公司仓库情况简述
公司总厂仓库，共分为四大部分：1、中转仓库（含原材料，包装物、低值易耗品）；2、半成品仓库（毛坯仓、委外前仓、委外后仓）；3、成品仓库；4、阀体总成配件仓库。
一、 中转仓库
中转仓库接收外协外购件，砂铸铸坯件，锻压锻坯件。另砂铸供坯，需热锻的产品，由砂铸直接调拨到锻压车间，不经中转仓库，锻压热锻成锻坯后再进入中转仓库。
中转仓现配备四名仓管员：
A、 铜盖类锻坯管理+全厂废次品集中接收及调拨砂铸
B、 阀体类锻坯及杂件类锻坯，砂铸不需热锻的铸坯，压铸坯+合华供货的废次品。
C、 外购原材料（铜棒、铝锭）+包装物+油库+垃圾分拣出厂监控+全厂铜糠集中接收及调拨砂
铸。
D、 低值易耗品+外购劳务
关于原材料（铜棒）管理
铜棒管理，目前较困难的是开料组的管理。现铜棒开料组生产过程中的物料办理并未办理任何出入仓手续。现铜棒仓库进仓为外购铜棒，出仓为各车间领用已开好的铜粒，而开好的铜粒，经常发生领用部门直接从开料组取走不办理出仓手续，同时开料组使用铜棒时，也经常未通知仓库，致使使用的铜棒型号发生混乱，开料中产生的铜糠、废品枝头及损耗也未得到有效管理，最严重的是，有时开错、多开的铜粒，生产人员会将开好的铜粒藏匿起来或直接扔到废品枝头中，直接导致铜棒管理的混乱。以前多次与车间协商，但一直未能达成改变程序的做法，只是车间加强管理，一段时间后又仍回复混乱局面。
其实，铜棒开料属于生产行为，应严格办理物料领用及完工进仓手续，开料组属锻压车间，另开出的铜料提供几个车间使用，其产品可视做铸坯及锻坯管理：
锻压从成材仓领出铜棒，办出仓手续，开料组生产由车间监管，开出的铜粒不需再加工的，办理进中转仓手续，视同砂铸铸坯，直接发机加工车间生产。铜粒需锻压加工的，进入锻压车间下一工序生产，完工后再办理进中转仓手续，视同锻坯管理。产生的铜糠，同机加工车间产生的铜糠一样管理。废品枝头由开料车间办理进成材仓手续（废品进仓），便于退货。
关于铸坯的管理
铸坯由铸造车间生产供总厂使用，现大部分铸坯需锻压热锻，小部分不需热锻，但需锻压冷冲，只有几个品种不经锻压转入机加工车间加工。铸坯的管理一直操作不规范，难以在流转过程中对数量监管。
首先，铸坯供货时无法遂一计数，现采用的是过总重量来监管，但在进仓出仓过程中，常出现数目的相差，而砂铸因未当面点清不予认可。其次，一些铸坯还需零星加工，如打磨、冲边，这一
部分加工造成重量减少，且没办任何进出仓手续，难以对物料数目有效监管。
关于中转仓产品的标识
中转仓产品的标识问题一直没有很好解决，受条件所限，无法在外包装上标识产品，而库房场地紧张，同一产品无法集中存放，存卡使用困难较大，难以坚持。希望生产部门在产品包装进仓时能在每一包装袋中放置产品标识卡。
二、 半成品仓库
半成品仓库主要管理各机加工车间完工产品，按生产部指令发外加工并跟踪数目至完工回厂，直至包装完毕进入成品仓库。
半成品仓现有3名仓管员及一名杂工：
A负责接收车间完工产品进仓并委外加工发出，负责转成品仓库产品、半成品仓总账维护、组件人员工资核算。
B、负责跟踪外协加工产品，及各加工工序外协厂间产品的流转，直至完工回厂。
C、负责完工产品库存管理及组件人员挑选包装进出仓。
杂工：废品的清理、次品的分类送车间返工的搬运。
