电厂锅炉
TG-40/3.82-M设备大修技术协议
甲方：******有限公司
乙方：*******安装工程有限公司
依据现行《锅炉安全技术监察规程》 ，就甲方委托乙方大修的一台锅炉事宜，为了保证锅炉部件、施工工艺方案及施工质量等技术问题，双方进行友好协商后，达成以下协议。
一. 锅炉大修的范围
1. 返料风帽、舌头板、布风板的更换：
2. 返料室浇注料的拆除及重新浇筑；
3. 更换炉膛出口往下80cm处以上前部至顶部膜式壁管；
二. 锅炉部件的标准
1. 返料风帽材质为1Cr18Ni9Ti；
2. 返料风室采用高强耐磨可塑料进行浇注，抓钉规格为耐热钢筋φ8/φ6，材质为
Cr25Ni20。布风板及风室采用δ20钢板，材质为Q235，落灰管及法兰材质为1Cr18Ni9Ti。；
3. 水冷壁管材质为20#（GB3087-1999），材料规格为φ51×5的无缝钢管。（原图纸规
格为φ51×4的无缝钢管）。
4. 材料必须具有完整的质量证明书和检验报告。
三. 锅炉部件制作及施工工艺标准
1. 材料入厂后，严格按JB/T3375《锅炉用原材料入厂验收规则》进行检验。
2. 按照《特种设备安全技术监察规程》有关要求进行；
3. 按JB/T1611《锅炉管子制造技术条件》 ；
4. 按JB/T1612《锅炉水压试验技术条件》 ；
5. 按JB1613《锅炉受压元件焊接技术条件》 ；
6. 按JB/T1614《锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法》 ；
7. 按JB/T1615《锅炉油漆和包装技术条件》 ；
8. YB/T4132-2005《循环流化床锅炉用耐磨耐火可塑料》
9. 按锅炉原始设计图纸技术要求；
10. 锅炉部件重量应在签订合同时进行备案，等到货时进行过磅称重。
四. 施工步骤及工艺技术要求
1. 返料风室部件的拆除及更新安装
根据现场情况将返料风室需要拆除的部件按照先后顺序进行拆除，拆除过程注意不要损坏其他部件的完整，拆除外保温时，在便于施工的情况下，以需多少拆除多少为准，并及时将垃圾清运到甲方指定地点。
1.1 明确施工图纸内容及施工范围；
1.2 根据图纸制订相关施工技术方案；
1.3 对原返料风室浇注料及相关金属附件进行拆除；
1.4 拆除及安装规范：
1.4.1 拆除旧浇注料时不得损伤管道，为保证结合强度，旧浇注料必须拆除清理
干净。
1.4.2 浇注料施工必须严格按照产品配比、搅拌说明书进行浇注，制作试块并保
存。
1.4.3 有钢筋网的部位编制完钢筋网后浇筑前在钢筋网上必须按规程涂刷沥青漆。
1.4.4 分离器维修时不得损伤其内部设备，拆除的废料不得堵塞返料管道。
1.4.5 按锅炉原图纸要求更换布风板、舌头板、风帽；
1.5 清理现场，相关施工垃圾堆放到甲方指定地点；
1.6 浇注检验标准及工艺要求：
1.7 质量检查专项标准：
1.7.1 浇注炉墙标准：
水平度≤5/2000，且全长≤10；平面度≤3/1000；垂直度≤3/1000，且全高
≤15。
1.7.2 浇注炉墙表面无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹，膨胀缝留设符合设计。
1.8 工艺质量外观形象目标：
1.8.1 注料炉墙表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面，无裂纹（发丝裂纹除外）。
1.8.2 钢筋位置要准确，帮扎应牢固（用小锤敲击检查）,其向火面有应足够的厚
度，其厚度应≥30㎜。
1.8.3 耐火可塑料捣打应连续进行，捣打要严密，平整光滑。
1.8.4 保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。
1.8.5 保温层应拼接严密，单层错缝，双层应压缝，方型四角保温应错接，接缝
必须平整、密实。包扎保温材料的铁丝网或（白铁皮）装置应正确，以保证保温层的厚度（白铁皮应装置严密），厚度与原有保温层保持一致。
1.9 验收规范
1.9.1 高强耐磨可塑料施工规范
1.9.1.1
1.9.1.2
1.9.1.3 可塑料内要有紧固装置,保护层不能小于25ｍｍ。 捣打要密实，不能出现蜂窝孔洞。 结合剂粘加入量要控制在5%左右，如施工时结合剂误入眼中，首
先用大量清水冲洗，严重的要去医院治疗。
1.9.1.4
1.10 浇注料施工规范
1.10.1 耐火浇注料施工前应按设计规定的配合比制成试块，经检验，符合设计要
求后方可施工。
1.10.2 耐火浇注料在现场施工中应取样做好试块，检验常温耐压强度等级试验，
以鉴定施工质量。
1.10.3 耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定。钢筋和
埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。
1.10.4 耐火混凝土的模板应符合下列要求：
1.10.4.1 俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其不平整度不大于2.5mm/m
全长不大于10mm。
1.10.4.2 模板表面应光滑，接口应严密。
1.10.4.3 模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇注前应将模板润湿。
1.10.4.4 拌制好的矾土水泥耐火混凝土及浇注料存放时间一般不超过30
分钟。
施工完毕的可塑料严禁被雨淋或用水养护。
1.10.5 耐火浇注料的浇注施工应符合下列要求：
1.10.5.1 施工部位的杂物应清除干净。
1.10.5.2 捣固应均匀密实、不留死角、提棒时要慢、边提边振、严防出现
孔洞。
1.10.5.3 一般应连续进行施工。
1.10.5.4 在保温混凝土上浇注料浇注时，应待保温混凝土养护期满后进行。
