施工技术方案报审表
（编号： ）
A—JL—02
由承包商呈报二份，审批后监理代表处的工程技术部和驻地监理工程师办公室各留一份，退承包一份
路基基底碎石垫层施工技术方案
一、 工程概况
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000,长3公里。原路基宽26米，双向四车道，采用“两侧直接拼接”的加宽方式，扩建后路基宽42米，双向八车道，每侧加宽8米，桥涵与路基同宽。为减少新老路基的不均匀沉降，确定在加宽部分路基基底清表30cm后，换填50cm碎石垫层并进行冲击碾压，其压实度不小于90%。 二、 主要工程数量
开挖土方60513m3，碎石垫层36776 m3，冲击碾压60000m²。 三、 施工安排
路基土方工程安排2个路基作业队，路基左右两侧各一个，平行施工，每个路基施工区均投入足够的人力及机械。按照保通方案的要求，该阶段不拆除原护栏，但需要封闭紧急停车道，以确保京珠高速的正常安全运营。
1. 计划进度
① K21+000～K21+630 2006年3月17日～2006年3月20日 ② K21+835～K22+734 2006年2月20日～2006年2月28日 ③ K22+825～K24+000 2006年3月10日～2006年3月12日
2.主要人员安排：
工程负责人：薛林涛 安全负责人：杨晓
施工负责人：张家革 技术负责人：梁保科 机械负责人：王向阳 质检负责人：姬随平 劳力及技术工人：40人 试验负责人：常灵仓 四．施工机械配置
五、一般路基施工方案及工艺
施工流程:清理表土及边坡清理台阶开挖 碎石垫层换填 1．清理表土及边坡清理 （1）按征地图放出征地边线。
（2）对新路基填筑范围内清理表土30cm.并挖除其中的树根，垃圾。 （3）用推土机等对老路基边沟护坡道清理至与新路基平。 （4）拆除老路基边坡的防护砖，刷坡41.6cm，并清理出路基以外。 2．台阶开挖
（1）图纸设计要求的台阶开挖方式：从土路肩内侧向下按1:1.0刷坡至坡脚处，然后自下而上逐层开挖台阶。开挖一阶并及时填筑一阶，台阶高度1米，宽1米并向内倾3%坡。上部两层台阶高度根据路基填筑
高度进行调整，确保最上层台阶高度为0.8米。
（2）每50m测量清理后的老路基坡脚处地面高程，计算距中心线13m，即老路肩边缘处新设计高程，得出填土高度，据此及图纸给定的台阶开挖方式，确定台阶开挖的个数，各台阶的开挖位置及高程。将最下一级台阶开挖线用石灰线做标记。
（3）首先将ΔABC挖除至与清表后新路基基底相平（见附图） 再从老路肩边缘D点清除路床下第一级台阶边缘F点、最下一级台阶内缘顶点E点及B点范围内的路基土，刷坡后的坡面为DFEA，其中DF的坡度在1:0.51--1:0.57之间，FE的坡度为1:1（即设计刷坡坡度）。
（4）按设计要求对最下一层台阶进行施工至上一层台阶底部，开挖一级及时填筑一级，台阶高1米，宽1米并向内倾3%坡。
（5）当施工至路床下第一级台阶时，根据其到路床底部的高度确定是否开挖：当0
（6）最后开挖老路床及老路床至硬路肩边缘1米处，按设计对路床进行施工。路床施工完成后，对原硬路肩所剩1.5米范围的路面结构进行开挖，然后施工路面底基层、基层。
（7）开挖后应及时检测台阶下土的含水量，如果含水量过大 或承载力明显不足，要对其进行碎石换填或加生石灰处理。
附图：开挖台阶示意图
3.基底填前碾压
（1）用平地机对开挖台阶部分及新路基加宽50cm范围再次进行整平，并每25m测量填前高程一个断面（台阶边缘向里1 m处，边线向里1m处各一点）
（2）用YA180振动压路机，按照施工规范进行基底碾压，要求压实度不小于93%。
（3）碾压完毕后，要在原对应测点处测出碾压后高程。 4．碎石垫层换填
（1）碎石滩铺前应将碎石边线及加宽50cm线用石灰洒出并立出土膜。
（2）碎石垫层分二层进行施工，每层25cm厚，将检验合格的碎石按路基宽度、长度、每车方数均匀地卸至施工区域内，用推土机对碎石垫层进行摊铺，按已取得的虚铺系数用平地机进行整形，水准仪随时监测摊铺高程。
（3）对下层碎石垫层用YA180振动压路机静压1遍，接下来用25KJ三边形二轮冲击压路机冲击碾压20遍。用振动压路机静压一遍。按沉降
差法进行压实检测，最后用20T以上压路机振压2遍沉降差在5mm以内为合格。
（4）继续摊铺25cm碎石垫层，整平后用振动压路机静压一遍，按试验段取得的碾压遍数振压五遍，结合碾压遍数及轮迹印观察，按相对沉降对比法进行压实检测，最后用20T以上压路机振压2遍沉降差在5mm以内为合格。
（5）对所施工的碎石垫层进行质量自检并报监理工程师抽检，满足要求后再进行下一段的施工。 六、材料要求
碎石：采用质地坚硬新鲜的碎石，针片状含量小于15%，其最大粒径不大于8cm。
七、路基施工保通措施
1. 路基施工前，测量人员按照新的征地红线进行测量、放线，备齐安装防护网所用的各种材料，然后拆除老路基的铁丝防护网，按照高速公路规范标准在征地红线范围进行安装。施工路段两侧设施工出入口，以便于施工车辆通行，预留口用木制杆隔离，并设专人负责。
2.保留原路侧护栏,并在路侧护栏上安装临时网状隔离设施。 3.拆除路侧标志,在中央分隔带处安装宽度小于2米的临时标志,在紧急停车带处安装临时移动标志,按照设计图纸开挖台阶及路基填筑至路床底。该阶段原高速公路波形梁护栏不需拆除，保证护栏正常使用。
4、在路基开挖前对高速公路紧急停车带实施封闭，在施工处前方500米处设置“前方施工、减速慢行”等警示标志，并在施工段两端摆放塑料水马，安放频闪灯，中间摆放防撞砂袋。
5、制定交通组织预案，组织专职人员进行巡视，以对工程进展中所发生的问题及时处理，确保交通安全和施工安全。
6、按照施工组织设计所编制的保通方案，做好其它保通工作。
八、施工安全保证措施
1、建立以施工队为主体的安全保障机构，安全工作达标结果作为考核业绩的重要指标。
2、开展各种安全总结、评比活动，制定安全奖惩办法，奖励先进，对安全意识淡薄的进行处罚和督促，把安全作为一个永恒主题贯穿在施工过程中。
3、坚持科学施工，严格操作规程，杜绝冒险蛮干、违章作业现象的发生。施工现场内设置必要的安全标示牌。
4、在施工区域应作好防电、防火、防洪工作，防止发生一些意外伤害。
5、按照保通方案，做好交通组织，由安检员及时处理突发事件。 九、环保措施
1、成立环保小组，制定环保措施，配备专职管理人员，专门负责检查、督促各项环保工作。
2、尽量安排电动、机械施工，如用柴油机则采取措施防止漏油，对机壳进行覆盖围护，避免漏油污染。
3、采取消声、吸声措施使施工噪音、振动达到施工场外环境标准。
十、文明施工
1、对施工现场的文明施工进行监督、指导、检查，对违反文明施工的行为，严厉处罚。
2、成立现场文明施工小组，负责施工区域内施工现场的文明施工管理工作，并结合实际情况制定文明施工管理细则。
3、建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。
4、施工现场的临时设施（如生产料场、以及照明、动力线路等）应严格按施工组织设计确定的施工平面布置、搭设或埋设整齐。
5、施工操作地点和周围清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清。
安新高速改扩建工程 NO.3标项目部 二零零六年二月二十日
构造物台背回填施工方案
一、工程概况、
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000. 构造物台背采用砂砾石等透水性材料填筑，桥涵的台后均按特殊路基处理，长度为大中桥20米，再加过渡段10米。小桥涵10米，再加过渡段5米.
