数控车床的基本操作
Ⅰ. 引入
Ⅱ. 讲解新课
一、数控系统操作
系统操作键盘在视窗的右上角，其左侧为显示屏，右侧是编程面板。如下图所示
:
图1-1 FANUC 0i (车床) 面
1. 按键介绍
数字/字母键
数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。
字母和数字键通过
编辑键 键切换输入，如：O —P ，7—A 。
替换键 用输入的数据替换光标所在的数据。
删除键 删除光标所在的数据；或者删除一个程序或者删除全部程序。
插入键 把输入区之中的数据插入到当前光标之后的位置。
取消键 消除输入区内的数据。
回车换行键 结束一行程序的输入并且换行。
上档键
页面切换键
程序显示与编辑页面。
位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE 按钮选择。
参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。
系统参数页面
信息页面，如“报警”
图形参数设置页面
系统帮助页面
复位键
翻页按钮（PAGE ）
向上翻页。
光标移动（CURSOR ）
向上移动光标。
向下移动光标。
输入键
向下翻页。 向左移动光标。
向右移动光标。
输入键 把输入区内的数据输入参数页面。
二、机床操作面板
机床操作面板位于窗口的右下侧，如下图所示, 主要用于控制机床运行状态，由模式选择按钮、运行控制开关等多个部分组成，每一部分的详细说明如下：
图1-2 FANUC 0i(车床) 面板
三、数控车床对刀
对刀是数控机床加工中极其重要和复杂的工作。对刀精度的高低将直接影响到零件的加工精度。
在数控车床车削加工过程中，首先应确定零件的加工原点，
以建立准确的
工件坐标系；其次要考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，这些都需要通过对刀来解决。
二、刀位点
刀位点是指程序编制中，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。对于各类车刀，其刀位点如图2-1所示。
刀位点
图2-1 各类车刀的刀位点
四、对刀的步骤
1. 装工件
数控车床一般均采用三爪自动定心卡盘，工件的装夹、找正与卧式车床基本相同。对于圆棒料在装夹时应水平放置在卡盘的卡爪中，并经校正后旋紧卡盘的扳手，工件夹紧找正随即完成。
2. 装刀具
数控车床一般均采用四工位自动刀架，装刀须调整刀尖应与主轴中心线等高，调整办法用顶尖法或试切法。刀杆伸出长度应为刀杆厚度的1.5～2倍。
装刀一般原则是：功能相近的刀具就近安装，工序切换与更换刀具应在较短的时间内完成。例如，对于车外轮廓，一号刀位装外圆粗车刀，二号刀位装外圆精车刀，三号刀位装车槽(车断) 刀，四号刀位装螺纹刀。
3. 回参考点
机床上电后，一般要求必须回参考点，然后再进入其他运行方式，以确保机床坐标系的建立，消除反向间隙及机床误差等。
4.对刀概念
加工一个零件往往需要几把不同的刀具，而每把刀具在机床刀架上都是随机装夹的，所以在刀架转位调刀时，刀尖所处的位置是不相同的，但系统要求在加工一个零件时，无论是调哪一把刀其进给走刀路线都应严格按照编程所设定的刀号轨迹运行。
在工件坐标系下，不同长度和位置的刀具经过测量和计算后，得到刀偏值，并将其放人刀库表或补偿表中，使得对工件进行切削时保证刀具刀位点坐标一
致，这个过程称为对刀。
对每一把刀具进行外圆试切和端面试切等方法找出刀具的刀偏值，按刀号分别将其值输入到刀偏表中。
5. 试切对刀刀偏量输入的步骤
1.Z 轴的设定
①设定工件坐标系的坐标原点位于工件右端面的回转轴心处，如图3-2所示。在手动方式中用一把刀具切削工件端面A 。
②将刀具沿X 方向退离工件后，使主轴停转，注意不要移动Z 轴。
③按功能键[OFFSET]和软键[补正]显示刀具补正画面(如图3-3所示) 。如果几何补正值和磨损补正值需分别设定，就显示与其相应的画面。 ④将光标移动至欲设定的偏置刀号处。