1.10.5.5 浇注料的养护为自然养护，养护的温度15－30℃，养护天数3天，
耐火混凝土为潮湿养护，养护温度15－30℃，养护3天。
1.10.5.6 浇注料在正常条件下，允许拆模时间为24小时。
1.11 保温施工规范
1.11.1 纤维毯粘贴要遵循一层错缝二层压缝的原则，铁丝网要固定牢固。
1.11.2 抹面要分两遍施工，一遍找平二遍压光。
1.11.3 保温钉立面墙不小于6个/㎡，底部不小于8个/㎡。
1.11.4 竖立的管道保温每三米要做一道支撑。
2. 炉顶膜式壁管施工技术要求
2.1 受热面管子工艺要求
2.1.1 弯曲管子的外形偏差
2.1.1.1 管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面
有刻痕、麻点等缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
2.1.1.2 焊接管口的端面倾斜度≤0.5mm。
2.2 锅炉受热面管子的通球工艺要求
2.2.1 锅炉受热面管子通过放样检查矫形后应作通球试验，以检查管子压偏、堵
塞和弯头处截面弯形情况，以及对焊接口的内孔减少情况等。
2.2.2 通球试验用球应用钢材或木材制成不应用铝等易产生塑性变形的材料。
2.2.3 通球直径为管子内径的70%。
2.2.4 管子通球一般用0.4—0.6Mpa压缩空气，通球时可先吹起后放球，这样可
使接球人做好接球准备。
2.2.5 管子通球一般有数人参加，要求由专人负责，统一保管，以免丢失，防止
将球遗忘在管中。
2.2.6 在通球过程中，当遇到管子焊口内侧有焊溜，管内有杂物、管子局部压扁
时，使球通不过而堵塞在管内，一般可先用倒吹气法将球吹出，然后适当提高气压，两只或三只钢球连续放入管内，冲击障碍物，如球仍通不过，可采用割管来清除障碍物。
2.2.7 采用割管将管子内部障碍物消除，重新焊上新管段再经通球直至畅通合格。
2.3 管子装配
2.3.1 管子装配前应对管端、管孔进行清污、清锈直至露出金属光泽。
2.3.2 管子不得强力对正，以免产生装配应力。
2.3.3 管子装配应保证管排整齐。
2.4 炉顶水冷壁的安装
2.4.1 水冷壁组装允许误差
2.4.2 水冷壁吊装前的准备
2.4.2.1
2.4.2.2
组合件的加固工作都完成，并有足够的强度，不变形。 准备就位的临时零件材料、工具也备好。
2.4.2.3 所有吊装设备要作全面检查，确定没有问题。
2.4.3 水冷壁吊装就位及找正
2.4.3.1
2.4.3.2
2.4.3.3 水冷壁从炉外部进入炉顶。 利用2吨卷扬机进行吊装。 水冷壁找正就是把水冷壁与钢架汽包的相应位置调整好，把标高和
水平调好，千斤顶找正。
2.4.3.4 当汽包找正结束后，马上进行水冷壁的找正，或用钢架的纵横中心
线为依据，拉上钢丝，进行测量，用玻璃管水平仪测量联箱水平和标高
进行整体找正。
2.5 焊接
2.5.1 焊前准备
2.5.1.1 焊接应由持锅炉压力容器合格证的焊工进行始焊，并应有相应的焊
接项次，且在有效期范围内。
2.5.1.2 根据原设计要求，焊材选用H08CrMoVA，氩弧焊焊接，焊接电流控
制在（90-100A）。
2.5.1.3
2.5.1.4
2.5.1.5
2.5.1.6 焊丝使用前应清理其表面污物。 焊前应对管短、管孔20mm范围内清锈、清污、直至露出金属光泽。 管子对接破口型式应符合图纸要求。 管子组对前，应将坡口表面及内外壁至少10mm范围内的油漆垢、
锈等清理干净，并露出金属光泽，检查端管应无重皮、裂纹等缺损。
2.5.1.7
2.5.1.8 对接管口端应于管子中心线垂直，其偏差应不大于管径的1%。 管子对口时，应做到内壁齐平，如有错口，其值不应超过壁厚的
10%。
2.5.1.9 管子对口时，两管中心线弯折尺寸应不大于1/200mm。
2.5.1.10 对口定位焊前，应校核尺寸（对口），并垫置牢固，在焊接进程中
间不的碰撞撬动，以防出现裂纹，除拉焊口外应严禁强力对口。
2.5.1.11 焊接场所采用防风、防雨措施，管道焊接时，采用隔离措施，放止
馆内穿堂风，影响氩气保护效果。
2.5.1.12 钨棒端头的形状，对于引发电弧，电弧的稳定性，熔池的形状和尺
寸，钨棒的使用寿命均有一定影响，使用钨棒前将端头6-10mm长度磨
成5-25度圆锥形。
2.5.1.13 安装钨棒时，应使钨棒处于喷嘴中心位置，不得偏斜，钨棒伸出量
是喷嘴断面长度6-10m/n，伸出太少易烧损喷嘴，反之影响氩气保护效
果。
2.5.1.14 在正式施焊前，应用同等材质，同等焊材焊接工艺评定，合格后方
可正式施焊，严禁无证人员上岗，严禁非焊接人员参加焊接。
2.5.2 焊接中的工艺要求：
焊机氩弧焊极性正接法，即焊枪接负极，被焊件接正极。
2.5.2.1 定位焊
a) 定位焊是焊缝的组成部分，定位焊所用的材料和焊接工艺，必须与
正式焊接时要求相同，定位焊后应仔细检查焊点、质量，如发现有
裂纹、气孔等缺陷，应将点清除，重新点焊。
b) 定位焊位置，一般选择在单焊或平焊处，处于困难位置焊口，其定
位焊不影响焊接为原则。发电弧采用短路引弧，引弧在坡口内进行，
短路引弧动作要轻快，以防损伤钨棒。
2.5.2.2 送丝速度必须与焊枪运动速度相适应，对口间隙较大的情况下，焊
丝应跟焊枪作横向同步摆动，不论用哪种送丝方法，焊丝溶端都离不开
氩气保护区，以免高温氧化影响焊接质量。
2.5.2.3 底过程中，如发现有裂纹、气孔或其他焊接缺陷时，应将其彻底铲
出后继续焊接，不得用重复溶化方法消除缺陷。
2.5.2.4 焊接时，如发现电弧不稳定立即查钨棒端头形状，氩气流量、电源
电压时符合要求。
2.5.2.5
2.5.2.6 禁止在管子表面任意引弧，试验电弧和焊接临时支撑物。 氩弧打底后，应及时进行盖面焊接，每道焊口应一气焊成，在盖面
时，应首先检查打底层焊缝质量，如有缺陷，应及时消除，盖面焊接起
