绪论
本文是有关油阀座工艺步骤的说明的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
第1部分 引 言
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方
式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。
1.1机械加工工艺规程制订
1.1.1生产过程与机械加工工艺过程
生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。
机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。 规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：
1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。
2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。
3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。
1.2机械加工工艺规程的种类
机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。
机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。
机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。
1.3制订机械加工工艺规程的原始资料
制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：
1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。 2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。
3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。
4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。
第二部分 工艺设计说明书
零件图工艺性分析
对被加工零件进行工艺分析
（1） 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但 24.5的孔要要求精度高要精镗，没有退刀槽，应该加上。由零件图可知，该零件结构简单，但技术要求多，对基准的选择要求高，零件选用材料ZG45，该材料具有较高的强度，韧性和塑性，切屑性能良好，结构工艺性好。阀门制造工艺有如下特点： ①阀门毛坯的制造工艺及检验工艺比较复杂。 阀门的铸件毛坯是结构叫复杂的薄壁壳体件。其铸件要求表面光洁、铸字清晰，特别是要有致密的缺陷。为了满足上述要求，铸造时应采取一系列工艺措施，如选用高耐火度的造型材料并控制型砂水份、造型时应分层打实以保证砂型硬度，采用合理的浇帽口系统及严格控制浇注速度和温度等。由于技术要求较高，阀门毛坯的铸造工艺远较一般铸件复杂。 此外，阀门毛坯除检查尺寸，位置精度及外观外，有的还有作金相组织、力学性能、耐腐蚀性能及无损探伤等多种检验，故阀门的检验工艺也较复杂。 ②机械加工难度大 由于阀门材料的各类繁多，除各种铸铁、碳素钢外，其大部分高强、耐腐蚀和高硬材料的切削性能都很差，很难使零件达到规定的加工精度和表面粗糙度。而阀门密封面的几何型状精度和表面粗糙度的要求很高，因此更增加了阀门机械加工难度。 同时，阀门材料的切削性能差，又给阀门的加工方法、刀具材料、切削用量、工艺装备等方面带来了很多新的问题。 ③
阀门零件在机床上安装比较困难 阀门主要零件的结构、形状比较复杂，有些零件属壁薄、细长件，刚性差。在机床上加工时，定位和装夹都比较困难，因此往往需要复杂的专用夹具。 有的阀门零件，定位基面的精度较低，表面粗糙度较高，有时甚至采用非加工表面定位。而被加工密封面等部位的精度和表面粗糙度要求都很高，故得难保证加工质量。因此，为满足工艺上的需要，往往须提高定位基面的精度和降低表面粗糙度，或在非加工表面上加工出定位基面，这就增加了阀门制造工艺的复杂性。
该零件主要加工表面及技术要求分析：
1.∅22作为基准孔，而且孔径小，要钻出，同一道工序加工∅24、∅63、∅3、∅5、∅2。同时保证∅22与∅3的距离23.5和∅22与∅2的距离22，还有保证内孔和外圆同轴。 2.上孔加工保证同轴，而且保证∅16和右端面的距离22。上孔的加工基准为右端面。 3.各段孔之间要求相互垂直都是通孔。
零件图
二：确定毛坯
2.1根据零件材料ZG45确定毛坯为铸件，为了保证孔∅22的加工质量和便于加工，将整个工件铸成整体毛坯，分型面通过∅22孔中心线，而且垂直∅16孔的中心线，铸件进行人工时效后，送机加工车间加工，以免工件切开后发生较大的变形。
2.1铸件尺寸公差：
由于是中批量生产，毛坯制造选方法采用砂型机器型，由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差等级为CT10，选取铸件错箱值为1.0 mm。