二、施工工期
台背路基填筑计划2005年 月 日开工，计划完工时间为2006年 月 日。
主要人员安排：
工程负责人： 安全负责人： 施工负责人： 技术负责人： 实验负责人： 质检负责人： 劳力及技术工人：20人
三．台背路基填筑施工工艺及方案
1、桥梁与信道台背处理程序：平整场地→测量放样→挖台阶→水泥搅拌桩→底层碎石垫层→高强土工格室（反滤土工布）→台背砂砾填筑→单、双层土工格室→各工序检测及分项工程检测。
2、台背采用砂砾石等透水性材料填筑，桥涵的台后均按特殊路基处理，长度为大中桥20米，再加过渡段10米。小桥涵10米，再加过渡段5米。具体方案祥见水泥搅拌桩分项工程开工报告。
3、路基边坡清表后，先根据路基填高确定台阶个数及最底层台阶的高度，再根据最上层台阶的位置，既距离原路基硬路肩外缘向内1米处，
确定最底层台阶的宽度及具体位置，然后自下而上逐层开挖台阶，开挖一阶及时填筑一阶。台阶高1米，宽度1.5米，向内倾3%的坡度，台背填高小于4米时基础底换填40cm碎石垫层，然后再铺设一层单层结构高强土工格室（TGLG-PE-50-500），边部采用反滤土工布包裹。在顶部铺设双层结构土工格室，双层结构由双层结构组成，层间距15cm，台背填高大于4米时基础底换填40cm碎石垫层，然后按垂直间距1米分层铺设高强土工格室到顶部。其中顶层铺设双层结构土工格室，其它部位铺设单层结构土工格室，最上层格室距离路床顶部间距10cm，横向处理宽度为从台阶内缘铺设至加宽路基的边坡处，并采用U型钢筋钉固定。柱式墩台要将格室伸入距离台前50cm处，每层土工格室的铺筑坡度，包括纵向和横向，应与路面平行，格室展开方向应于路基纵向中心线垂直，格室间的连接用连结件连结，格室处理长度最上层为2H+5米，其它层处理长度按1：1.5坡度线至台背距离。台背路基填筑时推土机要将格室一端的砂砾推向两侧，每次推进以不大于5米为宜，上推土机的填筑厚度必须高出格室10cm以上，以防推土机损坏格室。土工格室技术指标，厚度100mm，网格尺寸25cm×25cm，展开尺寸4×12.5=50m2，抗拉强度不小于150Mpa，延伸率不大于15%，整幅为单根筋带制作。如果台背地基状况不良，可在基础底设双层格室，底层铺设长度应大于桥台高度，双层结构土工格室间距不大于两层格室高度之和。土工格室具体工艺详见其施工方案。
4、砂砾填料，颗粒粒径不得大于50mm，含泥量不得大于5%，砂砾应具有良好的透水性，不得含有有机质、粘土块和其它有害物质。砂砾石的压实厚度不得超过20cm。
5、下承层整治要求：首先要放样、清底、整平，初步碾压，局部弹软的要挖除晾晒或换填，其次要检测基底的压实度和承载力，第三要测量基底的断面尺寸及高程，及时向监理工程师提交报验单，只有通过监理工程师签字认可的才能填筑砂砾石。
6、基底推平，两边修正直顺，横坡预留3%。基底采用18吨振动压路机静压2-3遍。检测基底压实度，不低于96%，。
7、摊铺砂砾，厚度宜在20—23厘米内，砂砾要均匀，粗细料不得集中。
8、碾压组合： 18吨震动压路机静压2遍，18吨震动压路机震压1遍，18-21吨压路机静压2遍，行走速度2.5公里/小时。
9、一般要求，碾压后砂砾表面要大致平整，厚度薄厚均匀。
高强土工格室施工方案及工艺
一、工程概况
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000. 原路基宽26米，双向四车道，采用“两侧直接拼接”的加宽方式，扩建后路基宽42米，双向八车道。
路基边坡清表后，先根据路基填高确定台阶个数及最底层台阶的高度，再根据最上层台阶的位置（距原路基硬路肩外缘向内1米处）确定最底层台阶的宽及具体位置，然后自下而上逐层开挖台阶，开挖一阶及时填筑一阶，台阶高1.0m，宽度1.5m并向内倾3%坡度。台背路基填高小于4米时，基底换填40Cm碎石垫层，然后在基底铺设一层单层结构高强土工格室，在顶部铺设双层结构土工格室（双层结构由两单层结构组成，间距15cm）：台背路基填高大于4米时，基底换填40cm碎石垫层，然后按垂直间距100cm分层铺设高强图格室至路床顶部。其中，顶层铺设双层结构土工格室，其它部位铺设单层结构土工格室。横向处理宽度为从台阶内缘铺设至加宽路基边坡处，并采用U型钢筋钉固定，全段共需铺设高强土工格室105833m2.