半成品仓一直采用总账管理模式，从产品进仓，到完工进成品仓，所有物料在库内流转，包括委外加工，完工发回厂发组件挑选包装，及次品的再加工（次品再加工每种产品都有，且均量在10％左右），发锻压补焊、打磨、酸洗、打砂等，其物料流转规模不亚于一个小厂，现阶段除委外加工管理较严密外，其它都属粗放型管理，而即使委外环节，上次会议就进仓环节提出的问题，也造成数量难以掌握。这其中，在年初增设人员管理完工产品库存，跟踪发组件包装物料；所有环节都没有严格进出仓手续，物料离开仓库，到返回仓库形成的差额无法及时发现，也没有相差部门负责，对物料的监控形成严重的混乱。
三、 成品仓库
成品仓库主要管理完工产品的入库、发货工作，部分直接出货的外协外购件由成品仓收入及发出。 成品仓现配备2名仓管及3名杂工：
A、
B、 负责成品账务处理及协助进仓工作 负责成品实物进出仓工作
杂1、协助成品进仓工作，协助出口产品包装工作。
杂2、3、负责出货成品装车搬运、出口产品包装工作。
成品仓主要受库存量太大，库房面积过小影响，人手不够，样品的出货没有规范。（或说没有认真执行）
四、 总成仓库
总成仓库管理与阀体总成配套的半成品、外协外购件的入仓、发料、委外加工、阀体总成成品的入库发货工作。现配备2名仓管：
A.半成品的管理及阀体总成成品的管理。
B.外协外购件（阀体总成的零配件）管理。
总成仓库面对的是阀体装配车间。现总成仓库采用领料制，当生产任务下达后，车间相关人员一起到仓库领料，致使仓管员无法一一核定发料，为不致于影响生产，只有由领料人员自行取料，易造成取错料，多取料，少取料，直接影响仓库数目的准确性及生产的正常进行。而由于阀体车间生产速度，常常半个月二十天无法供货，致使生产二部加大库存量，造成库存管理的难度增加。
因工资计算问题，车间一直不愿出专门的领料员，加上生产计划的滞后性，致使仓库无法采用发料制，使工作被动。
综上所述，仓库目前最大的问题在于以下两点：
1、各车间进仓、领料时间无法集中办理，因做报表，入账工作所致，仓管员无法一一现场跟踪，物料进出仓核数、记录受车间人员影响，加上进仓环节的数目核对困难，难以保证准确性。
2、很多物料流转因加工简单，而没有办理严格进出仓手续，导致物料流出仓库仓管员无法监控，直接影响仓库物料的准确性。
对于第一个问题，经麦经理指示，迁新厂后设仓库账务处理中心，由专人做账，出报表，各仓管员负责物料保管，主要从事现场跟踪，存卡登记工作，定期核对账、卡、物。对于第二个问题，还请上级重视，协调处理。
题外话：
仓库为生产服务，做好生产的后勤工作，这是仓库的基本职责。
但是要怎样做好生产后勤工作，我认为值得商量，如果生产部门不重视仓库工作，不严格按仓库管理制度的要求配合仓库工作的话，那么最终将影响仓库，致使仓库无法做好生产后勤，无法更好为生产服务。如果某项制度影响生产顺得进行，那只能说这项制度的订立有些问题，需要加以修改，而绝不能以为仓库是为生产服务的，现在生产任务紧张，某些制度就可以不执行了。就拿进仓核数问题来说，因进仓人手不够，急于赶生产，结果进仓时不过磅了，不核数了，那么必将造成仓库数目不准，仓库上报不正确的库存数，又必将反过来造成该生产的产品没生产，不需生产的产品在赶货，将对生产造成重大的混乱。
因此仓库管理制度是严肃的，任何人任何时间不能直接要求仓管员不按制度办事，如果制度确实需要修改，那也应从上层管理人员开会讨论研究，形成修订后的制度下发替代执行。
这些题外话，只是我个人意见，如有不对，请领导批评指正！
