厚约5mm 花纹镀锌钢板，花纹朝上）； 1.2.1.4管束A 型支撑架、隔墙、门、密封板； 1.2.1.5起吊葫芦导轨；
1.2.1.6风机桥架钢结构、栅格板、扶手等附件； 1.2.1.7列间检修平台步道及爬梯；
1.2.1.8隔离阀检修平台及爬梯； 1.2.1.9风机护网及其固定连接件；
1.2.1.10上述各种附属连接部件、螺栓连接、安装垫板等。 钢结构安装主要工作量：
1.2.2直接空冷凝汽器系统：包括管束、蒸汽分配管、下联箱。蒸汽经蒸汽分配管进入凝汽器管束冷凝，凝结水经下联箱收集排至凝结水系统。每台机组由6列空冷凝汽器组成，每列空冷凝汽器有5个冷却单元，其中4个为顺流冷却单元，1个为顺逆流混合冷却单元；冷却单元按照等腰三角布置，顶角为59°，形成“A”型结构，“A”型两侧分别为5个管束，10个管束组成一个空冷凝汽器冷却单元。共计顺流管束252个，逆流管束48个。 1.2.3空气供给系统：
空气供给系统由轴流风机、齿轮箱、驱动风机的电动机、风筒、防护网、振动开关等组成。每个空冷凝汽器冷却单元配置一台风机，每台机组配置30套风机组。设备参数如下： 1.2.3.1风机： 风机直径： 9.144m 风量： 523m3/s 全压： 132 pa
风机轴功率（对应TMCR 工况） 78KW 1.2.3.2电动机：
防护等级： IP55 电压： 380V 频率： 50Hz 1.2.3.3齿轮箱：
传动方式： 两级减速，平行轴斜齿轮 服务系数： 2 速比： 13 输入转速： 990r/min 输出转速： 76r/min 1.2.4排汽管道系统：
主排汽管道为直径DN5800mm ，管外部加加固环的焊接钢管，通向每列的排汽支管直径为DN2600 mm 。管道之间的连接要求采用焊接，转弯处的弯管内要有导流板，管道系统中有防止外部或内部因素引起的震动和补偿管系热膨胀的措施。
排汽管道采用高位布置，从汽轮机排汽装置出来的一根DN5800mm 排汽主管道水平（中心标高3.2米）穿过汽机房至A 列外，垂直上升至23.40米后，分别向左、右转为水平分支管，从水平分支管上共接出6条DN2600mm 竖直上升支管，上升至约45.475米，与每组空冷凝汽器蒸汽分配管连接。配汽管道由∅2624X12、∅2324X12、∅1920X10、∅1320X10四种规格组成，总重约220t 。
在每根排汽主管道上设一个人孔门，用于检修维护；设置三个保护空冷凝汽器的爆破膜（安全隔膜）。主厂房内排汽主管道设置一个快速抽气阀以缩短启动时间，管道外径敷设保温层，以免导致过往人员意外烫伤。排汽管道为带加固环焊接钢管，管道之间的连接采用焊接，三通和弯头处设有导流板。排汽管道与排汽装置接口处设计试验用严密性试验临时堵板。
主排汽管道配制、安装工作量（总重约413t ）
1.2.5疏水系统：
在DN5800mm 排汽管道的底部设疏水口，疏水直接自流进入排汽装置下部本体疏水箱（兼作凝结水箱），疏水管道设有回水坡度，并且疏水管道外部采用保温防护，以保证疏水通畅。 1.2.6凝结水系统：
凝结水收集系统由管道、阀门、支吊架等组成。
凝结水从每列空冷凝汽器下联箱经DN150管道引出，每4列凝汽器的凝结水管至空冷平台边缘汇总为DN350管道后引入汽轮机排汽装置热井中。凝结水管道外设保温层，防止凝结水的过冷。对应于有蒸汽隔离阀的空冷器列的凝结水管道均设置真空蝶阀，布置于空冷岛平台内便于操作的地方。凝结水管道采用自排水设计，保证在运行和停机条件下排放的可靠性。在凝结水管道上适当的位置设有临时凝结水排污口，以便在系统启动前热清洗期间将污水排
出，不至于将污物排到排汽装置下部的凝结水箱内。 1.2.7抽真空系统：
抽真空系统由水环式真空泵以及管道、阀门、支吊架等组成。抽真空管道外设保温层。抽真空系统采用三台100%容量的水环式机械真空泵，初选抽干空气量为75kg/h。机组启动时3台泵全部运行，保证从当地大气压达到34kPa 的时间不超过45min 。机组正常启动后，保持其中1台运行，1台运行备用，1台检修备用。
抽真空管道从每列空冷凝汽器逆流管束顶部接出，至空冷平台边缘汇集到总管，再接至汽机房内的水环式真空泵。支管管径为DN100mm ，汇总管直径为DN350mm ，管道外部设保温层。对应于有蒸汽隔离阀的空冷器列的抽真空管道均设置真空蝶阀，布置于空冷岛平台内便于操作的地方。 1.2.8空冷凝汽器清洗系统
系统由高压水泵、管道、可移动的带有桁架和喷嘴的清洗喷头、热浸电镀导轨、控制系统等组成。清洗系统在横向、纵向方向可以通过电动机驱动。此系统在空冷凝汽器热态或冷态均能够进行清洗。一年清洗2~3次。冲洗时冲洗水通过翅片管束后主要成水雾状随风飘走，其余部分顺翅片成水滴状下落，但形不成连续水线。
清洗水泵固定布置在空冷平台零米场地上。清洗水从水源接口到水泵入口之间采用耐压软管，从水泵出口到地面上固定管道的接口之间采用高压软管，从地面到平台上各列处的高压固定管道采用不锈钢管道。清洗水泵出口的高压软管及其上的接头、高压不锈钢管道、阀门等的直径不小于DN40。清洗水泵的配套电机及电气设备能满足空冷平台上高气温环境条件，所有管道系统及管件应满足管系内的压力要求。在平台上的每两列之间的步道内设置两个高压冲洗水接口和阀门，使得高压软管长度缩短，方便清洗。
每台机组配置1台清洗水泵和1套清洗装置。 清洗水泵的设计参数： 清洗水压：80～100bar ； 清洗水量：10t/h。
清洗水水质要求：除盐水，硬度小于90ppm CaCO3；氯化物小于30mg/l。 清洗水泵入口水压：0.25MPa ～0.3MPa 1.3使用范围
本作业指导书使用于中电投乌苏热电厂一期工程建设2X300MW 燃煤亚临界直接空冷供热式汽轮发电机组#2空冷凝汽器组合安装作业。
2编制依据
2.1国电北京龙源冷却技术有限公司提供的厂家技术资料、图纸 2.2《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）DL5011-92
2.3《电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：汽轮发电机组》DL/T5210.3-2009 2.4《电力建设施工质量验收及评价规程第8部分：加工配制》DL/T5210.8-2009 2.5《电力建设施工及验收规范（管道篇）》DL-5031-94
