山西福龙煤化有限公司
煤气加压站全系统开车安排方案
编 制：
审 核：
审 定：
批 准：
二〇一一年十一月十日
目 录
煤气加压站开车领导机构设置 „„„„„„„„„„„„„„ 2 煤气压缩机试车方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 煤气压缩机操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15
山西福龙煤化有限公司
煤气加压站全系统开车安排方案
山西福龙煤化有限公司煤气加压站项目计划于2011年11月中旬全部建设完成，具备全系统开车条件。为了确保开车安全顺利，特做出如下安排：
一、煤气加压站开车领导机构设置：
（一）开车领导指挥部及职责：
1、开车领导指挥部
总 指 挥：曾万清
副总指挥：吴建仁 李保元 杜建林 胡尚杰 成 员：郭小平 庄兰军 毛建新（甲醇厂）
白星元（行政部） 闫廷玉（供应科）
刘永安（项目部） 田启明（机电科）
梁锐军（环保科） 白福昌（安全科）
吴小军（技术科） 薛卫兵（医疗室）
胡贵宝（35KV变电站）
化二建项目负责人及技术人员。
设计单位、监理单位及设备厂家技术服务人员。
2、指挥部职责：
1〉负责统筹安排部署和督导整个全系统开车；
2〉负责召集设计单位、施工单位、监理单位、相关设备厂家和煤气加压站项目有关工程技术人员召开全系统开车会议，详
细介绍煤气加压站项目建设情况，安排部署煤气加压站项目开车总进度计划；
3〉负责组织设计单位、施工单位、监理单位、相关设备厂家和有关工程技术人员对煤气加压站全系统进行现场检查验收，做好检查验收记录，并要求相关人员在检查验收记录上签字确认。
（二）现场开车领导小组及职责：
1、现场开车领导小组
组 长：郭小平
副组长：庄兰军 毛建新
2、开车领导小组职责：
1〉负责组织、指挥、协调煤气加压站全系统开车，确保开车安全顺利，并详细做好每个阶段开车记录及总结；
2〉负责督促施工单位完善各工艺系统、设备、安排相关工艺小组认真审核检查；
3〉负责组织相关专业技术人员，在每台设备单机启动试运行前，进行会签。否则不允许开车；
4〉负责全系统开车的安全，确保开车顺利。
（三）现场小组下设专业组及各专业小组职责：
1、现场小组下设专业组织机构成员
①工艺技术组
组 长：薛宏伟
副组长：王 飞
成 员：樊改成 王 利 王占彪
②安全技术组
组 长：王建明
成 员：郭荷芳
③综合组
组 长：刘英
副组长：调度员
④设备及抢修组
组 长：翟峰松
副组长：李金虎
成 员：维修组检修人员
⑤电仪及抢修组
组 长：韩义民
副组长：何效军
成 员：电仪组检修人员
2、各专业小组职责：
1〉工艺技术组具体负责煤气加压站系统的生产和工艺，保证开车平稳，各项工艺指标合格；
2〉安全技术组具体负责开车过程中设备、工艺及人身安全工作，对煤气加压站全系统安全隐患进行排查，并督促整改及三纪检查；
3〉综合组具体负责开车过程中全厂水、电、气、汽等公用
工程的协调工作，按调度职责统一发布开停车命令；
4〉设备抢修组具体负责煤气加压站全系统设备维护及检修，详细做好全厂所有设备开车前的检查工作；
5〉电仪抢修组具体负责煤气加压站全系统电气及仪表部分调试和故障处理，详细做好开车前的检查工作；
二、煤气压缩机试车方案
压缩机油洗结束，水电气仪表具备使用条件，管道安装完毕，人员到位进行压缩机单体试车。
1、压缩机开车前应具备的条件
（1）压缩机安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程经检查无误。
（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵等单体试车合格。
（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用器具齐全。
（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。
（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验。
（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。
2、循环水系统试运行
（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。
（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。
（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。
（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。
（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。
（6）开回水总阀、各支路回水阀。