点和结尾应和打底焊起点和结尾错开。
2.5.3 焊接质量检查：
2.5.3.1
2.5.3.2
2.5.3.3
2.5.3.4 外观检查：焊后应对焊缝做100%外观检查： 焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡； 焊缝及其影响区表面应无裂纹，未熔合、夹渣、弧坑和气孔； 焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边长度不应大于管子周长的
20%，且不应大于40mm。
2.5.3.5
2.5.3.6
焊接后表面能达到喷涂施工要求。 焊接总体质量依据水压试验结果判定。
2.5.4 有关安全注意事项：
2.5.4.1
2.5.4.2
2.5.4.3
2.5.4.4
2.6 水压试验
2.6.1 水压实验前的检查与准备：锅炉的水压试验应在锅炉本体及管路系统全部
修理完毕，一切受压元件的焊接工作全部结束，无损探伤及有关检查项目合格后进行。为了保证水压试验的顺利进行，实验前应按下述要求进行认真的检查和准备，以具备试压必须的条件。
2.6.1.1 试验范围内的受热面检查合格，临时上水、升压、放水、放气管路焊机使用时注意接地良好，防止外壳带电。 焊机引出线应具备良好的绝缘性能。 高空焊接时应具备良好的脚手架，系好安全带。 焊接过程中，焊条头不得乱扔，以防烫伤他人或扔在易燃物上。
应安装完毕。放水管应从锅炉最低处下集箱排污口接出，确保锅炉试压
后积水能排尽，过热器如有疏水装置也应装好排水管路。放气管应从锅
炉最高点接出并接向排水点，防止锅炉上满水时顺锅筒下流，水压试验
时影响对流管的渗漏检查。
2.6.1.2 管道及锅筒上全部阀门应按规定装齐，垫好垫片，拧紧螺栓。除排
气阀外，各阀门处于关闭状态。安全阀不能与锅炉一起进行水压试验，
以防止失灵损坏。
2.6.1.3 组合及安装过热器管用的一切临时加固支撑、支架全部割除并清理
干净。
2.6.1.4 清除焊缝附近一切污物及铁锈。所更换管子在试压合格前不准刷防
锈漆。在焊口处搭设脚手架以便试压时进行检查。
2.6.1.5 准备好水源及试压泵。试压至少装两支压力表，一支装在锅筒上，
一支装在试压泵的出口处。压力表的精度不应低于1.5级。压力表表盘
极限应为工作压力的1.5-3倍，最好为2倍。
2.6.1.6 锅炉水压试验的水温应高于周围空气的露点温度，以防止锅筒、集
箱表面结露，影响对渗漏的检查。一般水温为20-70℃，不宜过高，因
为水温过高渗漏出来的水滴很快蒸发掉，难以发现渗漏部位。再者由于
上水时，水进入锅筒后先后与锅筒下半部接触，而且是内壁先受热，如
果水温较高，锅筒上下壁，内外壁将产生较大的温差，从而在锅筒的金
属内产生附加的热应力，因此必须控制热水温度和进水速度。
2.6.1.7
准备好照明设备。一般采用手电筒或行灯为照明用具，行灯电压应
为36伏，以保证操作安全。
2.6.1.8 锅炉水压试验一般在应周围环境气温高于+5℃。气温低于+5℃时应
有防冻措施。可采用安装临时暖气或生火炉方法进行采暖。否则在水压
试验完毕后，积水放不尽时会有冻坏锅炉、阀门、管道的危险。
2.6.1.9 配备好试压人员，每个人要熟悉试压方法及规程，明确分工及检查
范围，准备好试压记录表格。
2.6.1.10 整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录便于锅检部门进行监
督范围，准备好试压记录表格。
2.6.2 水压试验的程序
2.6.2.1 开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水门及本体管路范围内的
阀门。
2.6.2.2 开启锅炉进水阀门向锅炉进水。进水可以通过主给水管进水，也可
以空气门是否通畅，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查
明原因及时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温
相差较小，进水可快些，温差大，特别是水温较高时进水应慢些；当锅
炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已经注满。为了把残存空气排尽，
可减少进水量保持空气门开启10分钟左右，让锅炉种积存的空气升浮
出来，然后关闭进水和排气门。对锅炉在满水的情况下进行全面检查，
看有无异常和泄露现象。
2.6.2.3 锅炉满水后无渗漏现象开始升压，升压速度应控制在每分钟0.2—
0.3Mpa以内，在超过工作压力后升压速度应减慢，以每分钟不超过
0.1Mpa为宜。试压时以锅筒上压力表的读数为准。
2.6.2.4 锅炉额定压力为3.82Mpa，锅筒工作压力为4.21Mpa，水压试验压
力为4.21×1.25=5.26Mpa；（此试验压力也可与用户商定）；锅炉压力升
至0.4Mpa应停压全面检查。如果发现法兰、人孔垫片有泄漏时可以进
行紧固。继续升压至工作压力时应进行全面检查，对查出的缺陷和渗漏
应作记录。若无异常继续升压至试验压力，在试验压力下保持20分钟，
然后降至工作压力，在此压力下再做一次全面检查，检查期间压力应保
持不变。
2.6.2.5 试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟0.2-0.3Mpa，待压力接
近零时应打开所有放气阀以便于放水。水应全部放尽，以防锅炉内部锈
蚀和结冰冻坏。锅炉放水时排污阀应开至最大，以便冲除污物对锅炉进
行清洗。
2.6.3 水压试验的合格标准
锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格；
2.6.3.1
2.6.3.2 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； 水压试验后，没有发现残余变形。水压试验合格后及时填写记录表