2.6《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统》DL/T5210.5-2009 2.7《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL5009.1-2002 2.8《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205—2001 2.9《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》2006 年版 3作业准备及条件 3.1施工技术准备
3.1.1 施工人员熟悉图纸、厂家技术资料及有关技术规程，掌握施工工艺、安装技术、质量要求、工程特点，工程量等。
3.1.2 施工人员熟悉施工环境，施工人员经体检合格，经过三级安全教育，安装质量及安全上岗培训并合格。
3.1.3防护用品配备齐全，做好安全设施布设。
3.1.4施工作业指导书、安全措施编写、审批完毕。施工图纸齐全图纸会审结束。进入现场的施工人员已全部进行作业指导书交底和安全交底，并在交底书上签字。 3.1.5施工管理人员、现场服务工代、作业人员配备到位。 3.1.6准备好工器具。 3.2施工现场准备
3.2.1进入施工现场道路通畅，满足施工要求。
3.2.2施工用吊装机具和各种常用工具配备齐全、吊车负荷试验合格，具备使用条件。 3.2.3施工区域及周围道路畅通，孔洞、沟道安全设施齐全，盖板栏杆牢固可靠，防高空坠落的安全网、速滑自锁器等安全设施已配备齐全。
3.2.4土建混凝土柱顶埋件安装并验收合格，混凝土养护强度达到安装条件。 3.2.5施工现场平整、施工电源、焊机、切割机及对口平台准备完毕。
3.2.6设备到货满足安装要求，及时汇同监理、及其设备厂家对到货设备按照设备供货清单
并对照设备图纸逐项进行检查验收，并且对检查结果、缺件数量、规格、设备缺陷情况等作出详细记录。
4劳动力计划、主要施工机械及工器具的配置 4.1劳动力组织
负责人 1人 负责全面组织工作
技术员 1人 负责编写技术措施、技术监督、技术和安全交底及组织协调安装 安全员 1人 负责安装作业的安全监督
施工人员：钳工30人 起重工20人 管道工80人 电焊工40人 4.2主要施工机械及工器具的配置
5力能供应
5.1供水：汽机房近A 排处空冷岛0米布置临时用水管网。
5.2氧气、乙炔供应：配制场旁设氧气、乙炔瓶供气站点, 以满足配制需要。空冷平台33米处施工在0米处摆放氧气、乙炔笼实施氧气、乙炔瓶供气。 5.3压缩空气的供应：施工现场采用压缩空气机临时供气。
5.4施工用电：汽机房近A 排处空冷岛0米布置一台电源柜, 以便施工时使用小型电动工具。 5.5通讯：为保证现场施工的正常、有序, 出现问题能够及时的处理, 现场通讯用手机、对讲机联络。 5.6设备、材料运输：厂内运输配置车辆若干，能够满足厂内运输能力。钢结构及空冷设备
组合、安装、吊装采用7052塔式起重机、25t 汽车吊一台、100t 汽车吊一台、160t 汽车吊一台，材料及配制管件搬运采用15t 半挂一辆。 6施工工序及施工方法 6.1施工作业进度计划
工期安排：按三级及四级网络计划图工期进度进行，合理安排工序、场地及合理调配人员，从空冷岛设备安装至空冷系统冲洗、严密性试验结束，工期为220天。 四级进度计划图：
6.3主要施工方法
6.2.1支撑结构及风机平台： 6.2.1.1柱头找平
1）进行建安交接，验收项目为柱顶标高偏差及予埋件的平整度，做好记录并办理交安手续。 2）按图纸设计的坐标，检查各个柱顶的中心坐标以及相邻两个柱子之间的距离和柱子的对角线长度，做好记录。
3）检查柱头限位预埋铁件及螺栓是否按图纸位置安装。 4）进行柱头的凿毛处理，接触面积要达到要求。
5）柱顶附件安装前检查柱头，根据图纸将附件安装在柱顶上。 6.2.1.2钢桁架组合及安装
1）构件进入组合场后，组织各方对所有的主要构件（上下弦杆、立杆等）进行全部检验，其它构件（上下弦水平支撑、步道杆件等）进行抽检，并做好记录，发现问题及时处理。 2）根据现场实际，搭设钢桁架组装平台，尺寸满足1榀桁架的组合。
3）组合时根据桁架吊装顺序，按图纸编号将构件摆放在平台上，安装连接板，插入螺栓，校正桁架尺寸无误后将高强螺栓初拧、终拧。
4）桁架组合完毕, 在柱头位置安装一钢爬梯, 并安装防坠器，以便桁架安装及施工人员上下。 5）每次桁架起吊前均应进行检查，确认无误后翻身起吊，桁架到位后缓慢落钩，同时保证支座中心线与柱顶垫板中心线相吻合。无法采用整体吊装的桁架单件吊装。
6）桁架保持垂直，用螺栓与其相连的桁架连接，锁紧限位螺栓。中间桁架就位时需将各个接头的螺栓全部穿入并初拧后方可摘钩。
7）上下弦水平支撑安装时需在每个单元桁架安装完成后，利用上下弦脚手架和吊车配合进行安装，中间可穿插安装风机护网层构件。
8）扭剪型高强螺栓用专用电动板手施工，部分无法施工部位可采用手动扳手施工。 9）每一个连接接头应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止螺纹损伤引起扭矩系数的变化，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用。
10）高强螺栓应在结构几何尺寸调整后进行施工，穿入方向应按规定进行。
11）高强螺栓施工时分为初紧和终紧两个步骤，初紧时主要为消除扳间间隙，初紧的力矩一般为终拧力矩的５0%～７０％左右。高强螺栓初紧、终紧的次序从中间向两边或四周对称进行。 12）钢梯安装采用分段组合形式安装，步道随组合件组合，一起吊装。 13）平台也随钢桁架的施工适时进行。 6.2.1.3钢桁架组合吊装 1）钢桁架组合及安装主要顺序：