（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。
（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。
3、油系统的试运行
（1）检查油系统回路符合要求。
（2）人工清洗机身，清洗时用海绵、白布，禁用棉纱。
（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时设置临时管线，先进行酸洗，再通过油循环多次进行清洗（以安装公司为主）。
（4）清洗合格后在油箱重新更换合格的润滑油，油位约3/4左右。注油器内也加入润滑油。
（5）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态。
（6）检查主机油箱内油温是否符合指标，若油温低可先开油泵循环。
（7）对稀油站油泵及注油器泵进行盘车，合格后启动油泵通过压缩机进行循环。
（8）检查润滑油系统油温、油压是否符合指标要求。
（9）与仪表人员共同检查联锁系统直到符合要求。
4、压缩机的无负荷运转
（1）上述条件符合要求后，可进行压缩机的无负荷运转。
（2）不安装各级吸排气阀、拆开气体出口管道，在气缸吸
排气阀腔口及排气管道路连接处装上过滤丝网（不小于40目）。
（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，压缩机及电机锁紧。
（4）开启水路系统至正常。
（5）开启油路系统至正常，并调节油压使其符合指标。
（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。
（7）空投试验后联系调度送电，点动压缩机随即停止。并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。
（8）若无异常，第二次此后依次运转5分钟左右，达到额定转速后立即停车，进行相关检查。后依次运转30分钟、4～8小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。
（9）检查项目：
a、冷却水情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。
b、润滑油情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。油压应在0.15～0.3MPa范围内，曲轴箱内油温应小于40℃。并检查油系统报警联锁情况是否符合要求。
c、压缩机及电机情况：各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。
5、管路系统吹扫
设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物进
入压缩机，轻者会造成堵塞、重者会造成设备、部件损坏而发生事故，所以需要对压缩机进行吹扫。
5.1吹扫前的准备工作
a、在不连接管道的情况下进行吹扫；
b、将气缸的进、排气阀装上；
c、各安全阀拆除，拆除口加盲板；
d、拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物的吹入； e、缓冲器、冷却分离器按逐级断开，吹扫后逐级连接。
5.2吹扫
（1）一级气缸进口前的管线，用氮气源进行吹除。 备注：氮气来自空分﹙20Kpa﹚经DN400管线、压缩机入口DN400、DN700阀门进入DN1000煤气总管及加压站压缩机入口管线，分别拆开1#、2#机﹙3#、4#根据安装情况﹚煤气入口阀前法兰加堵板为吹出口。
（2）吹除前应打开各个阀门并拆除仪表。
（3）按操作程序启动压缩机，逐次分段进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和管线内。
（4）吹除过程中要不断敲打吹除管线，以便吹除干净。
（5）每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用白 布或涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟白布表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格。
（6）各级设备吹冼时，应定期打开油水冷却分离器上的
排水阀，以便排出油和冷凝水。
（7）吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除。
（8） 煤气压缩机出口总管﹙外送煤气总管﹚吹除等待压缩 机负荷试车后，用煤气压缩机吸空气或氮气对管线进行分段吹除。﹙方法：由于管线距离较长，所以采用分段憋压吹除，用前一级管线上阀门控制压力，拆开下一级管线上阀后，用煤气压缩机吸空气或氮气对管线进行分段吹除。﹙方法：由于管线距离较长，所以采用分段憋压吹除，用前一级管线上阀门控制压力，拆开下一级管线上阀门端节为吹出口吹出，这样一段一段吹除。﹚
吹扫工具