二、施工工期
高强土工格室铺设计划于2005年 月 日开工，计划完工时间为2006年 月 日。
主要人员安排：
工程负责人： 安全负责人：
施工负责人： 技术负责人：
实验负责人： 质检负责人：
劳力及技术工人：25人
三、施工工艺及方案
为减小路基的不均匀沉降，防止出现桥头跳车现象，增加新旧路基的整体稳定性，避免或减少横向错台和纵向裂缝的发生，在填筑加宽路基时，根据路基填高和台阶数应分层铺设高强土工格室。
（1）土工格室材料要求——土工格室采用TGLG-PE-50-500型，抗拉强度大于150MPa，延伸率小于15%，网格尺寸25×25cm。
（2）在路基施工范围内，清除软基上的杂物，平整碾压，压实度应满足规定的要求，边部设排水沟，及时排出积水。
（3）在地基上将士工格室展开，铺平、保证荷载施加后处于良好受力状态，接缝纵向重迭宽度不小于10厘米，横向重迭宽度不小于30厘米，接缝采用φ8 钢筋作成U型（55×10）钉连接，U型钉间距200厘米。
（4）土工格室宽出路基边缘，采用自锚式，以保证整体受力。
（5）土工格室铺设后，铺砂砾料，颗粒粒径不得大于53mm，含泥量不得大于5%，砂砾应具有良好的透水性，不得含有有机质、粘土块和其它有害物质。砂砾摊铺采用前置式装载机，一切车辆和施工机械，只允许沿路堤轴线方向行驶，填料不准直接卸在土工格室上面，必须卸在已碾压的砂砾表面上，摊铺时要注意不能损伤土工格室，如有损坏，应予更换重铺，砂砾如较为干燥时，适量洒水，碾压一次合格，避免返工。以后各层按正常路基施工。砂砾第1层厚度20厘米，第2、第3层厚度均为15厘米。
（6）质量控制及要求：土工格室质量符合设计要求，在平整的下承
层上全断面铺设，土工格室应拉直平顺，紧贴下承层；端部施工要符合设计要求；上下层的搭接缝应交替错开。
（7）土工格室施工质量检查：
★下承层平整度、拱度：符合设计要求，每200m检查4处。
★土工布室接宽度：不小于50mm ，用钢尺量，抽查2％。
★搭接缝错开距离：符合设计要求，用钢尺量，抽查
2％ 。
水泥搅拌桩施工方案及工艺
一、工程概况
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000. 原路基宽26米，双向四车道，采用“两侧直接拼接”的加宽方式，扩建后路基宽42米，双向八车道。
为减小路基的不均匀沉降和防止出现桥头跳车现象，对于本路段软弱土路段和桥梁、通道加宽部分台后基底地基按特殊路基处理，采用水泥搅拌桩(湿法)对地基进行加固．处理范围为
⑴进行水泥搅拌桩施工的场地，事先应整平，必须清除地面以下的一切障碍物包括石块、树根和垃圾等，准确地进行桩位放样，场地低洼或水塘地段应先排∞水清淤后再回填粘性土(不得回填杂填土)至整平高程．
⑵水泥搅拌桩施工操作步骤
a．深层搅拌机械就位；
b. 预搅下沉；
c．喷浆(水泥浆)搅拌提升至离地面0．5m(或规定标高)处停喷； d．重复搅拌下沉(如桩长较长，则分段复搅)；∈
e．重复搅拌提升，直至离地面0.5m；
f．关闭搅拌机械；
g．铺设碎石垫层并压实。
⑶水泥搅拌桩采用水泥浆液，桩径50cm，水泥喷入参考用量50Kg／m。粉喷桩施工前必须进行成桩试验，以掌握对该场地的成桩经验及各种技术参数，掌握下钻及提升的困难程度，确定输灰泵的输浆量，水泥浆
经输灰泵到达搅拌机喷浆口的时间以及预搅下沉速度、水泥搅拌桩提升速度、重复搅拌下沉，重复搅拌提升速度等施工参数。
⑷施工质量检测
a．水泥用量的误差不得大于1％；
b.为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不得大于1.5％
C．桩位偏差不得大于5cm，深度误差不得大于10cm；
d．搅拌机下沉或提升的时间应有专人记录，时间误差不得大于5秒；
e．成桩七天后，应进行开挖检查，观测桩体成型情况及搅拌均匀程度，成桩28天后应进行桩身无 侧限抗压强度试验。桩身无侧限抗压强度(28天龄期)不低于1．5Mpa.
⑸注意事项
a．桩机的水泥浆发送器必须配置浆料计算机计量装置，严禁无浆料喷入计量装置的浆料发送器投入使用，并记录水泥浆的瞬时喷入量和累计喷入量．储浆容量应不小于一根桩的用浆量，当上逮数量不足时，不得开钻下一根桩的施工，同时输送粉料的管道不宜太长，一般应在60-80m以内；
b，严格控制喷浆标高和停浆标高，不得中断喷浆，确保桩体长度；严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业；
c.水泥搅拌桩施工中途如遇停电、机械事故等原因喷浆中断，必须复喷，第二次喷浆接桩时，其重迭长度应大于1m；
d．施工中发现喷浆量不足，实行整桩复打，复打的喷浆量仍应
不小于设计用量；
e. 32．5级普通硅酸盐水泥应确保质量，严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥；
f. 严格控制喷浆高程、灰面和水泥喷入量，确保搅拌桩长度； g．水泥搅拌桩施工时，为确保水泥搅拌桩的成桩质量，应在搅拌桩的全长范围内进行复搅，桩长超过6m时，应分段进行复搅；
h．桩身施工时，应采用中、低速檔钻进(或提升)，切勿采用高速檔快速钻进(或快速提升)。
i．搅拌桩的打设范围应严格按图纸执行。
j.注意施工场地的整洁，严禁散浆大面积污渍场地。铺筑砂垫层前应清扫施工场地杂物，散浆。
⑹、质量检测
水泥搅拌桩施工结束后，养护28天，应进行质量检测。质量检测分为外部质量检测和内部质量检测：
a．外部质量检测：检测内容包括桩距，桩径、桩长均应符合设计要求。
b．内部质量检测：采用静力触探、静载试验要求其单桩承载力不小于1800Kpa，28天桩身无侧限抗2强度不小于1.5Mpa，复合地基承载力不小于150Kpa。
水泥搅拌桩施工方案及工艺流程详见附图二.