格，办理各方检验人员的签证。
2.6.4 恢复保温
按原图纸恢复保温砌筑。
3.施工过程验收规范：
3.1 水冷壁管的施工过程验收及规范
3.1.1 施工全过程必须符合规范要求以及上述施工过程要求。
3.1.2 对所施焊的水冷壁管抽查检测，检测焊口不少于总量的30％，并出具检测
报告。如出现Ⅱ级以下的片，要求此焊口重新施焊。
3.1.3 宏观检验和水压试验：宏观检验检查换水冷壁管焊缝焊接质量。水压试验
按蒸汽锅炉安全技术监察规程要求进行。试验压力：选用原有锅炉工作压力
1.25倍（或与甲方商议确定），试验时间保压时间控制在20分钟以内。试验期间水压不得有降压现象。
3.1.4 无损检测和水压试验合格后，恢复焊口膜板，膜板焊接要平整，按照锅炉
安装使用说明书中要求复原保温及外皮，达到使用要求。
3.2 返料室浇注料的施工过程验收及规范
3.2.1 施工全过程必须符合规范要求以及上述施工过程要求。
3.2.2 返料器的安全运行至关重要，在浇筑的过程中，浇注料分块间隔浇注，分
块处每一块之间都要留有膨胀缝。
3.2.3 反料器砌筑，一定要注意浇筑料的质量和砌筑方法。
3.2.4 砌筑前，乙方方必须提供材料的质量证明以及使用说明书，甲方可根据情
况决定将耐磨浇注料、硅酸铝保温材料和轻型浇注料进行抽样检测，如果检验不合格，甲方有权要求乙方重新浇筑并赔偿相应损失，检测试验必须到国家规定的检测单位。耐磨浇注料、硅酸铝保温材料和轻型浇注料混凝土施工。
3.2.5 按设计要求，先焊勾钉或不锈钢网。按厂家提供的级配混合料现场搅拌、
振捣，施工时必须提取试块，按时测定强度等技术参数。
五. 施工组织要求
1. 本工程施工人员由乙方确定后报甲方设备动力部备案。
2. 乙方必须配置专业管理人员在施工现场，负责工程进度、施工质量、施工工艺监督
检查，保质保量按照进度计划完成大修工作。
3. 施工设备进入甲方工厂时应在门卫做好登记备案，并通知甲方设备动力部确认。
4. 乙方必须接受甲方随时的施工质量、现场安全事项及工程进度检查，如有违反甲方
有权对乙方进行500-3000元的处罚。
六. 施工周期要求
大修备料期：20天，施工总工期为工人进厂施工之日起25天（含节假日、防磨喷涂及烘炉工期）。合理安排开工拆炉时间，将拆除时间与锅炉部件制造、运输时间部分重叠，使总工期尽可能缩短，施工总工期延误将按每天3000元进行处罚。
七. 其他要求
1. 乙方进场前应向甲方提供锅炉维修工程进度计划横道图，办理好相关的动工手续和
安全教育，经甲方设备动力部确认后，方可进场施工。否则甲方有权不准予施工。
2. 锅炉大修材料到货时，需随车提供相应的材质证明文件和装车清单（清单内必须包
含各部件名称、型号/规格、材质、数量、重量等信息），高强耐磨可塑料到货时还应提供烘炉曲线图，并通知甲方设备动力部、仓库管理员、采购人员依据合同要求进行过磅称重（必须分别予以过磅称重），重量误差不能超过正负5%。乙方在部件装车时要做好便于过磅计量的措施，并配合甲方实施部件及材料的过磅称重。
3. 锅炉大修材料不符合要求的，甲方有权拒收，由此造成的工期延误由乙方负责。
4. 施工使用的水、电由甲方免费提供。
5. 施工过程所有隐蔽工程项目完成后需双方现场确认，并做好数据及状态记录。
6. 浇注高强耐磨可塑料后的烘炉作业由乙方负责技术指导，甲方实施。烘炉前乙方负
责编制烘炉方案，经甲方确认后再实施，烘炉作业所需时间已含在施工总工期内。 八. 安全文明施工技术措施
1. 施工前，必须办好施工许可证，如需电焊等动火作业还应提前办理动火许可证。
2. 特种作业人员须持证上岗，否则不准施工，由此造成的工期延误由乙方负责。所有
进入现场人员必须按规定劳保着装，带好安全帽；高空作业必须系好安全带，并设置好临时扶栏和安全警戒栏。
3. 为了保证施工现场检修工作的安全，必须对施工工作进行危害识别和风险评价及环
境因素分析，确保财产和职工人身安全。
4. 施工现场做到“安全第一，预防为主” 。
5. 吊装机具应认真检查，必须符合有关吊装安全规程。
6. 吊装由专业的起重人员统一指挥，钳工配合。严格执行SYB-4112-80《起重工操作
规程》和大型设备吊装作业指导书。
7. 严格施工现场劳动纪律，班前、班中严禁喝酒，工作时间必须集中思想，不准打闹、
不准乱串。
8. 尽量避免交叉作业。在确需交叉作业时，应特别注意上下层的坠落物，加强现场的
安全监督工作。
9. 动火时，认真查看现场情况，严格按照“三不动火”的有关规定执行。
10. 动火完毕后，仔细检查动火部位是否存有火灾隐患。
11. 拆除过程中，施工现场的垃圾要及时清理，施工材料及工机具要分类摆放，做到现
场整洁，安全通道保证畅通。
12. 进入业主单位厂区及生产区，必须严格遵守业主方的厂纪厂规，文明施工。
13. 安全责任由乙方全面负责。
九. 大修总验收
1. 安装位置主要以原锅炉图纸进行验收；焊接质量按国家焊接标准进行验收；新旧保
温接头处应平滑，保温材料及厚度符合图纸要求，运行中表面温度不超标；整体设备大修后经过一个月试运行，返料风室安装必须满足循环灰的畅通，锅炉必须达到额定出力。
2. 炉膛及各部位浇注料的强度验收为锅炉投入运行120天后。
3. 总体验收必须经过甲方使用单位、设备动力部以及相关部门、乙方联合验收。
十. 质量保证
1. 大修设备的质量保证期为设备投运正常，性能达标，总验收合格后的12个月。
2. 质量保证期内，如发现有任何缺陷或不符合合同规定，甲方应立刻通知乙方，乙方
接到通知后4小时内电话响应，如需派人到甲方现场，乙方应在48小时内派遣技术人员到达甲方现场。
本协议与锅炉维修合同、配件订货合同具有同等法律效力。其它未尽事宜，甲、乙双方协商解决。本协议一式三份，甲方二份，乙方一份。本协议自双方签字盖章之日起生效。
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日期：