公司仓库情况简述
公司总厂仓库，共分为四大部分：1、中转仓库（含原材料，包装物、低值易耗品）；2、半成品仓库（毛坯仓、委外前仓、委外后仓）；3、成品仓库；4、阀体总成配件仓库。
一、 中转仓库
中转仓库接收外协外购件，砂铸铸坯件，锻压锻坯件。另砂铸供坯，需热锻的产品，由砂铸直接调拨到锻压车间，不经中转仓库，锻压热锻成锻坯后再进入中转仓库。
中转仓现配备四名仓管员：
A、 铜盖类锻坯管理+全厂废次品集中接收及调拨砂铸
B、 阀体类锻坯及杂件类锻坯，砂铸不需热锻的铸坯，压铸坯+合华供货的废次品。
C、 外购原材料（铜棒、铝锭）+包装物+油库+垃圾分拣出厂监控+全厂铜糠集中接收及调拨砂
铸。
D、 低值易耗品+外购劳务
关于原材料（铜棒）管理
铜棒管理，目前较困难的是开料组的管理。现铜棒开料组生产过程中的物料办理并未办理任何出入仓手续。现铜棒仓库进仓为外购铜棒，出仓为各车间领用已开好的铜粒，而开好的铜粒，经常发生领用部门直接从开料组取走不办理出仓手续，同时开料组使用铜棒时，也经常未通知仓库，致使使用的铜棒型号发生混乱，开料中产生的铜糠、废品枝头及损耗也未得到有效管理，最严重的是，有时开错、多开的铜粒，生产人员会将开好的铜粒藏匿起来或直接扔到废品枝头中，直接导致铜棒管理的混乱。以前多次与车间协商，但一直未能达成改变程序的做法，只是车间加强管理，一段时间后又仍回复混乱局面。
其实，铜棒开料属于生产行为，应严格办理物料领用及完工进仓手续，开料组属锻压车间，另开出的铜料提供几个车间使用，其产品可视做铸坯及锻坯管理：
锻压从成材仓领出铜棒，办出仓手续，开料组生产由车间监管，开出的铜粒不需再加工的，办理进中转仓手续，视同砂铸铸坯，直接发机加工车间生产。铜粒需锻压加工的，进入锻压车间下一工序生产，完工后再办理进中转仓手续，视同锻坯管理。产生的铜糠，同机加工车间产生的铜糠一样管理。废品枝头由开料车间办理进成材仓手续（废品进仓），便于退货。
关于铸坯的管理
铸坯由铸造车间生产供总厂使用，现大部分铸坯需锻压热锻，小部分不需热锻，但需锻压冷冲，只有几个品种不经锻压转入机加工车间加工。铸坯的管理一直操作不规范，难以在流转过程中对数量监管。
首先，铸坯供货时无法遂一计数，现采用的是过总重量来监管，但在进仓出仓过程中，常出现数目的相差，而砂铸因未当面点清不予认可。其次，一些铸坯还需零星加工，如打磨、冲边，这一
部分加工造成重量减少，且没办任何进出仓手续，难以对物料数目有效监管。
关于中转仓产品的标识
中转仓产品的标识问题一直没有很好解决，受条件所限，无法在外包装上标识产品，而库房场地紧张，同一产品无法集中存放，存卡使用困难较大，难以坚持。希望生产部门在产品包装进仓时能在每一包装袋中放置产品标识卡。
二、 半成品仓库
半成品仓库主要管理各机加工车间完工产品，按生产部指令发外加工并跟踪数目至完工回厂，直至包装完毕进入成品仓库。
半成品仓现有3名仓管员及一名杂工：
A负责接收车间完工产品进仓并委外加工发出，负责转成品仓库产品、半成品仓总账维护、组件人员工资核算。
B、负责跟踪外协加工产品，及各加工工序外协厂间产品的流转，直至完工回厂。
C、负责完工产品库存管理及组件人员挑选包装进出仓。
杂工：废品的清理、次品的分类送车间返工的搬运。