3.2 CFG桩施工方案及工艺
为减小路基的不均匀沉降和避免出现桥头跳车现象，全线通道、涵洞及小桥(扩大基础)加长部分的基础范围内采用水泥粉煤灰碎石桩(CFG
桩)处理；CFG桩为桩体中掺加适量石屑、粉煤灰和水泥等混合物再加水拌和，形成一种粘结强度较高的桩体，桩体与桩间土和褥垫层一起构成CFG桩复合地基。CFG桩施工采用振动沉管机施工．施工前须进行试桩确定有关技术参数后，再精心组织正常施工。
⑴施工准备
进行CFG桩施工的场地，事先应整平，具备水通、电通、路通
等施工条件。整平高程见设计图表，施工前应准确地进行桩位放样，并将水准点、坐标等施工放样数据报请监理工程师抽检、签认。场地低洼或水塘地段应先排水清淤后再回填粘性土(不得回填杂填土)至整平高程。
⑵CFG桩施工操作步骤
①沉管
a.桩机就位须水平稳固调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大干1％ .沉管表面应有明显的进尺标记。
b、启动马达，开始沉管过程中注意调整桩机的稳定，严禁倾斜和错位。
c、沉管过程中作好记录，激振电流每沉一米记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。
②投料
a、在沉管过程中可用料斗进行空中投料，待沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料与钢管平齐．
b、若上料量不足，须在拔管过程中孔中投料，以保证成桩桩定标高满足设计要求。
c、混合料配比应严格执行规定，碎石和石屑含杂质不大于5％。 d、按设计配合比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料的坍落度控制，一般坍落度为30---50毫米，成桩厚桩顶浮浆厚度一般不超过200毫米．
e、混合料搅拌须均匀，搅拌时间不得少于1分钟．
③拔管
a、当混合料加至钢管投料口平齐后，开动电动机，沉管原地留振10秒左右，然后边振动边拔管。
b、拔管速度按均匀线速度控制，一般控制在1．2—1．5米/秒左右。如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率可适当放慢。
c、当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后用粒状材料或湿粘土封顶，然后移机施工下一根桩．
④移位续打
续桩顺序应有利于保护已经成桩不被破坏或不产生较大的桩位偏差．采用横移退打的方式自一侧向另一侧单一方向施打。
施工过程中，抽样做试块，测定28天的抗压强度。
⑤CFG 桩质量检测要求
桩长允许偏差≤10cm
桩径允许偏差≤2cm
垂直度允许偏差≤1%
桩位允许偏差≤5cm。
⑶设置褥垫层
在CFG桩施工完毕后，为了调整CFG桩和桩间土的共同作用，
在桩顶设置40cm厚级配碎石垫层限制最大粒径不超过3厘米．
⑷质量检测
CFG桩施工结束后，养护28天，进行质量检测．
a、桩间土的检测 桩间土质量检验可采用标准静力触探和钻孔取样等试验对桩间土进行检测．
b。单桩和复合地基检验 可采用单桩荷载试验，单桩或多桩复合地基载荷试验进行处理效果检验，检验点数可按处理面积的大小取2~4点，要求其单桩承载力不小于200KN，28天无侧限抗压强度不小于8Mpa,复合地基承载力不小于180Kpa。
CFG桩施工方案及工艺流程详见附图三.
4、石灰土施工方案及工艺
本路段路基填料主要为亚粘土及亚砂土，鉴于素土强度低，且难以碾压成型，为满足路基填料强度和压实度要求，在路槽下(0．2—0．8m)范围掺6％石灰进行改良处理．
4.1原材料试验
⑴在石灰稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：
①颗粒分析；
②液限和塑性指数；
③击实试验；
⑵应检验石灰的有效钙和氧化镁含量
4.2石灰土施工方案及工艺
⑴我标段计划采用路拌法进行施工。
⑵路拌法施工石灰稳定土的工艺流程宜按下图顺序进行。
⑶准备下承层：石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合本规范规定。
⑷当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。
用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
⑸施工放样：在土基上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。
⑹根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平
方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
⑺土装车时，应控制每车料的数量基本相等。
⑻在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
⑼石灰应选择公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。当堆放时间较长时，应覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。
⑽生石灰块应在使用前7~10d充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
4.3 摊铺土
⑴应事先通过试验确定土的松铺系数。
⑵洒水闷料。
⑶整平和轻压，。
4.4卸置和摊铺石灰
⑴按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。
⑵用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
4.5、拌和与洒水
⑴如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
⑵洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
⑶洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。
⑷在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
⑸混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
4.6整形
⑴混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。
⑵用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
⑶再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并再碾压一遍。
⑷对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
⑸再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层
贴补现象。
⑹每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
⑺在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
4.7碾压
⑴根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。
⑵整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%- +2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重迭1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6—8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7Km/h为宜，以后宜采用2.0~2.5Km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6-8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1-2遍，然后再用重型压路机碾压。
⑶严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
⑷碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
⑸碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。
⑹经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
⑺在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。
4.8接缝和调头处的处理
⑴同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5-8mm不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。
⑵拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
4.9养生及交通管制
⑴石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。
⑵在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30Km/h，禁止重型卡车通行。
5、路基施工注意事项
(1)应做好原地面临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，并与永久排水设施相结合．排除的雨水，不得流入农田、耕地，亦不得引起水沟淤积和路基冲刷．