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依据现行《锅炉安全技术监察规程》 ，就甲方委托乙方大修的一台锅炉事宜，为了保证锅炉部件、施工工艺方案及施工质量等技术问题，双方进行友好协商后，达成以下协议。
一. 锅炉大修的范围
1. 返料风帽、舌头板、布风板的更换：
2. 返料室浇注料的拆除及重新浇筑；
3. 更换炉膛出口往下80cm处以上前部至顶部膜式壁管；
二. 锅炉部件的标准
1. 返料风帽材质为1Cr18Ni9Ti；
2. 返料风室采用高强耐磨可塑料进行浇注，抓钉规格为耐热钢筋φ8/φ6，材质为
Cr25Ni20。布风板及风室采用δ20钢板，材质为Q235，落灰管及法兰材质为1Cr18Ni9Ti。；
3. 水冷壁管材质为20#（GB3087-1999），材料规格为φ51×5的无缝钢管。（原图纸规
格为φ51×4的无缝钢管）。
4. 材料必须具有完整的质量证明书和检验报告。
三. 锅炉部件制作及施工工艺标准
1. 材料入厂后，严格按JB/T3375《锅炉用原材料入厂验收规则》进行检验。
2. 按照《特种设备安全技术监察规程》有关要求进行；
3. 按JB/T1611《锅炉管子制造技术条件》 ；
4. 按JB/T1612《锅炉水压试验技术条件》 ；
5. 按JB1613《锅炉受压元件焊接技术条件》 ；
6. 按JB/T1614《锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法》 ；
7. 按JB/T1615《锅炉油漆和包装技术条件》 ；
8. YB/T4132-2005《循环流化床锅炉用耐磨耐火可塑料》
9. 按锅炉原始设计图纸技术要求；
10. 锅炉部件重量应在签订合同时进行备案，等到货时进行过磅称重。
四. 施工步骤及工艺技术要求
1. 返料风室部件的拆除及更新安装
根据现场情况将返料风室需要拆除的部件按照先后顺序进行拆除，拆除过程注意不要损坏其他部件的完整，拆除外保温时，在便于施工的情况下，以需多少拆除多少为准，并及时将垃圾清运到甲方指定地点。
1.1 明确施工图纸内容及施工范围；
1.2 根据图纸制订相关施工技术方案；
1.3 对原返料风室浇注料及相关金属附件进行拆除；
1.4 拆除及安装规范：
1.4.1 拆除旧浇注料时不得损伤管道，为保证结合强度，旧浇注料必须拆除清理
干净。
1.4.2 浇注料施工必须严格按照产品配比、搅拌说明书进行浇注，制作试块并保
存。
1.4.3 有钢筋网的部位编制完钢筋网后浇筑前在钢筋网上必须按规程涂刷沥青漆。
1.4.4 分离器维修时不得损伤其内部设备，拆除的废料不得堵塞返料管道。
1.4.5 按锅炉原图纸要求更换布风板、舌头板、风帽；
1.5 清理现场，相关施工垃圾堆放到甲方指定地点；
1.6 浇注检验标准及工艺要求：
1.7 质量检查专项标准：
1.7.1 浇注炉墙标准：
水平度≤5/2000，且全长≤10；平面度≤3/1000；垂直度≤3/1000，且全高
≤15。
1.7.2 浇注炉墙表面无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹，膨胀缝留设符合设计。
1.8 工艺质量外观形象目标：
1.8.1 注料炉墙表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面，无裂纹（发丝裂纹除外）。
1.8.2 钢筋位置要准确，帮扎应牢固（用小锤敲击检查）,其向火面有应足够的厚
度，其厚度应≥30㎜。
1.8.3 耐火可塑料捣打应连续进行，捣打要严密，平整光滑。
1.8.4 保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。
1.8.5 保温层应拼接严密，单层错缝，双层应压缝，方型四角保温应错接，接缝
必须平整、密实。包扎保温材料的铁丝网或（白铁皮）装置应正确，以保证保温层的厚度（白铁皮应装置严密），厚度与原有保温层保持一致。
1.9 验收规范
1.9.1 高强耐磨可塑料施工规范
1.9.1.1
1.9.1.2
1.9.1.3 可塑料内要有紧固装置,保护层不能小于25ｍｍ。 捣打要密实，不能出现蜂窝孔洞。 结合剂粘加入量要控制在5%左右，如施工时结合剂误入眼中，首
先用大量清水冲洗，严重的要去医院治疗。
1.9.1.4
1.10 浇注料施工规范
1.10.1 耐火浇注料施工前应按设计规定的配合比制成试块，经检验，符合设计要
求后方可施工。
1.10.2 耐火浇注料在现场施工中应取样做好试块，检验常温耐压强度等级试验，
以鉴定施工质量。
1.10.3 耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定。钢筋和
埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。
1.10.4 耐火混凝土的模板应符合下列要求：
1.10.4.1 俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其不平整度不大于2.5mm/m
全长不大于10mm。
1.10.4.2 模板表面应光滑，接口应严密。
1.10.4.3 模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇注前应将模板润湿。
1.10.4.4 拌制好的矾土水泥耐火混凝土及浇注料存放时间一般不超过30
分钟。
施工完毕的可塑料严禁被雨淋或用水养护。
1.10.5 耐火浇注料的浇注施工应符合下列要求：
1.10.5.1 施工部位的杂物应清除干净。
1.10.5.2 捣固应均匀密实、不留死角、提棒时要慢、边提边振、严防出现
孔洞。
1.10.5.3 一般应连续进行施工。
1.10.5.4 在保温混凝土上浇注料浇注时，应待保温混凝土养护期满后进行。