小铁锤5个 20目铁丝网10米 F扳手大小十个 3mm盲板φ530两块 φ377三块 笤帚5把 拖布5把
6、负荷试车
6.1负荷试车前准备工作
（1）负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的。介质一般为空气或氮气。
（2）将吸排气阀、所有进出口管道装好。
（3）将安全阀及调试合格后装好。
（4）所有仪表（包括现场仪表）调试后投用。
6.2负荷试车
（1）开启水路系统至正常。
（2）开启油路系统至正常。
（3）对压缩机进行盘车，盘车后将手柄放到“开车”位置。
（4）打开回路阀、各放空阀，关闭末级出口管线。
（5）准备工作完成后，启动压缩机。
（6）压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于0.15MPa。当达到满负荷后，机组运行48小时。
6.3负荷试车应达到的要求
（1）各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；
（2）摩擦部位温度不应超过规定值；
（3）各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；
（4）气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；
（5）润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；
（6）主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；
（7）在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求。
（8）在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。
6.4负荷试车后的停车
（1）试验结束后，应缓慢打开回路阀和放空阀，逐渐降低
出口压力，卸压后再停压缩机。
（2）主机停止运转5分钟后，方可切断油系统。
（3）关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道内存水。
7、负荷试车后的拆卸检查
负荷试车后，应对下列部位进行拆检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件换之；拆检气缸镜面、活塞杆磨擦表面；活塞环、支撑环和填料密封环；
上述各磨擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。
所有上述条件达到要求后，即认为压缩机组试运行合格。
8、氮气置换及试压
氮气置换系统的同时进行进出口、外送管线试压、试漏工作
（1）排净凝水缸、冷却分离器内油水，避免将水带入气缸内。
（2）将气路系统各阀门全部关闭。
（3）开油泵与注油器，开盘车器进行盘车。
（4）打开新鲜氮阀进行充压至一定要求。
（5）分别打开出口放空阀、排油水阀进行置换。
（6）盘车置换至合格。
若压缩机内有可燃气，取样分析可燃气含量小于0.5%为
置换合格；若无可燃气，则取样分析氧含量小于0.5%为置换合格。
（7）置换合格后关闭新鲜氮阀。停油泵、注油器与盘车器。
（8）压缩机入口前的设备及管道，与气柜同时进行置换；压缩机后序置换，按正常生产操作程序启动压缩机打氮气外送进行置换﹙外送管线末端拆口取样分析氧含量小于0.5%为置换合格﹚。
（9）置换合格后对系统送出管线加压试漏，关闭管路上所有导淋、凝水缸排液阀、放空阀，关闭外送管线末端阀门并加盲板，安装就地压力表﹙量程0.25MPa﹚。试压可按出口操作压力的大少分级逐步加压试漏，每加压一次连续保压20min，最终压力不宜大于设计压力1.1倍﹙0.165MPa﹚。当达到最终压力后，机组停运行关闭出口阀，出口管线保压0.165MPa,按20小时内每小时降0.005MPa为合格。
（10）置换与试压合格后，放空阀关闭保持微正压。
9、煤气置换
（1）切除置换氮气阀门，引焦炉煤气进气柜及入口管线进行置换。﹙压缩机继续运行﹚
（2）焦炉气进入系统后注意出入口压力、机械运转部件及电机电流异常变化，发现问题及时停车。
（3）系统置换按正流程进行。置换合格标准：外送管线末
端拆口取样分析为焦炉气成分或氮气含量≤3﹪。
（4）外送管线设置高点放空并派专人值守，遇到紧急及时关闭放空阀，防止发生事故。
10．注意事项
（1）参加试车人员要熟悉方案。
（2）积极配合厂家和施工单位进行试车
（3）试车过程要认证做好记录并保存好。
三、煤气压缩机操作规程
A、岗位任务
本岗位主要任务是将气柜来的焦炉气(压力为0.002Mpa)经过煤气压缩机压缩,压力增至0.15 Mpa(表压)送至城区供热锅炉。.
B、工作原理及流程简述
D-120/1.5-Ⅲ焦炉气压缩机为一级双缸对称平衡型往复活塞式压缩机.由异步电机直接驱动。
1、活塞式压缩机的工作原理
气体依靠在气缸内做往复运动的活塞来进行压缩.