(2)路基在填筑前应对场地耕植土进行清除，平均厚度按30cm计列，然后进行原地面压实，压实补偿按locm计列，压实度不得小于93％．
(3)压占鱼塘、河沟地段，应清淤干净彻底(清淤后塘底基本同塘周围土质)．
(4)路基填筑，必须根据设计断面，分层填筑、分层压实，分层的最大松铺厚度不应超过30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于10cm。
(5)路基填筑应采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑．如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实检验符合规定要求之后，再填上一层．
(6)若路基填筑分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段，应按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则应分层相互交迭衔接，其搭接长度，不得小于2m。
(7)压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，应注意压实顺序，并经常检查土的含水量、掺灰剂量和均匀性．
(8)为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽50cm填土压实，严禁出现贴坡现象．
(9)为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整，对于构造物两侧的一定长度路基范围内的路基填料的cBR值除满足规范要求外，该范围的路基压实度>96％。施工方案要求采用先填筑路基后施工桥台，其压实机具要求同—般路基；当路桥的施工方案采用先施工构造物后填路基时，对于十大型压实机具压不到的地方，必须配以小型压实机具薄层碾压，以确保路基的压实度．
6、材料要求
(1)碎石：采用质地坚硬新鲜的碎石，针片状含量小于15％。
(2)水泥：采用32．5级普通硅酸盐水泥。
(3)石灰：应采用III级以上的生石灰，并注意存放时间不宜过长，
使用前应进行有效CaO、MgO含量的测定，达到要求时才允许使用．
(4)土工布：采用防渗复合土工布(两布一膜300S／m2)。
(5)土工格栅：采用TGSG40型，纵、横向抗拉强度>40KN／m，断裂延伸率＜15％．
(6)高强土工格室(TGLG-PE-50-500)：抗拉强度》150Mpa，延伸率
施工技术方案报审表
（编号： ）
A—JL—02
由承包商呈报二份，审批后监理代表处的工程技术部和驻地监理工程师办公室各留一份，退承包一份
路基基底碎石垫层施工技术方案
一、 工程概况
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000,长3公里。原路基宽26米，双向四车道，采用“两侧直接拼接”的加宽方式，扩建后路基宽42米，双向八车道，每侧加宽8米，桥涵与路基同宽。为减少新老路基的不均匀沉降，确定在加宽部分路基基底清表30cm后，换填50cm碎石垫层并进行冲击碾压，其压实度不小于90%。 二、 主要工程数量
开挖土方60513m3，碎石垫层36776 m3，冲击碾压60000m²。 三、 施工安排
路基土方工程安排2个路基作业队，路基左右两侧各一个，平行施工，每个路基施工区均投入足够的人力及机械。按照保通方案的要求，该阶段不拆除原护栏，但需要封闭紧急停车道，以确保京珠高速的正常安全运营。
1. 计划进度
① K21+000～K21+630 2006年3月17日～2006年3月20日 ② K21+835～K22+734 2006年2月20日～2006年2月28日 ③ K22+825～K24+000 2006年3月10日～2006年3月12日
2.主要人员安排：
工程负责人：薛林涛 安全负责人：杨晓
施工负责人：张家革 技术负责人：梁保科 机械负责人：王向阳 质检负责人：姬随平 劳力及技术工人：40人 试验负责人：常灵仓 四．施工机械配置
五、一般路基施工方案及工艺
施工流程:清理表土及边坡清理台阶开挖 碎石垫层换填 1．清理表土及边坡清理 （1）按征地图放出征地边线。
（2）对新路基填筑范围内清理表土30cm.并挖除其中的树根，垃圾。 （3）用推土机等对老路基边沟护坡道清理至与新路基平。 （4）拆除老路基边坡的防护砖，刷坡41.6cm，并清理出路基以外。 2．台阶开挖
（1）图纸设计要求的台阶开挖方式：从土路肩内侧向下按1:1.0刷坡至坡脚处，然后自下而上逐层开挖台阶。开挖一阶并及时填筑一阶，台阶高度1米，宽1米并向内倾3%坡。上部两层台阶高度根据路基填筑
高度进行调整，确保最上层台阶高度为0.8米。
（2）每50m测量清理后的老路基坡脚处地面高程，计算距中心线13m，即老路肩边缘处新设计高程，得出填土高度，据此及图纸给定的台阶开挖方式，确定台阶开挖的个数，各台阶的开挖位置及高程。将最下一级台阶开挖线用石灰线做标记。
（3）首先将ΔABC挖除至与清表后新路基基底相平（见附图） 再从老路肩边缘D点清除路床下第一级台阶边缘F点、最下一级台阶内缘顶点E点及B点范围内的路基土，刷坡后的坡面为DFEA，其中DF的坡度在1:0.51--1:0.57之间，FE的坡度为1:1（即设计刷坡坡度）。
（4）按设计要求对最下一层台阶进行施工至上一层台阶底部，开挖一级及时填筑一级，台阶高1米，宽1米并向内倾3%坡。
（5）当施工至路床下第一级台阶时，根据其到路床底部的高度确定是否开挖：当0
（6）最后开挖老路床及老路床至硬路肩边缘1米处，按设计对路床进行施工。路床施工完成后，对原硬路肩所剩1.5米范围的路面结构进行开挖，然后施工路面底基层、基层。
（7）开挖后应及时检测台阶下土的含水量，如果含水量过大 或承载力明显不足，要对其进行碎石换填或加生石灰处理。
附图：开挖台阶示意图
3.基底填前碾压
（1）用平地机对开挖台阶部分及新路基加宽50cm范围再次进行整平，并每25m测量填前高程一个断面（台阶边缘向里1 m处，边线向里1m处各一点）
（2）用YA180振动压路机，按照施工规范进行基底碾压，要求压实度不小于93%。
（3）碾压完毕后，要在原对应测点处测出碾压后高程。 4．碎石垫层换填
（1）碎石滩铺前应将碎石边线及加宽50cm线用石灰洒出并立出土膜。
（2）碎石垫层分二层进行施工，每层25cm厚，将检验合格的碎石按路基宽度、长度、每车方数均匀地卸至施工区域内，用推土机对碎石垫层进行摊铺，按已取得的虚铺系数用平地机进行整形，水准仪随时监测摊铺高程。
（3）对下层碎石垫层用YA180振动压路机静压1遍，接下来用25KJ三边形二轮冲击压路机冲击碾压20遍。用振动压路机静压一遍。按沉降
差法进行压实检测，最后用20T以上压路机振压2遍沉降差在5mm以内为合格。
（4）继续摊铺25cm碎石垫层，整平后用振动压路机静压一遍，按试验段取得的碾压遍数振压五遍，结合碾压遍数及轮迹印观察，按相对沉降对比法进行压实检测，最后用20T以上压路机振压2遍沉降差在5mm以内为合格。
（5）对所施工的碎石垫层进行质量自检并报监理工程师抽检，满足要求后再进行下一段的施工。 六、材料要求
碎石：采用质地坚硬新鲜的碎石，针片状含量小于15%，其最大粒径不大于8cm。
七、路基施工保通措施
1. 路基施工前，测量人员按照新的征地红线进行测量、放线，备齐安装防护网所用的各种材料，然后拆除老路基的铁丝防护网，按照高速公路规范标准在征地红线范围进行安装。施工路段两侧设施工出入口，以便于施工车辆通行，预留口用木制杆隔离，并设专人负责。
2.保留原路侧护栏,并在路侧护栏上安装临时网状隔离设施。 3.拆除路侧标志,在中央分隔带处安装宽度小于2米的临时标志,在紧急停车带处安装临时移动标志,按照设计图纸开挖台阶及路基填筑至路床底。该阶段原高速公路波形梁护栏不需拆除，保证护栏正常使用。
4、在路基开挖前对高速公路紧急停车带实施封闭，在施工处前方500米处设置“前方施工、减速慢行”等警示标志，并在施工段两端摆放塑料水马，安放频闪灯，中间摆放防撞砂袋。
5、制定交通组织预案，组织专职人员进行巡视，以对工程进展中所发生的问题及时处理，确保交通安全和施工安全。
6、按照施工组织设计所编制的保通方案，做好其它保通工作。
八、施工安全保证措施
1、建立以施工队为主体的安全保障机构，安全工作达标结果作为考核业绩的重要指标。
2、开展各种安全总结、评比活动，制定安全奖惩办法，奖励先进，对安全意识淡薄的进行处罚和督促，把安全作为一个永恒主题贯穿在施工过程中。
3、坚持科学施工，严格操作规程，杜绝冒险蛮干、违章作业现象的发生。施工现场内设置必要的安全标示牌。
4、在施工区域应作好防电、防火、防洪工作，防止发生一些意外伤害。
5、按照保通方案，做好交通组织，由安检员及时处理突发事件。 九、环保措施
1、成立环保小组，制定环保措施，配备专职管理人员，专门负责检查、督促各项环保工作。
2、尽量安排电动、机械施工，如用柴油机则采取措施防止漏油，对机壳进行覆盖围护，避免漏油污染。
3、采取消声、吸声措施使施工噪音、振动达到施工场外环境标准。
十、文明施工
1、对施工现场的文明施工进行监督、指导、检查，对违反文明施工的行为，严厉处罚。
2、成立现场文明施工小组，负责施工区域内施工现场的文明施工管理工作，并结合实际情况制定文明施工管理细则。
3、建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。
4、施工现场的临时设施（如生产料场、以及照明、动力线路等）应严格按施工组织设计确定的施工平面布置、搭设或埋设整齐。
5、施工操作地点和周围清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清。
安新高速改扩建工程 NO.3标项目部 二零零六年二月二十日
构造物台背回填施工方案
一、工程概况、
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000. 构造物台背采用砂砾石等透水性材料填筑，桥涵的台后均按特殊路基处理，长度为大中桥20米，再加过渡段10米。小桥涵10米，再加过渡段5米.