第一步：AA 、AC 、AE 跨B2、B4、B6柱九套柱头节点安装。第二部顺序依次为：B2、AA 柱至B2、AC 柱柱头上下弦联接组合吊装；B2、AA 柱至B4、AA 柱柱头上下弦联接组合吊装；B4、AC 柱至B2、AC 柱柱头上下弦联接组合吊装；B4、AA 柱至B4、AC 柱柱头上下弦联接组合吊装。按此顺序向扩建端依次组合吊装，具体吊装作业详见起重专业吊装方案。 6.2.2风机安装
6.2.2.1风筒和防护网的装配
风筒和防护网均是散件供货，因此安装前需要将风筒和防护网在平台下的场地上按图纸要求进行组装，组装后要保证风筒的椭圆度和防护网的平整度控制在允许误差范围内（符合设计要求）。防护网和风筒吊装前，必须检查就位钢架的平整度(共8点) 达到设计要求，然后使用相应的起吊机械吊装就位。吊装使用的钢丝绳长度不得小于10m ，吊装过程中应避免钢丝绳勒伤风筒法兰边缘。然后吊装钢平台上弦的水平次梁，并将风筒固定在水平次梁上，风筒安装时要保证其圆周偏差在允许范围内，单个风筒安装就位后，必须再次检查风筒的圆周度，直径偏差不得超出设计直径的±10mm ，如有不符合项，必须重新调整风筒直径，直至合格。 6.2.2.2风筒和防护网的吊装：将风筒和防护网起吊到空冷平台的适当高度，通过连接螺栓将其固定在风机单元8个斜支撑梁上。 6.2.2.3平台密封板的安装
在风筒位置调整结束、风筒与钢平台用螺栓紧固在一起后，才可以进行风机平台密封板的安装。将风机平台密封板分别安放到平台钢架上，根据风筒位置调整密封板达到设计要求，最后通过螺栓将密封板固定到钢结构上。
6.2.2.4 风机桥架、电动机、减速机、风机的安装、找正
主要包括以下内容：风机桥架的安装与找正、减速机的安装与找正、风机叶片与风筒间距的调整、风机叶片角度及相对高差的调整。
风机桥架布置在钢平台桁架上。
首先制作风机桥架安装平台，将风机桥架放在安装平台上进行组装，然后将电动机和减速机分别固定在风机桥架上，最后组装风机叶片，并调整叶片的安装角度，使之符合设计要求。叶片安装完毕后，使用吊车直接吊装就位。
将组装好的风机桥架单元吊装到平台的合适位置固定，调整桥架与钢平台的相对位置，确认无误后再调整驱动装置与桥架的相对位置，确保风机驱动装置和叶片安装准确无误。然后手动盘车转动电动机或叶片，检查叶片顶部与风机护筒内壁的间隙为30～50mm 。按照以上顺序，顺次进行每列空冷凝汽器其它单元风机组安装。
在平台上的所有重型设备（空冷凝汽器、管道应全部就位）就位后，使平台承力基本达到额定值后再进行桥架的最终调整，否则会由于平台的不均匀沉降而使找正结果发生较大的变化。 6.2.2.5风机安装要求：
1）安装过程中应严格按照风机、减速机、电动机的安装说明进行操作。
2）减速器的安装是风机组安装的基础。减速器安装在风机桥架的底板上，在减速器安装前，应通过打磨减速器支撑底板上的四个支托，保证四个支点完全水平。
3）减速机安装完成后即可进行叶片的安装，安装时必须将风叶根部沿离心力方向向外拉出，使之靠紧，叶片角度应严格按照风机厂家给出的角度调整，否则将引起风机过负荷。 4）为了安全起见以及避免齿轮箱的空载运行，可以在风机驱动单元吊装期间以及吊装之后，将风机叶片固定到风机桥架上。
5）慢慢地转动叶轮可以检查风筒是否对中。为调整准确的距离, 有可能在风筒安装接合处矫正主要的尺寸偏差，叶片与风筒的间距则通过调整风筒来实现。
6）叶片与风筒的间距符合要求后即可进行叶片角度的调整(利用万能角度尺与直尺配合进行) ，将角度尺调整到设计角度后，放在直尺上，再将直尺放在叶片的测量部位即可实现测量，如将角度尺与直尺牢固的固定在一起，将使测量工作更加方便。在调整角度的同时应兼顾每台风机6个叶片的相对高差在合格的范围之内，这样才能最终完成叶片的调整工作。 6.2.3 A型架组装
A 型架主要作用是支撑起顺逆流管束，隔离每一个风机单元，从而使管束达到正常的换热效果。A 型架在地面上按照单元成组地组装好，然后吊装到空冷平台上，并用螺栓固定到平台上的最终位置。当A 型框架放置在空冷平台上后，对A 型框架进行调整就位并确保其在纵向保持平行。 6.2.3.1安装的前提条件
1）平台必须根据图纸安装，并达到承载要求。
2）安装前测量全部A 型架柱底安装点标高，并将测量结果与《中电投乌苏热电厂一期(2x300MW级机组) 空冷岛工程钢桁架上弦梁起拱高度图》（见卷册号：A015S-T0201-008a ；A015S-T0207-008a ）进行比较，用垫片调整安装点标高使之达到图纸要求结果。 3）A 型架的安装应在风机单元安装完毕后进行。 6.2.3.2 A型架的安装过程
1）在空冷平台地面附近适当的地方准备平坦的水平工作平台（13m ×13m ），用于A 型架预组装和起重机起吊位置。每个单元A 型架的预组装时，确保所有的A 型架吊装过程中形状保持一致减少变形，最终达到图纸要求。 2）地面组装和测量
A A型架在地面单独分组组装，并按图纸进行测量，最终保证与钢平台上的预留螺孔一致。 B A型架预组装时，应确认A 型架靠近步道侧的门向外侧开。
C A型架上部三角桁架为非对称结构，预组装时应确认该三角桁架的安装方向是否与布置图一致。 6.2.3.3型架各部各构件外表必须无弯曲、扭曲变形，尺寸符合图纸要求。型架一般由两支腿、拉筋、连梁及斜拉撑等部件组成，需要在地面组合后吊装至安装位置。
6.2.3.4型架吊装就位后需用经纬仪测量，并调整其垂直度，各单组型架调整、安装后，将型架连接成为整体。 6.2.4空冷管束组合安装
当一列A 型架安装完成且A 型框架顶部检测合格后，可以开始管束的安装。管束交货时是处于水平状态放置的。在吊装单片管束时，使用4根特定长度的起吊绳紧固到管板最外侧直径19mm 的吊孔内，上下端板起吊绳长度根据管束支撑A 型框架夹角60度计算确定，并在上端板起吊绳设导链，供安装就位调整（微调）。
从汽机房侧开始，将此列的管束顺序紧贴安装就位，每列A 型架两侧的管束要同时安装，不允许只安装一侧或两侧安装进度不一致。
利用现场千斤顶对管束上管板进行定位调整以保证符合规定的公差。安装完成整列管束后利用结构自带千斤顶应对整列管束找正，找正工作主要用拉钢丝绳的方法配合水平仪，使管束的上下管板面成1条直线，并控制相对高差在3mm 之内，然后安装管束与管束之间的压条（具体安装位置，方法、数量见散热管束布置安装图A015S-G0201-01）。最后进行管板的焊接，管束的上端管板必须焊接在一起。每列A 型架两端的管板通过密封板连接在一起。焊接必须严格按照图纸所要求的焊接技术规范进行。严格保证同侧和两侧相邻管束的端板组焊