2.3铸件机械加工余量
对于批量生产的铸件加工余量由工艺人员手册查得选取MA为G级，各表面的总余量见下表1，由工艺人员手册查得铸件主要尺寸见表2。
表1
表2
零件毛坯合图
工艺规程设计
3.1.定位基准的选择
（1） 精基准的选择：Φ22为第一个加工孔，已孔为定位基准，故选择其作为加工其它有关表面的统一精基准。另外右端面也是加工左端面和钻Φ16孔精基准。
（2） 粗基准的选择：
粗基准应为一些非加工面，为了保证壁厚均匀及Φ22 孔的位置精度，故选Φ30轴面作为粗基准。
3.2.表面加工方法选择：
对于开螺母下座的主要加工表面是导轨面及孔和端面其加工方法如下： （1） 右端面采用粗车，半精车。
（2） Φ22孔采用钻孔，Φ24孔采用粗镗，半精镗，精镗。 （3） 左端面采用粗车，半精车，倒角。 （4） 上端面及缺口采用粗铣，半精铣。
（5） Φ16 钻IT11粗糙度为12.5铰IT9粗糙度为3.2，Φ16.8精镗孔。 （6） Φ2 钻Φ3钻IT11粗糙度为2.5
（7） 惚平Φ22车Rc3/4螺孔 3.3.制定工艺路线：
工艺路线的确定，本着先基准后其它，先孔后面，先主要表面后次要表面，和先粗后精的加工原则。
首先以不加工面Φ32面作粗基准来粗加工右端面及Φ63，这样能保证壁厚均匀及Φ22与Φ6.的同轴度，以右端面为基准一侧限制一个移动自由度。以底面上一支支撑钉配合心轴限制一个转动自由度，来精加工左端面倒角然后钻Φ22孔及车螺纹，扩孔粗加工Φ24.5及退刀槽。然后钻Φ2、Φ3、Φ5孔。再以一长心轴在Φ22 孔中定位， 。钻孔Φ2、Φ10.5、Φ16退刀槽及精加工Φ16 ，然后铣平台，。
3.4.选择加工设备及工艺装备：
由于是中批量生产，故加工设备以通用机床为主，其生产方式以通用机床专用夹具为主，工件在个机床上的装卸及个机床间的传送均由工人完成。
（1） 车右端面，考虑到工件的定位加紧方案等问题，选用CA6140车床，端面车刀。 （2） 车Φ63、钻Φ22孔，外圆车刀，Φ22麻花钻。 （3） 车左端面、倒角、车螺纹，端面车刀。 （4） 铣上端面，升降台式铣床。
（5） 钻Φ16孔、Φ16孔、Φ2孔，Φ16麻花钻，用Z518立式钻床，钻模塞规。。 （6） 惚平Φ16平台，用立式升降台铣床。 宗上制定工艺卡如下：
确定工序尺寸
确定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件图样的要求标注，当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关，有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
4.1.工序40设计基准与工序基准不重合，应该算工艺尺寸链，如图：
L1为
+0.750.5+0.25
L1=39.6+-0.5 L2=11-0.25 由尺寸链公式得：L3=28.6-0.25
本零件其他表面加工余量，工序尺寸及公差表面粗糙度见表
确定第一道工序切屑用量及工时制定
切削用量包括背吃刀量ap、进给量f、 和切削速度v、 确定顺序是先确定ap、f， 在确定v。
工序10 切削用量及基本时间的确定
5.1.切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆）。已知加工材料为45钢，σb=670MPa铸件，机床为CA6140型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘上
0.51.确定粗车外圆φ63+所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据表5-112，-0.5的切削用量。
选刀杆尺寸B ⨯ H= 12mm⨯20mm刀片厚度为4mm。根据表5-113，选择车刀几何形状为卷削槽倒棱型前刀面前角γo=120、 后角a0=6 主偏角kγ=90 副偏角 kr'=10 刃倾角
λs=0、 刀尖圆弧半径γc=0.8mm
2.确定背吃刀量ap 粗车双边余量为4.5 mm，显然 ap为单边余量ap =2.25mm 3.确定进给量f 根据表5-114，在粗车钢料、刀杆尺寸为 12mm⨯20mm 、ap≤3mm 工件直径为100~400mm 时，f=0.6~1.2mm/r 按CA6140车床的进给量，选择f= 0.65mm/r、
确定的进给量上需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验 根据表5-55，车床进给机构容许的进给力Fmax=3530N
根据表5-123，当钢料σb=570~670MPa、ap ≤ 3mm 、f ≤ 0.75mm/r、kγ=45、v=45.6m/min时进给力Ff= 760N
Ff 的修正系数为kroF= 1.0 故实际进给力为Ff= 889.2N Ff≤Fmax 所选的进给量f= 0.65mm/r 可用。
4.选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位
车刀耐用度T=30min。