二、施工工期
台背路基填筑计划2005年 月 日开工，计划完工时间为2006年 月 日。
主要人员安排：
工程负责人： 安全负责人： 施工负责人： 技术负责人： 实验负责人： 质检负责人： 劳力及技术工人：20人
三．台背路基填筑施工工艺及方案
1、桥梁与信道台背处理程序：平整场地→测量放样→挖台阶→水泥搅拌桩→底层碎石垫层→高强土工格室（反滤土工布）→台背砂砾填筑→单、双层土工格室→各工序检测及分项工程检测。
2、台背采用砂砾石等透水性材料填筑，桥涵的台后均按特殊路基处理，长度为大中桥20米，再加过渡段10米。小桥涵10米，再加过渡段5米。具体方案祥见水泥搅拌桩分项工程开工报告。
3、路基边坡清表后，先根据路基填高确定台阶个数及最底层台阶的高度，再根据最上层台阶的位置，既距离原路基硬路肩外缘向内1米处，
确定最底层台阶的宽度及具体位置，然后自下而上逐层开挖台阶，开挖一阶及时填筑一阶。台阶高1米，宽度1.5米，向内倾3%的坡度，台背填高小于4米时基础底换填40cm碎石垫层，然后再铺设一层单层结构高强土工格室（TGLG-PE-50-500），边部采用反滤土工布包裹。在顶部铺设双层结构土工格室，双层结构由双层结构组成，层间距15cm，台背填高大于4米时基础底换填40cm碎石垫层，然后按垂直间距1米分层铺设高强土工格室到顶部。其中顶层铺设双层结构土工格室，其它部位铺设单层结构土工格室，最上层格室距离路床顶部间距10cm，横向处理宽度为从台阶内缘铺设至加宽路基的边坡处，并采用U型钢筋钉固定。柱式墩台要将格室伸入距离台前50cm处，每层土工格室的铺筑坡度，包括纵向和横向，应与路面平行，格室展开方向应于路基纵向中心线垂直，格室间的连接用连结件连结，格室处理长度最上层为2H+5米，其它层处理长度按1：1.5坡度线至台背距离。台背路基填筑时推土机要将格室一端的砂砾推向两侧，每次推进以不大于5米为宜，上推土机的填筑厚度必须高出格室10cm以上，以防推土机损坏格室。土工格室技术指标，厚度100mm，网格尺寸25cm×25cm，展开尺寸4×12.5=50m2，抗拉强度不小于150Mpa，延伸率不大于15%，整幅为单根筋带制作。如果台背地基状况不良，可在基础底设双层格室，底层铺设长度应大于桥台高度，双层结构土工格室间距不大于两层格室高度之和。土工格室具体工艺详见其施工方案。
4、砂砾填料，颗粒粒径不得大于50mm，含泥量不得大于5%，砂砾应具有良好的透水性，不得含有有机质、粘土块和其它有害物质。砂砾石的压实厚度不得超过20cm。
5、下承层整治要求：首先要放样、清底、整平，初步碾压，局部弹软的要挖除晾晒或换填，其次要检测基底的压实度和承载力，第三要测量基底的断面尺寸及高程，及时向监理工程师提交报验单，只有通过监理工程师签字认可的才能填筑砂砾石。
6、基底推平，两边修正直顺，横坡预留3%。基底采用18吨振动压路机静压2-3遍。检测基底压实度，不低于96%，。
7、摊铺砂砾，厚度宜在20—23厘米内，砂砾要均匀，粗细料不得集中。
8、碾压组合： 18吨震动压路机静压2遍，18吨震动压路机震压1遍，18-21吨压路机静压2遍，行走速度2.5公里/小时。
9、一般要求，碾压后砂砾表面要大致平整，厚度薄厚均匀。
高强土工格室施工方案及工艺
一、工程概况
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000. 原路基宽26米，双向四车道，采用“两侧直接拼接”的加宽方式，扩建后路基宽42米，双向八车道。
路基边坡清表后，先根据路基填高确定台阶个数及最底层台阶的高度，再根据最上层台阶的位置（距原路基硬路肩外缘向内1米处）确定最底层台阶的宽及具体位置，然后自下而上逐层开挖台阶，开挖一阶及时填筑一阶，台阶高1.0m，宽度1.5m并向内倾3%坡度。台背路基填高小于4米时，基底换填40Cm碎石垫层，然后在基底铺设一层单层结构高强土工格室，在顶部铺设双层结构土工格室（双层结构由两单层结构组成，间距15cm）：台背路基填高大于4米时，基底换填40cm碎石垫层，然后按垂直间距100cm分层铺设高强图格室至路床顶部。其中，顶层铺设双层结构土工格室，其它部位铺设单层结构土工格室。横向处理宽度为从台阶内缘铺设至加宽路基边坡处，并采用U型钢筋钉固定，全段共需铺设高强土工格室105833m2.