2、工艺流程简述
由气柜来的焦炉气进入煤气压缩工段.压力为0.002Mpa,温度≤40℃,经入口缓冲器进入一段气缸﹙两个气缸同为一级压缩﹚,经一级气缸压缩后气体压力为0.15Mpa(表压),温度≤130℃,经出口冷却分离器后去除焦炉气中的烟尘,油雾等机械杂质,温度降至≤40℃，送至外管用户。
3、循环油流程
由机身油箱来的润滑油﹙45#或68#机械润滑油﹚,经粗过滤器进入循环油冷却器温度降至35℃后进入齿轮泵加压, 然后经溢流阀调节使循环油压力保持至0.15-0.3Mpa,经精油过滤器滤去机械杂质,出油过滤器的压力为0.3Mpa,温度为35℃的机械润滑油,送往各润滑点(主轴承、曲轴油瓦、十字头、滑履、连杆小头瓦、连杆大头瓦)回入油箱。
4、循环水流程
由循环水岗位来压力为0.3Mpa.温度为≤30℃的循环冷却水,经冷却水上水总管(φ100)分别进入两个一级气缸夹套、油冷却器﹙回水装有视水器﹚，换热后循环水经靶式流量控制器﹙分别
安装于两个气缸回水管线﹚汇集到回水总管(φ100),返回凉水塔使之冷却、循环使用.
5、工艺指标
温度 压力﹙表压﹚
煤气进口温度 ＜40℃ 煤气进口压力 ≥0.002MPa
煤气出口温度 ≤130℃ 煤气出口压力 ≤0.15MPa
冷却上水温度 ＜30℃ 冷却水进口压力 ≤0.3Mpa
冷却水回水温度 ＜40℃ 循环油压力0.15~0.3MPa 机身油箱油温 ≤70℃
轴瓦温度 ≤65℃
电流及电压
电机电流 500 A 电压 380 V
联锁及报警
循环油压力 ≤0.10MPa 报警 ≤0.08MPa 跳车 循环油温 ≥ 70 ℃ 报警 ≥ 72 ℃ 跳车 排气压力 ≥0.16MPa 报警 ≥0.165MPa 跳车 排气温度 ≥ 135 ℃ 报警 ≥ 140 ℃ 跳车 主机主轴轴温≥ 70 ℃ 报警 ≥ 72 ℃ 跳车 循环水流量﹙气缸部位﹚ ≤3m3/h 跳车
当油泵电机或盘车电机超载时，过载指示灯显示，同时电机停止运行。
C、正常操作要点
1.稳定各段压力和温度
a.经常检查进出口气体压力和温度的变化情况,加减负荷时
应加强与有关岗位的联系.
b.根据进出口压力、温度的变化情况,分析判断活塞、阀门等有无异常情况,如经判断后有泄漏或损坏,应及时维修和更换.
2.输出量的调节
a.压缩机开车正常运行后,向外工序送气时,必须待出口压力略高于系统（总管）压力时,才能开启出口阀门.
b.压缩机在停车进程中当出口阀尚未完全关闭时,应注意出口管回路阀的开启度,不能开到过猛,防止气体倒流回压缩机或出口压力超指标.
c.加减负荷要缓慢,有利系统的稳定运行，一般根据出口压力情况，调节电机调频器改变电机转速或调节回路阀调节气量,尽量使压缩机满负荷生产，降低电耗。
3.防止抽负压及带水
a.加强与前工序联系,注意压缩机进口气体压力变化,杜绝发生压缩机抽负压,引起压缩机工艺事故（经常排放入口总管凝水缸及气柜出口水封液位）。
b.及时排放出口油水冷却分离器的油水及出口总管凝水缸,以防止气体带液，避免造成压缩机输气压力事故。
4.注意异常响声和保证良好润滑
a.经常用看、听、摸的方法检查压缩机传动部件的运转情况,如发现敲击声异常时,应立即分析判断查明原因,及时处理.
b.经常检查各润滑点的 润滑和注油情况及油温变化,保证曲轴箱和注油器的润滑油质量,油位及油泵压力,做到三级过滤.符合工艺指标的要求,保证良好的润滑.
