第一章砼路面施工方案
第一节 、 材料选用
一、水泥
水泥采用新标准强度42.5级海螺牌普通硅酸盐水泥。要求
其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。水泥进场时，必须有产
品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行
检查验收，同时对进场水泥抽样复试。
不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁
混合使用。出厂日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其
试验结果决定正常使用或降低使用。
二、粗集料
粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应
符合规定的级配，最大粒径不超过31.5mm，粗集料技术要求应符合
技术规范要求：压碎值小于15%，针片状含量小于15%，含泥量小于
1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强
度的2.5倍。
三、细集料
细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5以上的粗、中
天然砂，同时必须具备良好的级配，其技术要求应符合技术规范要求。
使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不
宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。
四、水
清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质
量的油、酸、碱、盐类、有机物等，PH值宜为6-8。
五、外加剂
为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提
高强度，可掺入减水剂；冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，
可掺入早强剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。
砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。
六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢
筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕；表面油行和颗粒状或片状锈蚀应
清除。
第二节 、 配合比设计
1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济
合理性的原则进行设计。
2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交
实验室，通过试验进行混合料组成配合比设计，其抗折强度、水灰比、
水泥用量等必须满足有关要求。砼的试配强度应按设计强度提高
10-15%。
3、砼配合比确定与调整应符合下列规定：
计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落
度、含气量等配合比的各项指标，并根据结果进行配合比调整。
实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段
验证。
配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一
般，路面砼单位水泥用量不宜少于300kg/m3.，也不宜大于400㎏/3.
④施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加
水量与砂石称量。
4、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理
工程师同意，不宜擅自改变。
第三节 、施工准备
一、施工测量
1.中线放样：每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终
点、纵坡变坡点加密设桩。
2.高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施
工过程中跟踪测量。
二、基层质量检验
在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐
断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格
后，方可进行其面层施工。
三、混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作
1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认
合格。
2.模板安设完毕，检验合格。
3.混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。
4.运输与现场浇注通道满足施工要求。
5.按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分
板块。
四、模板安装
1.砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。
2.模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每
1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。
3.为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。
4.砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模
板正好沿车道线安装。
五、钢筋设置
各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。设计
位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。
第四节 砼搅拌和运输
一、 砼搅拌和制备
1. 砼制备可采用商品砼，当条件不具备也可自制搅拌，但必
须采用强制式搅拌机，并配备发电机组。
2. 投入搅拌机每盘拌合物数量，应严格按砼施工配合比计量。
投入顺序宜为砂（碎石）、水泥、碎石（砂），进料后边搅拌边加水，
若掺加外加剂，外加剂宜稀释成溶液，均匀的加入。
3.
4. 第一盘砼拌合物，碎石宜减半加料。 砼搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌
确定最佳搅拌时间，每盘最长搅拌时间宜为80-120s.
二、 砼运输
1. 施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的
数量与配置。宜采用自卸车运输，当运距较远时宜采用搅拌运输车运
输。
2. 装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，
砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌合。
3. 砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、
做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及
施工气温确定。
第五节 砼摊铺与振捣
一、 砼摊铺
1. 砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况
和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面的
检查。
2. 砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人
工找平均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得
抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
3. 砼面板厚不大于22cm时，可一次摊铺；大于22cm时，可
分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5，上部砼的摊铺应在下层砼
初凝前完成。
4. 摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在
1.10-1.25。
5. 一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连
续浇注的区域内，浇注过程不得中断，也不得用拌合干涩而加水。
二、 砼振捣
1. 摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器
均匀的振捣。应先用插入式振动器振捣，后采用板式振动器振捣。 首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振
一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器移动间距不宜大于起作
用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若一
次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动
上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混
合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。其次再用平板振动器
纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，
当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45
时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
2. 砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。
振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的
速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应
用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途
停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保
持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。
3. 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆
并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较大高差，应重新短补填找平，重
新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。
第六节 真空脱水与成活
一、 为提高混凝土结构强度，可采用真空脱水施工工艺。真空脱水应安排在混凝土振捣后抹面前进行。
真空脱水的工艺主要工序如下：
1、检查泵垫 ：脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。此外，还要检查粘结剂和修短用品以及常用的修理工具是否齐全。
2、铺设吸垫 ：计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm（即密封带宽度），，气垫薄膜比板面应略小8~10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。
3、开泵吸水 ：开泵吸水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行短救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修短或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、
脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（cm）的1~1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
真空脱水应注意如下事项：
1、真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；
2、购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。
3、真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；
3、脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。
4、吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。
二、表面修整
采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。
1、机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处短浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
2、精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找短精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。
3、刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。
压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。
第七章接缝施工
一、胀缝施工：胀缝间距应符合设计规定，应与路中心线垂直，
缝宽宜为2cm，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝壁必须垂直，胀缝上的预留填缝空隙，宜采用提缝板留置，下部应设置胀缝板。
1. 胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。传力杆采取措施加以固定，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线。
2. 砼面板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂浆、灰浆等杂物，应剔除干净。填缝料按设计要求选用。
3. 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与砼缝壁黏附紧密，不渗水。
4. 填缝料的充满度应视季节而定，常温施工与路面平，冬季施工，宜略低于板面。
三、 缩缝施工：缩缝采用切缝法施工。
1.