二、施工工期
高强土工格室铺设计划于2005年 月 日开工，计划完工时间为2006年 月 日。
主要人员安排：
工程负责人： 安全负责人：
施工负责人： 技术负责人：
实验负责人： 质检负责人：
劳力及技术工人：25人
三、施工工艺及方案
为减小路基的不均匀沉降，防止出现桥头跳车现象，增加新旧路基的整体稳定性，避免或减少横向错台和纵向裂缝的发生，在填筑加宽路基时，根据路基填高和台阶数应分层铺设高强土工格室。
（1）土工格室材料要求——土工格室采用TGLG-PE-50-500型，抗拉强度大于150MPa，延伸率小于15%，网格尺寸25×25cm。
（2）在路基施工范围内，清除软基上的杂物，平整碾压，压实度应满足规定的要求，边部设排水沟，及时排出积水。
（3）在地基上将士工格室展开，铺平、保证荷载施加后处于良好受力状态，接缝纵向重迭宽度不小于10厘米，横向重迭宽度不小于30厘米，接缝采用φ8 钢筋作成U型（55×10）钉连接，U型钉间距200厘米。
（4）土工格室宽出路基边缘，采用自锚式，以保证整体受力。
（5）土工格室铺设后，铺砂砾料，颗粒粒径不得大于53mm，含泥量不得大于5%，砂砾应具有良好的透水性，不得含有有机质、粘土块和其它有害物质。砂砾摊铺采用前置式装载机，一切车辆和施工机械，只允许沿路堤轴线方向行驶，填料不准直接卸在土工格室上面，必须卸在已碾压的砂砾表面上，摊铺时要注意不能损伤土工格室，如有损坏，应予更换重铺，砂砾如较为干燥时，适量洒水，碾压一次合格，避免返工。以后各层按正常路基施工。砂砾第1层厚度20厘米，第2、第3层厚度均为15厘米。
（6）质量控制及要求：土工格室质量符合设计要求，在平整的下承
层上全断面铺设，土工格室应拉直平顺，紧贴下承层；端部施工要符合设计要求；上下层的搭接缝应交替错开。
（7）土工格室施工质量检查：
★下承层平整度、拱度：符合设计要求，每200m检查4处。
★土工布室接宽度：不小于50mm ，用钢尺量，抽查2％。
★搭接缝错开距离：符合设计要求，用钢尺量，抽查
2％ 。
水泥搅拌桩施工方案及工艺
一、工程概况
安阳至新乡高速公路改扩建工程第三合同段一期工程，起点桩号为K21+000,终点桩号为K24+000. 原路基宽26米，双向四车道，采用“两侧直接拼接”的加宽方式，扩建后路基宽42米，双向八车道。
为减小路基的不均匀沉降和防止出现桥头跳车现象，对于本路段软弱土路段和桥梁、通道加宽部分台后基底地基按特殊路基处理，采用水泥搅拌桩(湿法)对地基进行加固．处理范围为
⑴进行水泥搅拌桩施工的场地，事先应整平，必须清除地面以下的一切障碍物包括石块、树根和垃圾等，准确地进行桩位放样，场地低洼或水塘地段应先排∞水清淤后再回填粘性土(不得回填杂填土)至整平高程．
⑵水泥搅拌桩施工操作步骤
a．深层搅拌机械就位；
b. 预搅下沉；
c．喷浆(水泥浆)搅拌提升至离地面0．5m(或规定标高)处停喷； d．重复搅拌下沉(如桩长较长，则分段复搅)；∈
e．重复搅拌提升，直至离地面0.5m；
f．关闭搅拌机械；
g．铺设碎石垫层并压实。
⑶水泥搅拌桩采用水泥浆液，桩径50cm，水泥喷入参考用量50Kg／m。粉喷桩施工前必须进行成桩试验，以掌握对该场地的成桩经验及各种技术参数，掌握下钻及提升的困难程度，确定输灰泵的输浆量，水泥浆
经输灰泵到达搅拌机喷浆口的时间以及预搅下沉速度、水泥搅拌桩提升速度、重复搅拌下沉，重复搅拌提升速度等施工参数。
⑷施工质量检测
a．水泥用量的误差不得大于1％；
b.为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不得大于1.5％
C．桩位偏差不得大于5cm，深度误差不得大于10cm；
d．搅拌机下沉或提升的时间应有专人记录，时间误差不得大于5秒；
e．成桩七天后，应进行开挖检查，观测桩体成型情况及搅拌均匀程度，成桩28天后应进行桩身无 侧限抗压强度试验。桩身无侧限抗压强度(28天龄期)不低于1．5Mpa.
⑸注意事项
a．桩机的水泥浆发送器必须配置浆料计算机计量装置，严禁无浆料喷入计量装置的浆料发送器投入使用，并记录水泥浆的瞬时喷入量和累计喷入量．储浆容量应不小于一根桩的用浆量，当上逮数量不足时，不得开钻下一根桩的施工，同时输送粉料的管道不宜太长，一般应在60-80m以内；
b，严格控制喷浆标高和停浆标高，不得中断喷浆，确保桩体长度；严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业；
c.水泥搅拌桩施工中途如遇停电、机械事故等原因喷浆中断，必须复喷，第二次喷浆接桩时，其重迭长度应大于1m；
d．施工中发现喷浆量不足，实行整桩复打，复打的喷浆量仍应
不小于设计用量；
e. 32．5级普通硅酸盐水泥应确保质量，严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥；
f. 严格控制喷浆高程、灰面和水泥喷入量，确保搅拌桩长度； g．水泥搅拌桩施工时，为确保水泥搅拌桩的成桩质量，应在搅拌桩的全长范围内进行复搅，桩长超过6m时，应分段进行复搅；
h．桩身施工时，应采用中、低速檔钻进(或提升)，切勿采用高速檔快速钻进(或快速提升)。
i．搅拌桩的打设范围应严格按图纸执行。
j.注意施工场地的整洁，严禁散浆大面积污渍场地。铺筑砂垫层前应清扫施工场地杂物，散浆。
⑹、质量检测
水泥搅拌桩施工结束后，养护28天，应进行质量检测。质量检测分为外部质量检测和内部质量检测：
a．外部质量检测：检测内容包括桩距，桩径、桩长均应符合设计要求。
b．内部质量检测：采用静力触探、静载试验要求其单桩承载力不小于1800Kpa，28天桩身无侧限抗2强度不小于1.5Mpa，复合地基承载力不小于150Kpa。
水泥搅拌桩施工方案及工艺流程详见附图二.