⑤按地址键[z]进行设定。
⑥键入测量值(O)。
⑦按软键[测量]。
2.X轴的设定
①如图2-2所示，在手动方式中切削工件外圆面B 。
②将刀具沿Z 方向退离工件后，使主轴停转，注意不要移动X 轴。
③按功能键[OFFSET]和软键[补正]显示刀具补正画面(如图2-3所示) 。如果几何补正值和磨损补正值需分别设定，就显示与其相应的画面。 ④将光标移动至欲设定的偏置刀号处。
⑤按地址键[X]进行设定。
⑥测量工件外圆面B 的直径d 。
⑦键人测量值(d)。
⑧按软键[测量]。
对所有使用的刀具重复以上步骤，则其刀偏值可自动计算并设定。
如果在刀具几何尺寸补正画面设定测量值，所有的补正值变为几何尺寸补正值并且所有的磨损补正值被设定为O 。如果在刀具磨损补正画面设定测量值，则所测量的补正值和当前磨损补正值之间的差值成为新的补正值。
图2-2 试车对刀法 图2-2 对刀参数形状补正画面
五、刀偏量的修改
不论用哪种对刀法，都存在一定的对刀误差。当试车后，发现工件尺寸不符合要求时，可根据工件的实测尺寸进行刀偏量的修改。如测得工件外圆尺寸偏大0.4mm ，可在刀具补正画面的形状补正中，将对应刀具号的X 方向刀偏量改小O.2mm 。利用[INPUT]软键重新输入数据，或利用[+INPUT]软键修改原参数。
六、假想刀尖
在刀尖半径补偿执行前，假想刀尖轨迹与编程轨迹相同，刀尖半径补偿执行后刀尖中心偏移工件轮廓一个刀具半径，刀尖圆角与工件轮廓接触，进行正确的车削加工。
对于假想刀尖方向，不同的车刀其形状和位置是不一样的，我们用T 来表示刀尖方向，从刀尖中心看假想刀尖的方向由车削中刀具的方向确定，各种刀尖方向有相应的编号与其对应，其值分别对应为0～9。当刀尖中心与起始点一致时，假想刀尖编号为0和9，如图3-3所示。
为了进行正确的刀补设置，必须预先在“刀具几何尺寸补偿画面”中设定好刀尖的方向T 。
车刀刀尖位置参数的定义
数控车床的基本操作
Ⅰ. 引入
Ⅱ. 讲解新课
一、数控系统操作
系统操作键盘在视窗的右上角，其左侧为显示屏，右侧是编程面板。如下图所示
:
图1-1 FANUC 0i (车床) 面
1. 按键介绍
数字/字母键
数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。
字母和数字键通过
编辑键 键切换输入，如：O —P ，7—A 。
替换键 用输入的数据替换光标所在的数据。
删除键 删除光标所在的数据；或者删除一个程序或者删除全部程序。
插入键 把输入区之中的数据插入到当前光标之后的位置。
取消键 消除输入区内的数据。
回车换行键 结束一行程序的输入并且换行。
上档键
页面切换键
程序显示与编辑页面。
位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE 按钮选择。
参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。
系统参数页面
信息页面，如“报警”
图形参数设置页面
系统帮助页面
复位键
翻页按钮（PAGE ）
向上翻页。
光标移动（CURSOR ）
向上移动光标。
向下移动光标。
输入键
向下翻页。 向左移动光标。
向右移动光标。
输入键 把输入区内的数据输入参数页面。
二、机床操作面板
机床操作面板位于窗口的右下侧，如下图所示, 主要用于控制机床运行状态，由模式选择按钮、运行控制开关等多个部分组成，每一部分的详细说明如下：
图1-2 FANUC 0i(车床) 面板
三、数控车床对刀
对刀是数控机床加工中极其重要和复杂的工作。对刀精度的高低将直接影响到零件的加工精度。
在数控车床车削加工过程中，首先应确定零件的加工原点，
以建立准确的
工件坐标系；其次要考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，这些都需要通过对刀来解决。