2. 当砼强度达到设计强度25-30%时，采用切割机进行切缝。 切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向轮成一直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于6cm时，可直接用7mm厚的金刚锯片一次性切割成，也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。
3. 缩缝应垂直板面，宽度宜为4-6mm。切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚度的1/3，且不得小于7cm；不设传力杆时，不应小于面层厚的1/4，且不应小于6cm。
4. 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落，过迟则造成砼道面开裂，
甚至使板块报废。
三、 施工缝施工
1. 横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。
2. 纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
第七节、 拆模和面层养护
1.
2. 砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。 砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。
3.
4. 养护期间应封闭交通，不堆放重物。 混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前，不得开放交通。
第九节、 冬夏季施工质量措施
一、 冬季施工
1. 当室外日平均气温连续五天低于5℃时，砼板施工应按冬季施工规定进行。
2.
0.45. 采用42.5以上硅酸盐水泥或普通水泥，水灰比不应大于
3.
4. 砼拌合站搭设工棚或其他挡风设备。 砼拌合物浇注温度不宜低于5℃，当低于5℃时，应将水加热搅拌，加热搅拌时，水泥最后投料。
5.
6. 清除基层冰冻、冰雪。 砼拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。
二、夏季施工
1.当砼拌合物温度在30-35℃时，砼面板应按夏季施工规范进行。
2.砼拌合物浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕及时覆盖、洒水养护。
3.模板和基层表面，在浇筑之前洒水湿润。
4.气温过高，宜避开中午施工，可在夜间进行。
第一章砼路面施工方案
第一节 、 材料选用
一、水泥
水泥采用新标准强度42.5级海螺牌普通硅酸盐水泥。要求
其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。水泥进场时，必须有产
品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行
检查验收，同时对进场水泥抽样复试。
不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁
混合使用。出厂日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其
试验结果决定正常使用或降低使用。
二、粗集料
粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应
符合规定的级配，最大粒径不超过31.5mm，粗集料技术要求应符合
技术规范要求：压碎值小于15%，针片状含量小于15%，含泥量小于
1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强
度的2.5倍。
三、细集料
细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5以上的粗、中
天然砂，同时必须具备良好的级配，其技术要求应符合技术规范要求。
使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不
宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。
四、水
清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质
量的油、酸、碱、盐类、有机物等，PH值宜为6-8。
五、外加剂
为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提
高强度，可掺入减水剂；冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，
可掺入早强剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。
砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。
六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢
筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕；表面油行和颗粒状或片状锈蚀应
清除。
第二节 、 配合比设计
1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济
合理性的原则进行设计。
2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交
实验室，通过试验进行混合料组成配合比设计，其抗折强度、水灰比、
水泥用量等必须满足有关要求。砼的试配强度应按设计强度提高
10-15%。
3、砼配合比确定与调整应符合下列规定：
计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落
度、含气量等配合比的各项指标，并根据结果进行配合比调整。
实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段
验证。
配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一
般，路面砼单位水泥用量不宜少于300kg/m3.，也不宜大于400㎏/3.
④施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加
水量与砂石称量。
4、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理
工程师同意，不宜擅自改变。
第三节 、施工准备
一、施工测量
1.中线放样：每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终
点、纵坡变坡点加密设桩。
2.高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施
工过程中跟踪测量。
二、基层质量检验
在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐
断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格
后，方可进行其面层施工。
三、混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作
1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认
合格。
2.模板安设完毕，检验合格。
3.混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。
4.运输与现场浇注通道满足施工要求。
5.按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分
板块。
四、模板安装
1.砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。
2.模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每
1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。
3.为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。
4.砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模
板正好沿车道线安装。
五、钢筋设置
各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。设计
位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。
第四节 砼搅拌和运输
一、 砼搅拌和制备
1. 砼制备可采用商品砼，当条件不具备也可自制搅拌，但必
须采用强制式搅拌机，并配备发电机组。
2. 投入搅拌机每盘拌合物数量，应严格按砼施工配合比计量。
投入顺序宜为砂（碎石）、水泥、碎石（砂），进料后边搅拌边加水，
若掺加外加剂，外加剂宜稀释成溶液，均匀的加入。
3.