5.确定切削速度 根据表5-120，当用YT15硬质合金车刀加工σb= 600~700MPa钢料、ap
≤ 3mm 、
f ≤ 0.75mm/r 时 ，切削速度v = 109m/min
切削速度的修正系数各为 0.8，0.65，0.81，1.15，1.0 故 v =52.8m/min n=
1000v
=138.9r/min πd
按CA6140车床的转速，选择n =120r/min=2r/s ，则实际切削速度v = 45.6m/min 最后确定的切削用量为ap =2.25mm、f= 0.65mm/r、n =120r/min 、v = 45.6m/min 同样确定精车∅63的切削用量ap =0.75mm、f= 1.3mm/r、n =120r/min 、45.6m/min v = 同样确定粗车右端面的切削用量ap =1.25mm、f= 0.65mm/r、n =120r/min 、v = 45.6m/min
同样确定精车右端面的切削用量ap =0.75mm、f= 1.3mm/r、n =120r/min 、v = 45.6m/min
5.2.基本时间
T1=7s T2=4s T3=25s T4=13s 该工序所有时间T=49s
5.3.其他工序的切削用量和时间见工序卡
第三部分：设计体会
设计是对我们在学校所学知识的总结。通过毕业设计可以将所学知识串通起来。从而对我们所学专业知识巩固和复习。
刚开始设计的时候，总觉的难度很大，不知道从什么地方下手，对一些设计的步骤根本不知道怎么安排，怎么设计。老师给我们详细讲解了机械设计应注意的条件，让我们先从分析零件图开始，然后在得出零件技术要求，在根据零件的技术要求画出毛坯和零件合图。
在设计期间，我们第一次接触了机械加工工艺的设计，对我有了很大提高。遇到不懂的问
题时，指导老师们都能细心的帮助我。同学之间虽然每个人的设计课题不一样，但我们之间还是会经常讨论，互相帮助，不紧学会了知识，而且还锻炼了我们的团队精神。在这次设计中，要感谢我们的指导老师，他们在设计期间为我们的解决了很多难题。相信我们通过这次设计，一定会在以后的工作岗位中更好的发挥。
参考文献：
〔1〕机械零件课程设计 ： 主编：任青剑 贺敬宏
〔2〕机床夹具设计手册： 主编：杨黎明
〔3〕公差配合与技术测量： 主编：徐茂功 桂定一
〔4〕机械加工工艺设计资料；主编：张征祥
〔5〕刀具设计： 主编：袁哲俊 刘华明
〔6〕机械制造工艺学： 主编： 郑修本
〔7〕机械加工工艺装备设计手册：编委会编制
〔8〕光面量规及技术条件：中华人民共和国第五工业部标准
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绪论
本文是有关油阀座工艺步骤的说明的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
第1部分 引 言
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方
式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。
1.1机械加工工艺规程制订
1.1.1生产过程与机械加工工艺过程
生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。
机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。 规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：
1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。
2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。
3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。
1.2机械加工工艺规程的种类
机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。
机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。
机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。
1.3制订机械加工工艺规程的原始资料
制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：
1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。 2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。
3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。
4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。
第二部分 工艺设计说明书
零件图工艺性分析
对被加工零件进行工艺分析