焊缝严密不漏，否则一经组焊蒸汽分配管道，此焊缝有问题将无法处理。为防止管束焊接后变形，管束焊接应先点焊定位，然后施焊。所有管束连接焊缝均进行渗透检验。 6.2.4.1空冷管束组合安装要求：
1）严禁使用不符合长度的绳索进行吊装，避免吊装过程中管束变形。
2）管束吊装过程中必须谨慎指挥，避免摇摆和旋转；风速大于5m/s时不允许吊装管束。 管束单片净重约3.426t （逆流约3.2t ）。其铝制翅片部分十分容易损坏，搬运时应特别小心谨慎。 3）管束铝制部分易受机械损坏，搬运时必须谨慎小心，避免任何东西(木材、绳索、卡环或吊钩等) 吊落或划过管束。
4）在开始管束上方的管板焊接工作之前，必须用盖板沿着管板的方向覆盖所有基管（顺流管束上端出厂时已封闭，在吊装过程中及就位后不得破坏该封堵，如有破坏应及时封堵），避免焊渣和其它杂物等落入翅片管和未封盖的逆流凝汽器联箱内。
5）在管束上下管板与其它设备焊接过程中，应采取一定的防护措施（如铺设耐热石棉布），避免焊接过程中烧坏焊缝周围翅片及基管。基管及翅片一旦损伤不能修复。并注意风机组的保护及防火。 6）在安装过程中，不准在管束压条上设置临时爬梯；在清洗装置安装过程中，应采取措施，避免损坏翅片管束。
7）管束吊装就位时，应控制好每组空冷凝汽器的轴向定位尺寸，正确的安装位置可以保证其自身与A 型架的相对位置及配汽管道的正确安装。
8）管束两端的端部侧板应在地面上预组装好以后再起吊到平台上部安装。 9）在每列管束调平后焊接前安装管束之间的压条。
10）顺流管束上管板安装用现场千斤顶将整列管板平面度调整到符合要求后，通过调整垫片填充管板与A 型架之间的间隙并将调整垫片与A 型架焊接固定。
11）安装管束后，在安装列间步道前应安装A 型架两侧密封板，随后用型材封住缝隙。 12）焊接结束后彻底清扫管束翅片间的焊渣及其它杂质。 6.2.5分隔墙安装
6.2.5.1分隔墙位于风扇排的两侧以及顺、逆流凝汽器的分割区域。 6.2.5.2分隔墙安装随每组散热器的安装逐一进行。 6.2.6管道安装 6.2.6.1排汽管道配制 1) 卷管制作
A 卷管用的钢板采用半自动火焰切割机切割，钢板应尽可能采用长度大于7米的钢板。 B 卷管直径大于600mm ，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm 。
C 卷管组对两纵缝间距应大于100mm 。支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm ，若焊缝用无损探伤检查时不受此限。
D 卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表规定（单位：mm ）：
E 卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%
，且不大于3mm 。平均直度偏差不大于1mm/m。 F 公称直径大于或等于800mm 的卷管对接时，外部环缝应由两名焊工同时施焊。
G 焊缝不能双面成型的，公称直径大于或等于600mm 时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。 H 卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨并使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过板厚的10%
。 I 管道配制的所有焊缝进行煤油渗透试验。 2) 管件配制 A 弯头制作流程：
B 三通制作流程:
C 焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定： A) 周长偏差：Dg ＞1000mm 时不超过±6mm ； Dg≤1000mm 时不超过±4mm ；
B) 端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于2mm 。 C) 焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径有1%，且不大于4mm 。
D) 同心异径管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径的1%，且不应大于5mm 。 E) 焊制三通的支管重直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm 。
F) 公称直径大于或等于400mm 的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。 6.2.6.2排汽管道安装
1) 排汽管道分段配制，管段之间装有伸缩结、大小头、三通、弯头等。排汽管安装应从排汽装置朝空冷凝汽器顶部的单一分支方向进行。
2) 在进行管道安装时要严格控制折口偏差，所有管道安装错口偏差不允许超过3mm 3) 管道安装时，及时测量、调整管道方向，保证各管口正确对接。
4) 在每段管道安装前，须对管径、周长、部件长度进行复查，以便及时正确调整。 5) 管段对接时，其纵向焊缝必须错开100mm 以上。
6) 管道对口焊接前，管子及管件的坡口及内、外壁15mm 范围内的油、垢、锈等异物必须清理干净，直至显示金属光泽。
7) 管道汇通后须拆除伸缩节加固固定件及弹簧支座锁定销。 8）膨胀节的安装要求
A 所有膨胀节与管道的连接必须是无应力连接。任何铁锈和磨屑等应及时清除。
B 膨胀节安装过程中应严格遵守供货商的说明文件和膨胀节供货商现场技术服务人员的指导，所有膨胀节与管道的连接必须是无应力连接。
C 直到整个安装工作完成后，才能取下所有的临时固定件（包括膨胀节内部和外部的固定件以及弹簧支座的固定件）。并建立完整的安装记录，在该记录中包含有施工方代表、监理方代表、供货商现场指导工程师以及业主方代表的签字。