二、刀位点
刀位点是指程序编制中，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。对于各类车刀，其刀位点如图2-1所示。
刀位点
图2-1 各类车刀的刀位点
四、对刀的步骤
1. 装工件
数控车床一般均采用三爪自动定心卡盘，工件的装夹、找正与卧式车床基本相同。对于圆棒料在装夹时应水平放置在卡盘的卡爪中，并经校正后旋紧卡盘的扳手，工件夹紧找正随即完成。
2. 装刀具
数控车床一般均采用四工位自动刀架，装刀须调整刀尖应与主轴中心线等高，调整办法用顶尖法或试切法。刀杆伸出长度应为刀杆厚度的1.5～2倍。
装刀一般原则是：功能相近的刀具就近安装，工序切换与更换刀具应在较短的时间内完成。例如，对于车外轮廓，一号刀位装外圆粗车刀，二号刀位装外圆精车刀，三号刀位装车槽(车断) 刀，四号刀位装螺纹刀。
3. 回参考点
机床上电后，一般要求必须回参考点，然后再进入其他运行方式，以确保机床坐标系的建立，消除反向间隙及机床误差等。
4.对刀概念
加工一个零件往往需要几把不同的刀具，而每把刀具在机床刀架上都是随机装夹的，所以在刀架转位调刀时，刀尖所处的位置是不相同的，但系统要求在加工一个零件时，无论是调哪一把刀其进给走刀路线都应严格按照编程所设定的刀号轨迹运行。
在工件坐标系下，不同长度和位置的刀具经过测量和计算后，得到刀偏值，并将其放人刀库表或补偿表中，使得对工件进行切削时保证刀具刀位点坐标一
致，这个过程称为对刀。
对每一把刀具进行外圆试切和端面试切等方法找出刀具的刀偏值，按刀号分别将其值输入到刀偏表中。
5. 试切对刀刀偏量输入的步骤
1.Z 轴的设定
①设定工件坐标系的坐标原点位于工件右端面的回转轴心处，如图3-2所示。在手动方式中用一把刀具切削工件端面A 。
②将刀具沿X 方向退离工件后，使主轴停转，注意不要移动Z 轴。
③按功能键[OFFSET]和软键[补正]显示刀具补正画面(如图3-3所示) 。如果几何补正值和磨损补正值需分别设定，就显示与其相应的画面。 ④将光标移动至欲设定的偏置刀号处。
⑤按地址键[z]进行设定。
⑥键入测量值(O)。
⑦按软键[测量]。
2.X轴的设定
①如图2-2所示，在手动方式中切削工件外圆面B 。
②将刀具沿Z 方向退离工件后，使主轴停转，注意不要移动X 轴。
③按功能键[OFFSET]和软键[补正]显示刀具补正画面(如图2-3所示) 。如果几何补正值和磨损补正值需分别设定，就显示与其相应的画面。 ④将光标移动至欲设定的偏置刀号处。
⑤按地址键[X]进行设定。
⑥测量工件外圆面B 的直径d 。
⑦键人测量值(d)。
⑧按软键[测量]。
对所有使用的刀具重复以上步骤，则其刀偏值可自动计算并设定。
如果在刀具几何尺寸补正画面设定测量值，所有的补正值变为几何尺寸补正值并且所有的磨损补正值被设定为O 。如果在刀具磨损补正画面设定测量值，则所测量的补正值和当前磨损补正值之间的差值成为新的补正值。
图2-2 试车对刀法 图2-2 对刀参数形状补正画面
五、刀偏量的修改
不论用哪种对刀法，都存在一定的对刀误差。当试车后，发现工件尺寸不符合要求时，可根据工件的实测尺寸进行刀偏量的修改。如测得工件外圆尺寸偏大0.4mm ，可在刀具补正画面的形状补正中，将对应刀具号的X 方向刀偏量改小O.2mm 。利用[INPUT]软键重新输入数据，或利用[+INPUT]软键修改原参数。
六、假想刀尖
在刀尖半径补偿执行前，假想刀尖轨迹与编程轨迹相同，刀尖半径补偿执行后刀尖中心偏移工件轮廓一个刀具半径，刀尖圆角与工件轮廓接触，进行正确的车削加工。
对于假想刀尖方向，不同的车刀其形状和位置是不一样的，我们用T 来表示刀尖方向，从刀尖中心看假想刀尖的方向由车削中刀具的方向确定，各种刀尖方向有相应的编号与其对应，其值分别对应为0～9。当刀尖中心与起始点一致时，假想刀尖编号为0和9，如图3-3所示。
为了进行正确的刀补设置，必须预先在“刀具几何尺寸补偿画面”中设定好刀尖的方向T 。
车刀刀尖位置参数的定义