3.2 CFG桩施工方案及工艺
为减小路基的不均匀沉降和避免出现桥头跳车现象，全线通道、涵洞及小桥(扩大基础)加长部分的基础范围内采用水泥粉煤灰碎石桩(CFG
桩)处理；CFG桩为桩体中掺加适量石屑、粉煤灰和水泥等混合物再加水拌和，形成一种粘结强度较高的桩体，桩体与桩间土和褥垫层一起构成CFG桩复合地基。CFG桩施工采用振动沉管机施工．施工前须进行试桩确定有关技术参数后，再精心组织正常施工。
⑴施工准备
进行CFG桩施工的场地，事先应整平，具备水通、电通、路通
等施工条件。整平高程见设计图表，施工前应准确地进行桩位放样，并将水准点、坐标等施工放样数据报请监理工程师抽检、签认。场地低洼或水塘地段应先排水清淤后再回填粘性土(不得回填杂填土)至整平高程。
⑵CFG桩施工操作步骤
①沉管
a.桩机就位须水平稳固调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大干1％ .沉管表面应有明显的进尺标记。
b、启动马达，开始沉管过程中注意调整桩机的稳定，严禁倾斜和错位。
c、沉管过程中作好记录，激振电流每沉一米记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。
②投料
a、在沉管过程中可用料斗进行空中投料，待沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料与钢管平齐．
b、若上料量不足，须在拔管过程中孔中投料，以保证成桩桩定标高满足设计要求。
c、混合料配比应严格执行规定，碎石和石屑含杂质不大于5％。 d、按设计配合比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料的坍落度控制，一般坍落度为30---50毫米，成桩厚桩顶浮浆厚度一般不超过200毫米．
e、混合料搅拌须均匀，搅拌时间不得少于1分钟．
③拔管
a、当混合料加至钢管投料口平齐后，开动电动机，沉管原地留振10秒左右，然后边振动边拔管。
b、拔管速度按均匀线速度控制，一般控制在1．2—1．5米/秒左右。如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率可适当放慢。
c、当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后用粒状材料或湿粘土封顶，然后移机施工下一根桩．
④移位续打
续桩顺序应有利于保护已经成桩不被破坏或不产生较大的桩位偏差．采用横移退打的方式自一侧向另一侧单一方向施打。
施工过程中，抽样做试块，测定28天的抗压强度。
⑤CFG 桩质量检测要求
桩长允许偏差≤10cm
桩径允许偏差≤2cm
垂直度允许偏差≤1%
桩位允许偏差≤5cm。
⑶设置褥垫层
在CFG桩施工完毕后，为了调整CFG桩和桩间土的共同作用，
在桩顶设置40cm厚级配碎石垫层限制最大粒径不超过3厘米．
⑷质量检测
CFG桩施工结束后，养护28天，进行质量检测．
a、桩间土的检测 桩间土质量检验可采用标准静力触探和钻孔取样等试验对桩间土进行检测．
b。单桩和复合地基检验 可采用单桩荷载试验，单桩或多桩复合地基载荷试验进行处理效果检验，检验点数可按处理面积的大小取2~4点，要求其单桩承载力不小于200KN，28天无侧限抗压强度不小于8Mpa,复合地基承载力不小于180Kpa。
CFG桩施工方案及工艺流程详见附图三.
4、石灰土施工方案及工艺
本路段路基填料主要为亚粘土及亚砂土，鉴于素土强度低，且难以碾压成型，为满足路基填料强度和压实度要求，在路槽下(0．2—0．8m)范围掺6％石灰进行改良处理．
4.1原材料试验
⑴在石灰稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：
①颗粒分析；
②液限和塑性指数；
③击实试验；
⑵应检验石灰的有效钙和氧化镁含量
4.2石灰土施工方案及工艺
⑴我标段计划采用路拌法进行施工。
⑵路拌法施工石灰稳定土的工艺流程宜按下图顺序进行。
⑶准备下承层：石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合本规范规定。
⑷当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。
用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
⑸施工放样：在土基上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。
⑹根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平
方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
⑺土装车时，应控制每车料的数量基本相等。
⑻在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
⑼石灰应选择公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。当堆放时间较长时，应覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。
⑽生石灰块应在使用前7~10d充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
4.3 摊铺土
⑴应事先通过试验确定土的松铺系数。
⑵洒水闷料。
⑶整平和轻压，。
4.4卸置和摊铺石灰
⑴按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。
⑵用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
4.5、拌和与洒水
⑴如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
⑵洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
⑶洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。
⑷在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
⑸混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
4.6整形
⑴混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。
⑵用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
⑶再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并再碾压一遍。
⑷对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
⑸再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层
贴补现象。
⑹每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
⑺在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
4.7碾压
⑴根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。
⑵整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%- +2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重迭1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6—8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7Km/h为宜，以后宜采用2.0~2.5Km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6-8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1-2遍，然后再用重型压路机碾压。
⑶严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
⑷碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
⑸碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。
⑹经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
⑺在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。
4.8接缝和调头处的处理
⑴同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5-8mm不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。
⑵拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
4.9养生及交通管制
⑴石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。
⑵在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30Km/h，禁止重型卡车通行。
5、路基施工注意事项
(1)应做好原地面临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，并与永久排水设施相结合．排除的雨水，不得流入农田、耕地，亦不得引起水沟淤积和路基冲刷．
(2)路基在填筑前应对场地耕植土进行清除，平均厚度按30cm计列，然后进行原地面压实，压实补偿按locm计列，压实度不得小于93％．
(3)压占鱼塘、河沟地段，应清淤干净彻底(清淤后塘底基本同塘周围土质)．
(4)路基填筑，必须根据设计断面，分层填筑、分层压实，分层的最大松铺厚度不应超过30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于10cm。
(5)路基填筑应采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑．如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实检验符合规定要求之后，再填上一层．
(6)若路基填筑分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段，应按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则应分层相互交迭衔接，其搭接长度，不得小于2m。
(7)压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，应注意压实顺序，并经常检查土的含水量、掺灰剂量和均匀性．
(8)为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽50cm填土压实，严禁出现贴坡现象．
(9)为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整，对于构造物两侧的一定长度路基范围内的路基填料的cBR值除满足规范要求外，该范围的路基压实度>96％。施工方案要求采用先填筑路基后施工桥台，其压实机具要求同—般路基；当路桥的施工方案采用先施工构造物后填路基时，对于十大型压实机具压不到的地方，必须配以小型压实机具薄层碾压，以确保路基的压实度．
6、材料要求
(1)碎石：采用质地坚硬新鲜的碎石，针片状含量小于15％。
(2)水泥：采用32．5级普通硅酸盐水泥。
(3)石灰：应采用III级以上的生石灰，并注意存放时间不宜过长，
使用前应进行有效CaO、MgO含量的测定，达到要求时才允许使用．
(4)土工布：采用防渗复合土工布(两布一膜300S／m2)。
(5)土工格栅：采用TGSG40型，纵、横向抗拉强度>40KN／m，断裂延伸率＜15％．
(6)高强土工格室(TGLG-PE-50-500)：抗拉强度》150Mpa，延伸率