9）主排汽管道吊装顺序为先吊装DN5800三通，临时固定后进行水平标高3.2米处DN5800弯头吊装就位及与弯头连接的立管吊装，然后进行排汽装置出口至弯头处水平管段的吊装就位，再进行标高23.4米处与DN5800三通两侧水平联接的DN4000及DN2600管段吊装。
主排汽管道吊装措施详见起重专业吊装方案。 6.2.6.3蒸汽分配管的安装
蒸汽分配管安装在管束上方，当整列管束就位焊接检验合格后，从汽机房侧开始将蒸汽分配管道分段吊装到管束上方，调整就位后首先进行管道径向焊口对接，然后进行纵向焊口与冷凝管束端板对正焊，焊接结束后，必须及时用工业吸尘器（真空吸尘器）将分配管内的杂物清理干净，防止杂物留在管束内，经检查无杂物后，最后焊接封闭蒸汽分配管道碟型封头。
在蒸汽分配管道安装完成以后，安装蒸汽隔离阀，安装时确保流体方向与图纸中阀体标注的方向相一致，并严格按照隔离阀厂家的安装说明安装。沿着蒸汽流动方向隔离阀的执行
机构放置在右侧。
蒸汽分配管道吊装顺序及措施详见起重专业吊装方案。 6.2.6.4管束下联箱安装
1）在每一列的蒸汽分配管焊接完成后可以安装此列的管束下联箱。
2）安装时一列凝汽器左侧和右侧下联箱各段应按照施工图中的排列安装，下联箱两端的桶体应先焊好与管束端板连接的盖板，在此列管束、蒸汽分配管、下联箱彻底清扫干净经检查合格后在焊接两端的端部桶体。
3）下联箱封闭前，要使用压缩空气进行吹扫, 并采用人工方法对下联箱进行清理。 4）为了方便管束下联箱的吊装，可以在管束安装之前将下联箱预先放置到两A 型架之间。 6.2.6.5小管道及附属设备安装
小管道主要包括凝结水系统、抽真空系统、清洗系统、喷淋降温系统所需要的管道。 小管道在安装时，必须严格按照图中所要求的标高和坡度进行安装。
对于抽真空管道与逆流区管束的连接, 应先将真空管道焊接后, 再进行顺、逆流管束之间的密封板焊接, 否则空间尺寸的限制会增加真空管道焊接的难度, 影响焊接质量。
对于单列而言，相关的管束焊接到顶部配汽管上，且相邻所有的管束都已放置在其相应的位置时，凝结水管也就可以进行安装和焊接。 6.2.7气密性试验
6.2.7.1试验准备：安装排汽管道和相关系统部件后，在低压缸排汽管道水平管道上封上一块盲板。在盲板处接一个DN50临时管道并安装一个压力表、一个闸阀、一台空气压缩机。关闭所有系统范围内的隔断阀或采取临时堵板。
6.2.7.2气密性试验：用空压机给系统充空气，达到试验压力0.15bar （1 bar=0.1MPa）时，检查系统，确认空冷凝汽器已隔离到指定的边界；检查精密接头、法兰、焊缝；加压到最终压力0.5bar ，关闭隔离阀，检查部位刷肥皂液，以确认是否泄露。在第一个2小时内每隔15分钟，读取两块压力表读数，记录压力变化。保持24小时，进行全面检查，如果最大压降 2 mbar/h，即认为合格，然后恢复系统。（1 bar=1000 mbar）
6.2.7.3恢复：气密性试验结束后，所有临时设施必须拆除，经三级质量体系、监理、甲方、厂家代表一致同意，恢复正式系统。
6.2.7.4成功地完成气密性试验后，在相应管道上代替爆破膜的盲板将被取下，然后将爆破膜按照供货商安装要求安装好。爆破膜的安装位置见相关图纸。
6.2.8热态冲洗
在安装的最后阶段，整个排汽管道内人可以行走，管道内都必须进行手工清洗。应将所有的残屑和焊渣清除干净。利用金属丝刷清除管道内壁的尘垢和氧化皮，然后采用大功率吸尘器进行清理。在清洁蒸汽分配管道时，必须注意避免尘垢落入各个凝汽器换热基管内。在封闭凝汽器管束的的下联箱的端板之前，应采用压力水如消防用水将其中的尘垢冲洗干净。在进行凝汽系统的热清洗之前必须严格进行此项工作。可以逐段地进行清理工作，当各段安装完成时，检查确认无任何尘垢或外来物遗留在任何管道和管路内就可以马上进行清理。
空冷岛的冷热态冲洗方案由调试单位编制，我专业予以配合执行，具体方案详见调试部门编制的作业指导书。
7质量管理
7.1质量控制标准
7.1.1管道、管件配制质量控制标准
7.1.1.1使用切割机进行下料，下料坡口表面应平整无裂纹、熔渣等缺陷。
7.1.1.2卷制前应做好钢板槽头，并用样板校核，合格后方可卷制。
7.1.1.3管壁所有焊缝应采用对接焊，管件坡口为V 型。
7.1.1.4管段对接时，纵向焊缝应大与300㎜以上。主孔开孔时，开孔位置不宜在焊缝上。
7.1.1.5将外径换算成周长来检查，偏差不应超过±4㎜。
7.1.1.6 焊制弯头的端面与中心线的垂直偏差⊿值不应大于管外径的1%，且不大于3㎜。
7.1.1.7管件刚性环、连接板所有焊缝均满焊。
7.1.1.8 刚性环接点与管件纵向焊缝应错开，错开角度90º。
7.1.1.9管道对口要求：
1) 坡口为V 型，单边坡口角度为30°，钝边为2㎜，管道坡口及其内外壁10-15㎜范围内油漆，污垢应清理干净至露出金属光泽。
2) 对口间隙2-4㎜，局部错口不大于1㎜。
3) 点焊：每隔250㎜点焊30-50㎜。
4) 配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥，无油污，无固化残渣等，每次使用完后都应清理干净。
7.1.2钢平台安装的公差标准
7.1.2.1钢平台安装的允许偏差（mm ）
7.1.2.2钢平台风机单元对角线的允许偏差（mm ）
7.1.2.3挡风墙架、墙横梁等构件安装的允许偏差（mm ）
7.1.2.4钢结构中构件安装的允许偏差（mm ）
7.1.3空冷系统安装质量标准
7.1.3.1风机叶片迎着风为顺时针转向，叶片与风机环总间隙为80±10㎜，每单元叶片间高度差≤20㎜，风机叶片角度的最大允许公差±0.5°。
7.1.3.2风机轮毂水平度 0.03～0.05㎜/m。
7.1.3.3管束组合安装后其腰部应在同一平面内，管束顶部管板应在一条直线上，误差≤10㎜。
7.1.3.4空冷真空系统使用0.3bar/g进行泄漏检查，试验时间为24小时，最大压降为2mbar/h。
7.1.3.5管子或管件对口必须符合焊接规程要求，一般应做到内壁平齐，局部错位不应超过壁厚的10%，且不得大于1mm 。
7. 1.3.6阀门法兰及钢结构安装必须符合设计要求，螺栓应对称拧紧，螺杆露出螺母2-3扣。