（1） 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但 24.5的孔要要求精度高要精镗，没有退刀槽，应该加上。由零件图可知，该零件结构简单，但技术要求多，对基准的选择要求高，零件选用材料ZG45，该材料具有较高的强度，韧性和塑性，切屑性能良好，结构工艺性好。阀门制造工艺有如下特点： ①阀门毛坯的制造工艺及检验工艺比较复杂。 阀门的铸件毛坯是结构叫复杂的薄壁壳体件。其铸件要求表面光洁、铸字清晰，特别是要有致密的缺陷。为了满足上述要求，铸造时应采取一系列工艺措施，如选用高耐火度的造型材料并控制型砂水份、造型时应分层打实以保证砂型硬度，采用合理的浇帽口系统及严格控制浇注速度和温度等。由于技术要求较高，阀门毛坯的铸造工艺远较一般铸件复杂。 此外，阀门毛坯除检查尺寸，位置精度及外观外，有的还有作金相组织、力学性能、耐腐蚀性能及无损探伤等多种检验，故阀门的检验工艺也较复杂。 ②机械加工难度大 由于阀门材料的各类繁多，除各种铸铁、碳素钢外，其大部分高强、耐腐蚀和高硬材料的切削性能都很差，很难使零件达到规定的加工精度和表面粗糙度。而阀门密封面的几何型状精度和表面粗糙度的要求很高，因此更增加了阀门机械加工难度。 同时，阀门材料的切削性能差，又给阀门的加工方法、刀具材料、切削用量、工艺装备等方面带来了很多新的问题。 ③
阀门零件在机床上安装比较困难 阀门主要零件的结构、形状比较复杂，有些零件属壁薄、细长件，刚性差。在机床上加工时，定位和装夹都比较困难，因此往往需要复杂的专用夹具。 有的阀门零件，定位基面的精度较低，表面粗糙度较高，有时甚至采用非加工表面定位。而被加工密封面等部位的精度和表面粗糙度要求都很高，故得难保证加工质量。因此，为满足工艺上的需要，往往须提高定位基面的精度和降低表面粗糙度，或在非加工表面上加工出定位基面，这就增加了阀门制造工艺的复杂性。
该零件主要加工表面及技术要求分析：
1.∅22作为基准孔，而且孔径小，要钻出，同一道工序加工∅24、∅63、∅3、∅5、∅2。同时保证∅22与∅3的距离23.5和∅22与∅2的距离22，还有保证内孔和外圆同轴。 2.上孔加工保证同轴，而且保证∅16和右端面的距离22。上孔的加工基准为右端面。 3.各段孔之间要求相互垂直都是通孔。
零件图
二：确定毛坯
2.1根据零件材料ZG45确定毛坯为铸件，为了保证孔∅22的加工质量和便于加工，将整个工件铸成整体毛坯，分型面通过∅22孔中心线，而且垂直∅16孔的中心线，铸件进行人工时效后，送机加工车间加工，以免工件切开后发生较大的变形。
2.1铸件尺寸公差：
由于是中批量生产，毛坯制造选方法采用砂型机器型，由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差等级为CT10，选取铸件错箱值为1.0 mm。
2.3铸件机械加工余量
对于批量生产的铸件加工余量由工艺人员手册查得选取MA为G级，各表面的总余量见下表1，由工艺人员手册查得铸件主要尺寸见表2。
表1
表2
零件毛坯合图
工艺规程设计
3.1.定位基准的选择
（1） 精基准的选择：Φ22为第一个加工孔，已孔为定位基准，故选择其作为加工其它有关表面的统一精基准。另外右端面也是加工左端面和钻Φ16孔精基准。
（2） 粗基准的选择：
粗基准应为一些非加工面，为了保证壁厚均匀及Φ22 孔的位置精度，故选Φ30轴面作为粗基准。
3.2.表面加工方法选择：
对于开螺母下座的主要加工表面是导轨面及孔和端面其加工方法如下： （1） 右端面采用粗车，半精车。
（2） Φ22孔采用钻孔，Φ24孔采用粗镗，半精镗，精镗。 （3） 左端面采用粗车，半精车，倒角。 （4） 上端面及缺口采用粗铣，半精铣。
（5） Φ16 钻IT11粗糙度为12.5铰IT9粗糙度为3.2，Φ16.8精镗孔。 （6） Φ2 钻Φ3钻IT11粗糙度为2.5
（7） 惚平Φ22车Rc3/4螺孔 3.3.制定工艺路线：
工艺路线的确定，本着先基准后其它，先孔后面，先主要表面后次要表面，和先粗后精的加工原则。
首先以不加工面Φ32面作粗基准来粗加工右端面及Φ63，这样能保证壁厚均匀及Φ22与Φ6.的同轴度，以右端面为基准一侧限制一个移动自由度。以底面上一支支撑钉配合心轴限制一个转动自由度，来精加工左端面倒角然后钻Φ22孔及车螺纹，扩孔粗加工Φ24.5及退刀槽。然后钻Φ2、Φ3、Φ5孔。再以一长心轴在Φ22 孔中定位， 。钻孔Φ2、Φ10.5、Φ16退刀槽及精加工Φ16 ，然后铣平台，。
3.4.选择加工设备及工艺装备：
由于是中批量生产，故加工设备以通用机床为主，其生产方式以通用机床专用夹具为主，工件在个机床上的装卸及个机床间的传送均由工人完成。
（1） 车右端面，考虑到工件的定位加紧方案等问题，选用CA6140车床，端面车刀。 （2） 车Φ63、钻Φ22孔，外圆车刀，Φ22麻花钻。 （3） 车左端面、倒角、车螺纹，端面车刀。 （4） 铣上端面，升降台式铣床。
（5） 钻Φ16孔、Φ16孔、Φ2孔，Φ16麻花钻，用Z518立式钻床，钻模塞规。。 （6） 惚平Φ16平台，用立式升降台铣床。 宗上制定工艺卡如下：
确定工序尺寸
确定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件图样的要求标注，当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关，有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