4. 第一盘砼拌合物，碎石宜减半加料。 砼搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌
确定最佳搅拌时间，每盘最长搅拌时间宜为80-120s.
二、 砼运输
1. 施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的
数量与配置。宜采用自卸车运输，当运距较远时宜采用搅拌运输车运
输。
2. 装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，
砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌合。
3. 砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、
做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及
施工气温确定。
第五节 砼摊铺与振捣
一、 砼摊铺
1. 砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况
和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面的
检查。
2. 砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人
工找平均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得
抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
3. 砼面板厚不大于22cm时，可一次摊铺；大于22cm时，可
分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5，上部砼的摊铺应在下层砼
初凝前完成。
4. 摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在
1.10-1.25。
5. 一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连
续浇注的区域内，浇注过程不得中断，也不得用拌合干涩而加水。
二、 砼振捣
1. 摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器
均匀的振捣。应先用插入式振动器振捣，后采用板式振动器振捣。 首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振
一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器移动间距不宜大于起作
用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若一
次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动
上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混
合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。其次再用平板振动器
纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，
当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45
时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
2. 砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。
振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的
速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应
用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途
停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保
持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。
3. 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆
并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较大高差，应重新短补填找平，重
新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。
第六节 真空脱水与成活
一、 为提高混凝土结构强度，可采用真空脱水施工工艺。真空脱水应安排在混凝土振捣后抹面前进行。
真空脱水的工艺主要工序如下：
1、检查泵垫 ：脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。此外，还要检查粘结剂和修短用品以及常用的修理工具是否齐全。
2、铺设吸垫 ：计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm（即密封带宽度），，气垫薄膜比板面应略小8~10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。
3、开泵吸水 ：开泵吸水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行短救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修短或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、
脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（cm）的1~1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
真空脱水应注意如下事项：
1、真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；
2、购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。
3、真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；
3、脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。
4、吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。
二、表面修整
采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。
1、机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处短浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
2、精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找短精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。
3、刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。
压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。
第七章接缝施工
一、胀缝施工：胀缝间距应符合设计规定，应与路中心线垂直，
缝宽宜为2cm，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝壁必须垂直，胀缝上的预留填缝空隙，宜采用提缝板留置，下部应设置胀缝板。
1. 胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。传力杆采取措施加以固定，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线。
2. 砼面板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂浆、灰浆等杂物，应剔除干净。填缝料按设计要求选用。
3. 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与砼缝壁黏附紧密，不渗水。
4. 填缝料的充满度应视季节而定，常温施工与路面平，冬季施工，宜略低于板面。
三、 缩缝施工：缩缝采用切缝法施工。
1.
2. 当砼强度达到设计强度25-30%时，采用切割机进行切缝。 切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向轮成一直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于6cm时，可直接用7mm厚的金刚锯片一次性切割成，也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。
3. 缩缝应垂直板面，宽度宜为4-6mm。切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚度的1/3，且不得小于7cm；不设传力杆时，不应小于面层厚的1/4，且不应小于6cm。
4. 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落，过迟则造成砼道面开裂，
甚至使板块报废。
三、 施工缝施工
1. 横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。
2. 纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
第七节、 拆模和面层养护
1.
2. 砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。 砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。
3.
4. 养护期间应封闭交通，不堆放重物。 混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前，不得开放交通。
第九节、 冬夏季施工质量措施
一、 冬季施工
1. 当室外日平均气温连续五天低于5℃时，砼板施工应按冬季施工规定进行。
2.
0.45. 采用42.5以上硅酸盐水泥或普通水泥，水灰比不应大于
3.
4. 砼拌合站搭设工棚或其他挡风设备。 砼拌合物浇注温度不宜低于5℃，当低于5℃时，应将水加热搅拌，加热搅拌时，水泥最后投料。
5.
6. 清除基层冰冻、冰雪。 砼拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。
二、夏季施工
1.当砼拌合物温度在30-35℃时，砼面板应按夏季施工规范进行。
2.砼拌合物浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕及时覆盖、洒水养护。
3.模板和基层表面，在浇筑之前洒水湿润。
4.气温过高，宜避开中午施工，可在夜间进行。