7.2质量控制措施
7.2.1安装前必须仔细核对框架基础、中心、标高准确记录原始记录。
7.2.2设备材料到货后，协同有关人员开箱验收并核对尺寸、外观检查，如果损坏或丢失都要立刻进行报告以便安排替换或校正。风机环一般为散件供货，安装前开箱检查有无裂纹、蜂窝、麻面。
7.2.3所有设备、管材、管件在使用前均应复查规格、材质且其表面不得有裂纹、重皮、折迭、夹渣等缺陷。
7.2.4所有不能立刻被安装的材料应该在一个适当的地方被储存。对仪器和焊接材料等需要户外保护的设备提供特别的遮盖物（仓库、帐篷、容器）储存区域或储存设施。焊接消耗品必须根据焊接程序规范进行储存。所有热交换器须进行遮盖以免生锈。对于构件大的要垫平防止弯曲变形并标识清楚。
7.2.5在大口径管道的运输、安装施工中，其管道中的临时加强支撑不得拆除。待安装就位后，方可拆除，以免造成管道变形。
7.2.6管束搬运、存放、吊装过程中严禁碰撞、踩踏，存放地点布置合理、方式正确。
7.2.7连接用高强螺栓一定要放在室内保管定人发放，紧固后的螺栓要做标记，严格按设计规范要求的扭矩进形安装，各部位由于制造而形成的误差要用厂家供的专用部位垫片来调整，不得随意在热镀锌的钢结构上电焊或割孔，需钻孔必须报设计代表同意签字后施工。
7.2.8严格控制单元和组合件的几何尺寸、安装尺寸及时做好各节点的补锌防腐工作。
7.2.9为了避免管束、蒸汽分配等管道内部污染，安装前要进行封闭焊接时要清理干净并焊完后要用高压水枪或压缩空气对管路内部进行清理。
7.2.10风机环桥架、风机驱动装置、钢结构、管束的连接螺栓紧固力矩符合厂家技术要求，封口装置调整完毕后及时封死。
7.2.11分割墙安装间隙均匀，螺栓连接紧密，表面无凸凹、突起。
7.2.12严禁在叶片上站立和走动。
7.2.13拆除管道临时加强支撑时要将割除遗留物打磨干净。充分除锈后进行涂底漆和面漆。
7.2.14阀门使用前必须进行100%严密性试验。
7.2.15膨胀节与管道间必须是无应力连接。
7.2.16管件及管道内的铁锈和磨屑必须在封闭管道前用机械方法清除。
7.2.17配汽管道内部的焊接工作前后，必须用破布和棉纱将管道内部仔细、彻底清除和清理
干净。施工告一段落时须将管束上部的管口加堵防护，以防焊渣及杂物进入管子内部。
7.2.18排汽管道与汽轮机排汽装置连接时，必须避免任何不必要的应力、推力和力矩。
7.2.19管道连接时，不得进行强力对口管道与设备的连接应在设备安装定位后方可进行，且不得有附加外力的作用。
7.2.20管道安装时，内部清理干净，坡向、坡度应符合设计规定。
7.2.21疏放水管道安装的坡度应大于2/1000，且应有补偿性，同时合理布置疏放水及排气管道。
7.2.22支吊架安装，必须符合设计要求。
7.2.23严密性试验必须使用无油气源。
7.2.24严禁上道工序未完进行下一道工序的安装，以免积累偏差造成无法纠正。
7.3强制性条文实施项目及要求的策划
7.3.1强制性条文实施项目及策划内容包括：
7.3.1.1钢结构：
1）钢材品种、规格，性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
2）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副用紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
3）单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合下列规定：
7.3.1.2设备、管道：
1）设备在安装前，必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时
通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。
2）受监的钢材、钢管必须按合格证和质量保证书进行质量验收。
3）除设计冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口完并热处理完毕后方可拆除。
4）管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm ，距支吊架边缘不小于50mm 。同管道两个焊口距离一般不得小于150mm ，当管公称直径大于500mm 时，同管道焊口距离不得小于500mm 。
5）管孔尽量避免开在焊缝上，必须在焊缝上或附近开孔时，应满足此条款中的条件：管孔周围大于孔径且不小于60mm 范围内的焊缝，应经无损检验合格；孔边不在焊缝缺陷上；管接头需经过焊后消应力热处理。
6）管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f 不得超过下表规定：
7）各类管道应按设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时必须提请设计单位按有关制度办理。
8）管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定凡处理后作好记录及提交检验报告。
9）作为闭路元件的阀门（起隔离作用），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铬牌压力的水压试验。
10）阀门解体复装后应作严密性试验。
11）根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好，开孔后必须将内部清理干净。
12）管道安装时，应及时进行支吊架和固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。
13）整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，严密性试验及保温后方可拆除，并妥善保管。
14）管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10分钟，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。