4.1.工序40设计基准与工序基准不重合，应该算工艺尺寸链，如图：
L1为
+0.750.5+0.25
L1=39.6+-0.5 L2=11-0.25 由尺寸链公式得：L3=28.6-0.25
本零件其他表面加工余量，工序尺寸及公差表面粗糙度见表
确定第一道工序切屑用量及工时制定
切削用量包括背吃刀量ap、进给量f、 和切削速度v、 确定顺序是先确定ap、f， 在确定v。
工序10 切削用量及基本时间的确定
5.1.切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆）。已知加工材料为45钢，σb=670MPa铸件，机床为CA6140型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘上
0.51.确定粗车外圆φ63+所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据表5-112，-0.5的切削用量。
选刀杆尺寸B ⨯ H= 12mm⨯20mm刀片厚度为4mm。根据表5-113，选择车刀几何形状为卷削槽倒棱型前刀面前角γo=120、 后角a0=6 主偏角kγ=90 副偏角 kr'=10 刃倾角
λs=0、 刀尖圆弧半径γc=0.8mm
2.确定背吃刀量ap 粗车双边余量为4.5 mm，显然 ap为单边余量ap =2.25mm 3.确定进给量f 根据表5-114，在粗车钢料、刀杆尺寸为 12mm⨯20mm 、ap≤3mm 工件直径为100~400mm 时，f=0.6~1.2mm/r 按CA6140车床的进给量，选择f= 0.65mm/r、
确定的进给量上需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验 根据表5-55，车床进给机构容许的进给力Fmax=3530N
根据表5-123，当钢料σb=570~670MPa、ap ≤ 3mm 、f ≤ 0.75mm/r、kγ=45、v=45.6m/min时进给力Ff= 760N
Ff 的修正系数为kroF= 1.0 故实际进给力为Ff= 889.2N Ff≤Fmax 所选的进给量f= 0.65mm/r 可用。
4.选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位
车刀耐用度T=30min。
5.确定切削速度 根据表5-120，当用YT15硬质合金车刀加工σb= 600~700MPa钢料、ap
≤ 3mm 、
f ≤ 0.75mm/r 时 ，切削速度v = 109m/min
切削速度的修正系数各为 0.8，0.65，0.81，1.15，1.0 故 v =52.8m/min n=
1000v
=138.9r/min πd
按CA6140车床的转速，选择n =120r/min=2r/s ，则实际切削速度v = 45.6m/min 最后确定的切削用量为ap =2.25mm、f= 0.65mm/r、n =120r/min 、v = 45.6m/min 同样确定精车∅63的切削用量ap =0.75mm、f= 1.3mm/r、n =120r/min 、45.6m/min v = 同样确定粗车右端面的切削用量ap =1.25mm、f= 0.65mm/r、n =120r/min 、v = 45.6m/min
同样确定精车右端面的切削用量ap =0.75mm、f= 1.3mm/r、n =120r/min 、v = 45.6m/min
5.2.基本时间
T1=7s T2=4s T3=25s T4=13s 该工序所有时间T=49s
5.3.其他工序的切削用量和时间见工序卡
第三部分：设计体会
设计是对我们在学校所学知识的总结。通过毕业设计可以将所学知识串通起来。从而对我们所学专业知识巩固和复习。
刚开始设计的时候，总觉的难度很大，不知道从什么地方下手，对一些设计的步骤根本不知道怎么安排，怎么设计。老师给我们详细讲解了机械设计应注意的条件，让我们先从分析零件图开始，然后在得出零件技术要求，在根据零件的技术要求画出毛坯和零件合图。
在设计期间，我们第一次接触了机械加工工艺的设计，对我有了很大提高。遇到不懂的问
题时，指导老师们都能细心的帮助我。同学之间虽然每个人的设计课题不一样，但我们之间还是会经常讨论，互相帮助，不紧学会了知识，而且还锻炼了我们的团队精神。在这次设计中，要感谢我们的指导老师，他们在设计期间为我们的解决了很多难题。相信我们通过这次设计，一定会在以后的工作岗位中更好的发挥。
参考文献：
〔1〕机械零件课程设计 ： 主编：任青剑 贺敬宏
〔2〕机床夹具设计手册： 主编：杨黎明
〔3〕公差配合与技术测量： 主编：徐茂功 桂定一
〔4〕机械加工工艺设计资料；主编：张征祥
〔5〕刀具设计： 主编：袁哲俊 刘华明
〔6〕机械制造工艺学： 主编： 郑修本
〔7〕机械加工工艺装备设计手册：编委会编制
〔8〕光面量规及技术条件：中华人民共和国第五工业部标准
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