1.10.5.5 浇注料的养护为自然养护，养护的温度15－30℃，养护天数3天，
耐火混凝土为潮湿养护，养护温度15－30℃，养护3天。
1.10.5.6 浇注料在正常条件下，允许拆模时间为24小时。
1.11 保温施工规范
1.11.1 纤维毯粘贴要遵循一层错缝二层压缝的原则，铁丝网要固定牢固。
1.11.2 抹面要分两遍施工，一遍找平二遍压光。
1.11.3 保温钉立面墙不小于6个/㎡，底部不小于8个/㎡。
1.11.4 竖立的管道保温每三米要做一道支撑。
2. 炉顶膜式壁管施工技术要求
2.1 受热面管子工艺要求
2.1.1 弯曲管子的外形偏差
2.1.1.1 管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面
有刻痕、麻点等缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
2.1.1.2 焊接管口的端面倾斜度≤0.5mm。
2.2 锅炉受热面管子的通球工艺要求
2.2.1 锅炉受热面管子通过放样检查矫形后应作通球试验，以检查管子压偏、堵
塞和弯头处截面弯形情况，以及对焊接口的内孔减少情况等。
2.2.2 通球试验用球应用钢材或木材制成不应用铝等易产生塑性变形的材料。
2.2.3 通球直径为管子内径的70%。
2.2.4 管子通球一般用0.4—0.6Mpa压缩空气，通球时可先吹起后放球，这样可
使接球人做好接球准备。
2.2.5 管子通球一般有数人参加，要求由专人负责，统一保管，以免丢失，防止
将球遗忘在管中。
2.2.6 在通球过程中，当遇到管子焊口内侧有焊溜，管内有杂物、管子局部压扁
时，使球通不过而堵塞在管内，一般可先用倒吹气法将球吹出，然后适当提高气压，两只或三只钢球连续放入管内，冲击障碍物，如球仍通不过，可采用割管来清除障碍物。
2.2.7 采用割管将管子内部障碍物消除，重新焊上新管段再经通球直至畅通合格。
2.3 管子装配
2.3.1 管子装配前应对管端、管孔进行清污、清锈直至露出金属光泽。
2.3.2 管子不得强力对正，以免产生装配应力。
2.3.3 管子装配应保证管排整齐。
2.4 炉顶水冷壁的安装
2.4.1 水冷壁组装允许误差
2.4.2 水冷壁吊装前的准备
2.4.2.1
2.4.2.2
组合件的加固工作都完成，并有足够的强度，不变形。 准备就位的临时零件材料、工具也备好。
2.4.2.3 所有吊装设备要作全面检查，确定没有问题。
2.4.3 水冷壁吊装就位及找正
2.4.3.1
2.4.3.2
2.4.3.3 水冷壁从炉外部进入炉顶。 利用2吨卷扬机进行吊装。 水冷壁找正就是把水冷壁与钢架汽包的相应位置调整好，把标高和
水平调好，千斤顶找正。
2.4.3.4 当汽包找正结束后，马上进行水冷壁的找正，或用钢架的纵横中心
线为依据，拉上钢丝，进行测量，用玻璃管水平仪测量联箱水平和标高
进行整体找正。
2.5 焊接
2.5.1 焊前准备
2.5.1.1 焊接应由持锅炉压力容器合格证的焊工进行始焊，并应有相应的焊
接项次，且在有效期范围内。
2.5.1.2 根据原设计要求，焊材选用H08CrMoVA，氩弧焊焊接，焊接电流控
制在（90-100A）。
2.5.1.3
2.5.1.4
2.5.1.5
2.5.1.6 焊丝使用前应清理其表面污物。 焊前应对管短、管孔20mm范围内清锈、清污、直至露出金属光泽。 管子对接破口型式应符合图纸要求。 管子组对前，应将坡口表面及内外壁至少10mm范围内的油漆垢、
锈等清理干净，并露出金属光泽，检查端管应无重皮、裂纹等缺损。
2.5.1.7
2.5.1.8 对接管口端应于管子中心线垂直，其偏差应不大于管径的1%。 管子对口时，应做到内壁齐平，如有错口，其值不应超过壁厚的
10%。
2.5.1.9 管子对口时，两管中心线弯折尺寸应不大于1/200mm。
2.5.1.10 对口定位焊前，应校核尺寸（对口），并垫置牢固，在焊接进程中
间不的碰撞撬动，以防出现裂纹，除拉焊口外应严禁强力对口。
2.5.1.11 焊接场所采用防风、防雨措施，管道焊接时，采用隔离措施，放止
馆内穿堂风，影响氩气保护效果。
2.5.1.12 钨棒端头的形状，对于引发电弧，电弧的稳定性，熔池的形状和尺
寸，钨棒的使用寿命均有一定影响，使用钨棒前将端头6-10mm长度磨
成5-25度圆锥形。
2.5.1.13 安装钨棒时，应使钨棒处于喷嘴中心位置，不得偏斜，钨棒伸出量
是喷嘴断面长度6-10m/n，伸出太少易烧损喷嘴，反之影响氩气保护效
果。
2.5.1.14 在正式施焊前，应用同等材质，同等焊材焊接工艺评定，合格后方
可正式施焊，严禁无证人员上岗，严禁非焊接人员参加焊接。
2.5.2 焊接中的工艺要求：
焊机氩弧焊极性正接法，即焊枪接负极，被焊件接正极。
2.5.2.1 定位焊
a) 定位焊是焊缝的组成部分，定位焊所用的材料和焊接工艺，必须与
正式焊接时要求相同，定位焊后应仔细检查焊点、质量，如发现有
裂纹、气孔等缺陷，应将点清除，重新点焊。
b) 定位焊位置，一般选择在单焊或平焊处，处于困难位置焊口，其定
位焊不影响焊接为原则。发电弧采用短路引弧，引弧在坡口内进行，
短路引弧动作要轻快，以防损伤钨棒。
2.5.2.2 送丝速度必须与焊枪运动速度相适应，对口间隙较大的情况下，焊
丝应跟焊枪作横向同步摆动，不论用哪种送丝方法，焊丝溶端都离不开
氩气保护区，以免高温氧化影响焊接质量。
2.5.2.3 底过程中，如发现有裂纹、气孔或其他焊接缺陷时，应将其彻底铲
出后继续焊接，不得用重复溶化方法消除缺陷。
2.5.2.4 焊接时，如发现电弧不稳定立即查钨棒端头形状，氩气流量、电源
电压时符合要求。
2.5.2.5
2.5.2.6 禁止在管子表面任意引弧，试验电弧和焊接临时支撑物。 氩弧打底后，应及时进行盖面焊接，每道焊口应一气焊成，在盖面
时，应首先检查打底层焊缝质量，如有缺陷，应及时消除，盖面焊接起
点和结尾应和打底焊起点和结尾错开。