7.3.2空冷凝汽器组合安装强制性条文执行检查记录内容：
7.3.2.1钢结构品种、规格，性能检查合格报告。
7.3.2.2设备检查和缺陷处理记录和签证。
7.3.2.3钢材、钢管检查合格证和质量保证书。
7.3.2.4阀门解体复装后应作严密性试验。
7.3.2.5管道安装记录。
7.3.2.6弹簧整定记录。
7.3.2.7管道系统水压试验记录。
8职业健康、安全管理
8.1针对施工项目的危险源辨识和风险评价（见附件）
8.2职业健康、安全的控制目标、指标
8.2.1不发生人身死亡事故和重伤事故；
8.2.2不发生较大及以上设备事故；
8.2.3不发生恶性误操作事故；
8.2.4不发生本单位有责任的人身重伤、死亡交通事故；
8.2.5现场不发生人身死亡事故；
8.2.6不发生对公司造成较大影响的安全事件；
8.2.7不发生由于安全措施未落实造成的重复事故、障碍；
8.2.8不发生一般及以上火灾事故；
8.2.9不发生违反《新疆电力公司工程承发包安全管理规定》的事件；
8.2.10不发生隐瞒事故、违规处理事故事件；
8.2.11不发生安装质量事故；
8.2.12不发生基建人为责任引发的电网设备事故；
8.2.13不发生基建重大施工机械和安装设备损坏事故。
8.3职业健康、安全管理控制措施
8.3.1在施工前要观察好周围的环境，严禁盲目施工，加强安全“一对一”结伴监护制度，
且监护到位，以确保三不伤害。
8.3.2施工前应对操作人员进行安全技术教育，认真学习并严格执行上级颁发的安全管理制度。
8.3.3进入施工现场的人员必须正确佩带安全帽，系牢下额带，高空作业系好安全带。严禁穿拖鞋、凉鞋或带钉鞋；服从安监人员的监督和指导；严禁酒后进入施工现场。
8.3.4施工场所严禁吸烟并设有严禁烟火明显标志，拉设警戒线与其他区域隔离，消防设施应齐全。
8.3.5空冷平台周围30米区域为危险区，必须挂标示牌，闲杂人员严禁入内并设专人监护。
8.3.6施工用机械必须必须做到“一机一闸一保护”。手持电动工具必须绝缘良好，工作时必须戴好防护眼镜同时须避让周围的施工人员。切割机下料时也必须避让周围的施工人员。
8.3.7必须使用合适的防护服，例如长袖，皮制或防火衬衣，手套袖口到腕关节，裤腿遮盖鞋面。
8.3.8在受限空间、易燃或危险材料附近、高处等施工部位进行火焊切割作业时需安排监火员。
8.3.9施工用脚手架应经有关人员检验后方可使用。
8.3.10平台上方的所有孔洞和平台四周必须有牢固、可靠的盖板或栏杆。
8.3.11操作平台上设置工具箱，工具用后放入箱内。易坠落工具用绳索系牢。
8.3.12空冷组合场的上下通道必须按标准搭设，通道四周用密布网封闭。
8.3.13组合平台周围必须道路畅通，不影响空冷设备的运输，夜间施工必须有良好的照明。
8.3.14吊装时区域内严禁无关人员入内，吊物下方严禁站人。
8.3.15专用工具在施工前应进行检查，起重机械、手拉葫芦必须性能良好，在使用期限之内。使用前应做拉力试验，合格后方可使用，使用时不得超负荷。
8.3.16起重作业要有专人指挥并有良好的通讯联络工具，应专人指挥，信号明确，上下方协调一致。
8.3.17如遇大风、大雾、大雨等恶劣气象条件时应停止作业。条件允许时必须将钢平台上和施工区域内的积水、彻底清理干净后方可继续作业。
8.3.18现场周围配备相应的消防器材，使用清洗剂时，10米范围内严禁明火；废油倒入废油桶中，棉纱应存在专用铁桶内定时清理；用剩的废油不得存放在班组工具房内。
8.3.19氧气瓶和乙炔瓶必须分别单独地存放。至少间隔6米且离开明火不小于10米，气瓶应始终垂直放置并绑牢。
8.3.20在工作区域，严禁随意乱拉软管、电线，应有序地布置表示做好标识。
8.4紧急情况的应急准备及响应计划
为了减少各类突发事件对人员、财产、环境造成的损失和破坏，一旦发生紧急情况（火灾、爆炸、触电、坠落等事故），应立即进行控制并恢复正常施工。
8.4.1应急管理体系
8.4.1.1应急指挥小组:
组 长：王建军 [1**********]
副组长：师海伟 [1**********] 桑荣利[1**********]
组 员：买尔旦 哈建军 韩飞 周仕春 曹万青
8.4.1.2应急组织机构的职责及任务：
1）负责在紧急情况下的组织指挥，各施工班组为应急小分队，负责紧急状态的组织、实施和执行应急调遣任务。
2）负责对任何紧急情况做出反应，有权调动所有财物和人力；负责指挥应急小组成员采取应急措施；紧急情况结束后，进行调查分析和收集事件报告。
3）应急小分队接到任务后，应紧急赶赴事故现场，听从组长和现场其他领导的指挥。
8.4.2现场处理
8.4.2.1触电事故
1) 立即切断电源。用易操作的木棒等绝缘工具将电线断开，放置适当位置，以防再次触电。
2) 伤害人员被救后，应迅速观察其呼吸，心跳情况。必要时可以采取人工呼吸，心脏挤压术急救。
3) 在处理电击时，还应注意有无其它损伤而做相应的处理。
4) 局部电击时，应对伤员进行早期清创处理。
8.4.2.2坠落事故
1) 事故发生后，迅速采取有效措施，避免更多的人员受到伤害。
2) 对受伤人员进行简单的现场急救处理，并联系救护车到现场进行急救处理或送医院。
3) 对受伤人员必要时进行人工呼吸和心脏按摩处理，对止血治疗休克伤员的措施要适当，对骨折伤员用简便方法进行固定并包扎伤口。
4) 同时做好送往医院抢救的准备工作，组织人员献血，协助医院抢救伤员。
5) 查找、分析事故原因，教育广大员工避免此类事故的再次发生。
8.4.2.3火灾爆炸事故
1) 及时报警，组织扑救。
2) 当火灾发生时，第一目击者上前抢救伤者，喊叫周围人员拨打119，并说明火灾部位和简要情况。同时报告给现场值班干部、施工负责人员及单位安全员、领导进行组织处理与扑救。
3) 集中力量控制火势，根据就近情况，利用周围消防设施对可燃物的性质、数量、火势、燃
烧速度及范围作出正确判断进行灭火。
4) 消灭飞火，组织人力密切监视未燃尽飞火，防止产生新的火源。
5) 疏散物质，安排人力、物力对没损坏的物品进行疏散，减少损失，防止火势蔓延。