半成品仓一直采用总账管理模式，从产品进仓，到完工进成品仓，所有物料在库内流转，包括委外加工，完工发回厂发组件挑选包装，及次品的再加工（次品再加工每种产品都有，且均量在10％左右），发锻压补焊、打磨、酸洗、打砂等，其物料流转规模不亚于一个小厂，现阶段除委外加工管理较严密外，其它都属粗放型管理，而即使委外环节，上次会议就进仓环节提出的问题，也造成数量难以掌握。这其中，在年初增设人员管理完工产品库存，跟踪发组件包装物料；所有环节都没有严格进出仓手续，物料离开仓库，到返回仓库形成的差额无法及时发现，也没有相差部门负责，对物料的监控形成严重的混乱。
三、 成品仓库
成品仓库主要管理完工产品的入库、发货工作，部分直接出货的外协外购件由成品仓收入及发出。 成品仓现配备2名仓管及3名杂工：
A、
B、 负责成品账务处理及协助进仓工作 负责成品实物进出仓工作
杂1、协助成品进仓工作，协助出口产品包装工作。
杂2、3、负责出货成品装车搬运、出口产品包装工作。
成品仓主要受库存量太大，库房面积过小影响，人手不够，样品的出货没有规范。（或说没有认真执行）
四、 总成仓库
总成仓库管理与阀体总成配套的半成品、外协外购件的入仓、发料、委外加工、阀体总成成品的入库发货工作。现配备2名仓管：
A.半成品的管理及阀体总成成品的管理。
B.外协外购件（阀体总成的零配件）管理。
总成仓库面对的是阀体装配车间。现总成仓库采用领料制，当生产任务下达后，车间相关人员一起到仓库领料，致使仓管员无法一一核定发料，为不致于影响生产，只有由领料人员自行取料，易造成取错料，多取料，少取料，直接影响仓库数目的准确性及生产的正常进行。而由于阀体车间生产速度，常常半个月二十天无法供货，致使生产二部加大库存量，造成库存管理的难度增加。
因工资计算问题，车间一直不愿出专门的领料员，加上生产计划的滞后性，致使仓库无法采用发料制，使工作被动。
综上所述，仓库目前最大的问题在于以下两点：
1、各车间进仓、领料时间无法集中办理，因做报表，入账工作所致，仓管员无法一一现场跟踪，物料进出仓核数、记录受车间人员影响，加上进仓环节的数目核对困难，难以保证准确性。
2、很多物料流转因加工简单，而没有办理严格进出仓手续，导致物料流出仓库仓管员无法监控，直接影响仓库物料的准确性。
对于第一个问题，经麦经理指示，迁新厂后设仓库账务处理中心，由专人做账，出报表，各仓管员负责物料保管，主要从事现场跟踪，存卡登记工作，定期核对账、卡、物。对于第二个问题，还请上级重视，协调处理。
题外话：
仓库为生产服务，做好生产的后勤工作，这是仓库的基本职责。
但是要怎样做好生产后勤工作，我认为值得商量，如果生产部门不重视仓库工作，不严格按仓库管理制度的要求配合仓库工作的话，那么最终将影响仓库，致使仓库无法做好生产后勤，无法更好为生产服务。如果某项制度影响生产顺得进行，那只能说这项制度的订立有些问题，需要加以修改，而绝不能以为仓库是为生产服务的，现在生产任务紧张，某些制度就可以不执行了。就拿进仓核数问题来说，因进仓人手不够，急于赶生产，结果进仓时不过磅了，不核数了，那么必将造成仓库数目不准，仓库上报不正确的库存数，又必将反过来造成该生产的产品没生产，不需生产的产品在赶货，将对生产造成重大的混乱。
因此仓库管理制度是严肃的，任何人任何时间不能直接要求仓管员不按制度办事，如果制度确实需要修改，那也应从上层管理人员开会讨论研究，形成修订后的制度下发替代执行。
这些题外话，只是我个人意见，如有不对，请领导批评指正！