2.5.3 焊接质量检查：
2.5.3.1
2.5.3.2
2.5.3.3
2.5.3.4 外观检查：焊后应对焊缝做100%外观检查： 焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡； 焊缝及其影响区表面应无裂纹，未熔合、夹渣、弧坑和气孔； 焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边长度不应大于管子周长的
20%，且不应大于40mm。
2.5.3.5
2.5.3.6
焊接后表面能达到喷涂施工要求。 焊接总体质量依据水压试验结果判定。
2.5.4 有关安全注意事项：
2.5.4.1
2.5.4.2
2.5.4.3
2.5.4.4
2.6 水压试验
2.6.1 水压实验前的检查与准备：锅炉的水压试验应在锅炉本体及管路系统全部
修理完毕，一切受压元件的焊接工作全部结束，无损探伤及有关检查项目合格后进行。为了保证水压试验的顺利进行，实验前应按下述要求进行认真的检查和准备，以具备试压必须的条件。
2.6.1.1 试验范围内的受热面检查合格，临时上水、升压、放水、放气管路焊机使用时注意接地良好，防止外壳带电。 焊机引出线应具备良好的绝缘性能。 高空焊接时应具备良好的脚手架，系好安全带。 焊接过程中，焊条头不得乱扔，以防烫伤他人或扔在易燃物上。
应安装完毕。放水管应从锅炉最低处下集箱排污口接出，确保锅炉试压
后积水能排尽，过热器如有疏水装置也应装好排水管路。放气管应从锅
炉最高点接出并接向排水点，防止锅炉上满水时顺锅筒下流，水压试验
时影响对流管的渗漏检查。
2.6.1.2 管道及锅筒上全部阀门应按规定装齐，垫好垫片，拧紧螺栓。除排
气阀外，各阀门处于关闭状态。安全阀不能与锅炉一起进行水压试验，
以防止失灵损坏。
2.6.1.3 组合及安装过热器管用的一切临时加固支撑、支架全部割除并清理
干净。
2.6.1.4 清除焊缝附近一切污物及铁锈。所更换管子在试压合格前不准刷防
锈漆。在焊口处搭设脚手架以便试压时进行检查。
2.6.1.5 准备好水源及试压泵。试压至少装两支压力表，一支装在锅筒上，
一支装在试压泵的出口处。压力表的精度不应低于1.5级。压力表表盘
极限应为工作压力的1.5-3倍，最好为2倍。
2.6.1.6 锅炉水压试验的水温应高于周围空气的露点温度，以防止锅筒、集
箱表面结露，影响对渗漏的检查。一般水温为20-70℃，不宜过高，因
为水温过高渗漏出来的水滴很快蒸发掉，难以发现渗漏部位。再者由于
上水时，水进入锅筒后先后与锅筒下半部接触，而且是内壁先受热，如
果水温较高，锅筒上下壁，内外壁将产生较大的温差，从而在锅筒的金
属内产生附加的热应力，因此必须控制热水温度和进水速度。
2.6.1.7
准备好照明设备。一般采用手电筒或行灯为照明用具，行灯电压应
为36伏，以保证操作安全。
2.6.1.8 锅炉水压试验一般在应周围环境气温高于+5℃。气温低于+5℃时应
有防冻措施。可采用安装临时暖气或生火炉方法进行采暖。否则在水压
试验完毕后，积水放不尽时会有冻坏锅炉、阀门、管道的危险。
2.6.1.9 配备好试压人员，每个人要熟悉试压方法及规程，明确分工及检查
范围，准备好试压记录表格。
2.6.1.10 整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录便于锅检部门进行监
督范围，准备好试压记录表格。
2.6.2 水压试验的程序
2.6.2.1 开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水门及本体管路范围内的
阀门。
2.6.2.2 开启锅炉进水阀门向锅炉进水。进水可以通过主给水管进水，也可
以空气门是否通畅，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查
明原因及时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温
相差较小，进水可快些，温差大，特别是水温较高时进水应慢些；当锅
炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已经注满。为了把残存空气排尽，
可减少进水量保持空气门开启10分钟左右，让锅炉种积存的空气升浮
出来，然后关闭进水和排气门。对锅炉在满水的情况下进行全面检查，
看有无异常和泄露现象。
2.6.2.3 锅炉满水后无渗漏现象开始升压，升压速度应控制在每分钟0.2—
0.3Mpa以内，在超过工作压力后升压速度应减慢，以每分钟不超过
0.1Mpa为宜。试压时以锅筒上压力表的读数为准。
2.6.2.4 锅炉额定压力为3.82Mpa，锅筒工作压力为4.21Mpa，水压试验压
力为4.21×1.25=5.26Mpa；（此试验压力也可与用户商定）；锅炉压力升
至0.4Mpa应停压全面检查。如果发现法兰、人孔垫片有泄漏时可以进
行紧固。继续升压至工作压力时应进行全面检查，对查出的缺陷和渗漏
应作记录。若无异常继续升压至试验压力，在试验压力下保持20分钟，
然后降至工作压力，在此压力下再做一次全面检查，检查期间压力应保
持不变。
2.6.2.5 试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟0.2-0.3Mpa，待压力接
近零时应打开所有放气阀以便于放水。水应全部放尽，以防锅炉内部锈
蚀和结冰冻坏。锅炉放水时排污阀应开至最大，以便冲除污物对锅炉进
行清洗。
2.6.3 水压试验的合格标准
锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格；
2.6.3.1
2.6.3.2 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； 水压试验后，没有发现残余变形。水压试验合格后及时填写记录表