6) 注意人身安全。在扑救过程中，防止自身及周围人员的伤害。
7) 积极抢救被困人员。由熟悉情况的人员做向导，积极寻找失落遇难的人员。
8) 积极配合好消防人员，将火扑灭。
8.4.2.4烧伤事故
1) 采取有效的措施进行灭火，使伤员尽快脱离火源，尽量缩短烧伤时间。
2) 检查伤员全身状况。
3) 防休克，防窒息，防创面污染。
4) 用较干净的衣物把创面包裹起来，防止再次污染。
9环境管理
9.1环境因素识别及重要环境因素评价
本工程主要环境因素辨识表
9.2 环境保护的控制目标、指标
9.2.1环境管理目标
9.2.1.1降低施工现场噪声：昼间＜70dB ；夜间＜55 dB；
9.2.1.2水、电的消耗降低 0.5‰；
9.2.1.3固体废弃物实现分类管理、回收率达到100%；
9.2.1.4液体废弃物中和后处理排放达到100%。
9.3环境管理控制措施
9.3.1各区域悬挂文明施工标示牌。内容应清晰、明确。
9.3.2进入施工现场的各种材料摆放整齐，标牌填写清晰。
9.3.3各施工现场应做到“工完料尽，场地清，随干随清、谁干随清。”保证无垃圾、无卫生死角，消灭“六头”。废料、废物必须放入指定的垃圾箱里，垃圾箱至少要每天清空一次。
9.3.4对废油、油棉纱等指定地点存放，严禁随意倾倒，大量废油联系厂家回收。
9.3.5在施工现场严禁露天焚烧废料/废物或垃圾。
9.3.6严禁在施工现场填埋或擅自倾倒废料
9.3.7现场噪声、粉尘力争符合国家有关规定，并采取相应措施，以减少污染及危害。
9.3.8现场堆放物料不能影响应急设备使用。
9.4紧急情况的应急准备与响应计划
9.4.1应急响应计划应组织全体员工学习，使现场所有人员明了。对应急计划应定期进行演习，评价，确保应急计划能随时启动。必要时，还应将应急计划通知建设单位和其他有关相关方。
9.4.2一旦发生环境污染事故，能迅速调集人力、物力，妥善处置事故，尽可能减少损失。
9.4.3发生重大环境污染事故应及时报告上级管理部门，请求支援。并在规定的期限内，将事故调查分析和处理意见上报。
10文明施工
10.1文明施工的控制目标、指标
10.1.1施工场区：场地平整，排水沟渠通畅，无淤泥积水，无垃圾、废料堆积；材料、设备定点放置，堆放有序；力能管线布置整齐合理，危险处所防护设施齐全、规范，安全标志明显美观。 10.1.2现场工机具：布置整齐，外表清洁，铭牌及安全操作规程齐全，有专人管理，坚持定期检查维护保养，确保性能良好。
10.1.3已装设备及管道：设备、管道表面清洁无污渍，金护外表光洁完好，运行设备及各种
管路无漏烟、漏风、漏气、漏水、漏油等现象。 10.2文明施工控制措施
10.2.1对划定的文明施工责任区，各责任班组须严格按照项目部制度及标准对责任区进行清理和清扫，以保持现场整洁的面貌，不得推诿、敷衍。
10.2.2文明施工责任区责任班组对该区域文明施工有管理责任，对在该区域内违反文明施工管理规定的班组或个人有权予以批评并责令整改。
10.2.3在非本专业的文明施工责任区内施工时，做到不乱堆材料、设备，不乱扔垃圾、废料。 10.2.4主要施工场区材料、设备做到定置定位摆放，其他施工场区材料、设备坚持做到随用随吊，以保证现场整洁道路畅通。
10.2.5为及时清除高处作业场所的垃圾、废料，主厂房内、外分别设置垃圾收集点以便集中处理。现场的垃圾、杂物集中倒放至垃圾箱内，每周两次集中清运出厂区至指定地点，废旧材料严禁在厂区内通过燃烧方式处理。同时，分别在汽机房及组合场设置可回收废料堆放点，以利废料及时清检成堆，每周定期送回仓库处理。
10.2.6施工人员严格遵守文明施工规定，将每日收工前的清理工作当作日常任务完成，做到“工完、料净、场地清”。
10.2.7对设备材料的包装箱，实行“谁拆箱、谁处理”原则。必须及时将包装箱统一送物资部门处理。 10.2.8现场适当设置吸烟点，严禁施工现场流动吸烟。
10.2.9施工现场废水接引至排水沟内排放，有毒有害废液经特殊处理，达到排放标准后再排放至沟渠内，做到施工现场无废液残迹。
10.2.10施工交通要道上严禁摆放材料设备，以保持现场道路平坦畅通。
10.2.11在现场安全防护设施齐全、完善的同时，危险处所均设置明显的安全警示标志牌。 10.2.12对已装设备及时采取遮盖或包扎等防护措施， 以防止已装设备在安装施工中被损坏或污染，贵重设备须挂牌明示并采取严防碰撞的措施。
10.2.13对建筑楼板、墙体，严禁乱开孔洞，乱涂色，确因需要开洞时，必须事先书面与建设单位联系，取得同意后方可进行。
10.2.14材料、设备定置化管理，材料、设备摆放要求标识清楚、准确，杜绝乱堆乱放现象的发生。 10.2.15现场沟道、孔洞盖板应根据孔洞的大小，采用钢板或网格板制作成矩形、方形和圆形，下焊限位块。现场沟盖板严禁任意挪动。因工作需要临时挪动，必须于工作完成后即时恢复。 10.2.16现场的安全通道、设备保护、危险场所、试运区等的区划和警戒必须架设安全围栏，并
应与警告标志牌配合使用。
10.2.17现场火焊皮带不允许使用鼓包、裂纹、老化的软管，接头处必须用铁丝扎牢，并按规定装设回火防止器，火焊皮带要求沿柱、梁成束牵设，走向合理，消除乱拉乱扯现象。 10.2.18成品保护制度：
10.2.18.1所有已装阀门（特别是进口阀门、电动门）必须挂警告牌。如系露天布置，必须用油布包扎；室内布置的一律用彩条布包好。有交叉作业处须有妥善的保护隔离措施。 10.2.18.2小口径管道在安装期间应有醒目的标识和保护措施，以防人为踩踏损坏。 10.2.18.3所有未接通的管道口都应有可靠的临时封堵措施。 10.2.18.4运抵现场而未及时安装的设备必须及时进行防护。
10.2.18.5施工完毕的剩余材料以及不再使用的设备应及时回收，做到工完料尽场地清。 11应交付的技术资料及施工记录、质量验评记录一览表 11.1应交付的技术资料及施工记录 11.1.1钢结构组合安装记录 11.1.2风机及桥架组合安装记录 11.1.3 A型架组合安装记录 11.1.4管道安装记录 11.1.5系统吹冲洗检查签证 11.1.6系统严密性试验签证
11.2质量验评记录一览表
-1-
-2-
-3-
-4-