格，办理各方检验人员的签证。
2.6.4 恢复保温
按原图纸恢复保温砌筑。
3.施工过程验收规范：
3.1 水冷壁管的施工过程验收及规范
3.1.1 施工全过程必须符合规范要求以及上述施工过程要求。
3.1.2 对所施焊的水冷壁管抽查检测，检测焊口不少于总量的30％，并出具检测
报告。如出现Ⅱ级以下的片，要求此焊口重新施焊。
3.1.3 宏观检验和水压试验：宏观检验检查换水冷壁管焊缝焊接质量。水压试验
按蒸汽锅炉安全技术监察规程要求进行。试验压力：选用原有锅炉工作压力
1.25倍（或与甲方商议确定），试验时间保压时间控制在20分钟以内。试验期间水压不得有降压现象。
3.1.4 无损检测和水压试验合格后，恢复焊口膜板，膜板焊接要平整，按照锅炉
安装使用说明书中要求复原保温及外皮，达到使用要求。
3.2 返料室浇注料的施工过程验收及规范
3.2.1 施工全过程必须符合规范要求以及上述施工过程要求。
3.2.2 返料器的安全运行至关重要，在浇筑的过程中，浇注料分块间隔浇注，分
块处每一块之间都要留有膨胀缝。
3.2.3 反料器砌筑，一定要注意浇筑料的质量和砌筑方法。
3.2.4 砌筑前，乙方方必须提供材料的质量证明以及使用说明书，甲方可根据情
况决定将耐磨浇注料、硅酸铝保温材料和轻型浇注料进行抽样检测，如果检验不合格，甲方有权要求乙方重新浇筑并赔偿相应损失，检测试验必须到国家规定的检测单位。耐磨浇注料、硅酸铝保温材料和轻型浇注料混凝土施工。
3.2.5 按设计要求，先焊勾钉或不锈钢网。按厂家提供的级配混合料现场搅拌、
振捣，施工时必须提取试块，按时测定强度等技术参数。
五. 施工组织要求
1. 本工程施工人员由乙方确定后报甲方设备动力部备案。
2. 乙方必须配置专业管理人员在施工现场，负责工程进度、施工质量、施工工艺监督
检查，保质保量按照进度计划完成大修工作。
3. 施工设备进入甲方工厂时应在门卫做好登记备案，并通知甲方设备动力部确认。
4. 乙方必须接受甲方随时的施工质量、现场安全事项及工程进度检查，如有违反甲方
有权对乙方进行500-3000元的处罚。
六. 施工周期要求
大修备料期：20天，施工总工期为工人进厂施工之日起25天（含节假日、防磨喷涂及烘炉工期）。合理安排开工拆炉时间，将拆除时间与锅炉部件制造、运输时间部分重叠，使总工期尽可能缩短，施工总工期延误将按每天3000元进行处罚。
七. 其他要求
1. 乙方进场前应向甲方提供锅炉维修工程进度计划横道图，办理好相关的动工手续和
安全教育，经甲方设备动力部确认后，方可进场施工。否则甲方有权不准予施工。
2. 锅炉大修材料到货时，需随车提供相应的材质证明文件和装车清单（清单内必须包
含各部件名称、型号/规格、材质、数量、重量等信息），高强耐磨可塑料到货时还应提供烘炉曲线图，并通知甲方设备动力部、仓库管理员、采购人员依据合同要求进行过磅称重（必须分别予以过磅称重），重量误差不能超过正负5%。乙方在部件装车时要做好便于过磅计量的措施，并配合甲方实施部件及材料的过磅称重。
3. 锅炉大修材料不符合要求的，甲方有权拒收，由此造成的工期延误由乙方负责。
4. 施工使用的水、电由甲方免费提供。
5. 施工过程所有隐蔽工程项目完成后需双方现场确认，并做好数据及状态记录。
6. 浇注高强耐磨可塑料后的烘炉作业由乙方负责技术指导，甲方实施。烘炉前乙方负
责编制烘炉方案，经甲方确认后再实施，烘炉作业所需时间已含在施工总工期内。 八. 安全文明施工技术措施
1. 施工前，必须办好施工许可证，如需电焊等动火作业还应提前办理动火许可证。
2. 特种作业人员须持证上岗，否则不准施工，由此造成的工期延误由乙方负责。所有
进入现场人员必须按规定劳保着装，带好安全帽；高空作业必须系好安全带，并设置好临时扶栏和安全警戒栏。
3. 为了保证施工现场检修工作的安全，必须对施工工作进行危害识别和风险评价及环
境因素分析，确保财产和职工人身安全。
4. 施工现场做到“安全第一，预防为主” 。
5. 吊装机具应认真检查，必须符合有关吊装安全规程。
6. 吊装由专业的起重人员统一指挥，钳工配合。严格执行SYB-4112-80《起重工操作
规程》和大型设备吊装作业指导书。
7. 严格施工现场劳动纪律，班前、班中严禁喝酒，工作时间必须集中思想，不准打闹、
不准乱串。
8. 尽量避免交叉作业。在确需交叉作业时，应特别注意上下层的坠落物，加强现场的
安全监督工作。
9. 动火时，认真查看现场情况，严格按照“三不动火”的有关规定执行。
10. 动火完毕后，仔细检查动火部位是否存有火灾隐患。
11. 拆除过程中，施工现场的垃圾要及时清理，施工材料及工机具要分类摆放，做到现
场整洁，安全通道保证畅通。
12. 进入业主单位厂区及生产区，必须严格遵守业主方的厂纪厂规，文明施工。
13. 安全责任由乙方全面负责。
九. 大修总验收
1. 安装位置主要以原锅炉图纸进行验收；焊接质量按国家焊接标准进行验收；新旧保
温接头处应平滑，保温材料及厚度符合图纸要求，运行中表面温度不超标；整体设备大修后经过一个月试运行，返料风室安装必须满足循环灰的畅通，锅炉必须达到额定出力。
2. 炉膛及各部位浇注料的强度验收为锅炉投入运行120天后。
3. 总体验收必须经过甲方使用单位、设备动力部以及相关部门、乙方联合验收。
十. 质量保证
1. 大修设备的质量保证期为设备投运正常，性能达标，总验收合格后的12个月。
2. 质量保证期内，如发现有任何缺陷或不符合合同规定，甲方应立刻通知乙方，乙方
接到通知后4小时内电话响应，如需派人到甲方现场，乙方应在48小时内派遣技术人员到达甲方现场。
本协议与锅炉维修合同、配件订货合同具有同等法律效力。其它未尽事宜，甲、乙双方协商解决。本协议一式三份，甲方二份，乙方一份。本协议自双方签字盖章之日起生效。
甲方：********有限公司
甲方代表：
日期：
*******安装工程有限公司 乙方代表： 日期： 乙方：