c.经常检查、轴瓦、电机前后轴承、温度及振动系数是否在指标范围内。
5,巡回检查
a.根据操作要求,每小时做一次岗位记录,做到认真、准时、无误。
b.每十五分钟检查一次系统各点压力和温度，对照现场压力表与自动压力表是否有偏差。
c.每半小时检查一次压缩机的运转情况及活门、气缸、活塞环、填料函并有无异常情况。
d.每小时检查一次系统放空阀、近路阀、排油水阀的关闭情况.
e.油水冷却分离器,每小时排放一次.
f.每两小时检查一次油冷却器溢流情况及气缸夹套冷却水溢流情况.
g.每班检查一次系统设备、管道等泄漏和振动情况,对备用机检查油箱位及附属设备是否完好,并处于备用状态.
D.操作方法
1.压缩机的开车前准备工作
1>接调度室命令后,做开车前的准备工作,联系调度准备送电.
2>联系值班电工与仪表值班人员,检查电器和仪表是否具备开车条件.
3>启动循环油泵,检查循环油泵的供油情况(冬季温度低，循环油泵提前运行),并调试油泵联锁,确保联锁正常好用.
应开的阀门：循环油泵进出阀,油冷却器进出口阀、各供油的支阀、各压力表根部阀、油冷却器上回水阀、循环油溢流阀（近路阀）。
4>启动前各应开水和应关的阀门
应开的阀门：回路阀、各压力表根部阀,冷却水总阀。
应关的阀门:压缩机进口阀、压缩机出口阀、冷却分离器排
污阀、出口放空阀。
5>检查电动机及电器设备的技术情况。
6>检查各冷却水流量是否适度。
7>启动注油器电机，观察上油情况,及油箱液位。
8>排净油水冷却分离器、进出口总管凝水缸积液后,关死导淋阀。
9>置换:主机和附机大中修后的开车用氮气置换。检修或更阀门后也可用焦炉气置换。
用中压氮气﹙如设置﹚及焦炉气置换的方法：
充气：关压缩机进出口阀、出口放空阀，关冷却分离器排污阀，开回路阀、稍开氮气置换阀，向系统内充氮气或焦炉气，充压至（氮气/焦炉气0.002MPa﹚，关死氮气置换阀或焦炉气入口阀。
排气：开出口放空阀，把置换气放净，反复置换多次，置换合格标准：从冷却分离器取样分析氧气量≤0.5%，如果不合格，应重复置换。
注意：氮气置换后的系统开车投运时一定要进行焦炉气置换。
10>与气柜、调度室取得联系。
11>盘车：
将盘车手柄打到盘车位置盘车2-3转，检查各运转部件有无异常现象，停止盘车时活塞应不在前、后死点位置，将盘车手柄打到开车位置，确保盘车机构与压缩机脱离。
12>检查仪表信号与连锁装置具备开车条件。
开车加压
1> 以上准备工作结束后，开进口阀，向系统充压，通知调度准备送电。
2> 启动主机
待允许开车指示灯亮后，由班长下开车命令后，操作工启动主机。
3> 加压
缓慢关回路阀控制出口压力及气量，打开出口打开放空，置换一下，后关放空﹙注意：空分运行时尽量不使用现场放空﹚。待各压力趋于正常且无异常响声后，检查机械正常运转后，联系调度室及准备送气。
4> 联系调度室，根据出口压力的多少，用回路阀及变频器进行加减量维持运行。
5> 注意事项
①开车前应做好各项准备工作
②启动时，压缩机现场的电流指示到头，当降为空载电流时，方可进行下一步操作；如空载电流偏高，及时联系控制室通知变电所调整电流。
③加压要密切注意出口压力的变化。
④开关阀门要缓慢，不得过猛，并密切注意电流变化。 ⑤送气后要做一次全面检查。 ⑥每半小时巡回检查一次。
⑦油水冷却分离器、出入口总管凝水缸每小时排放一次。 E、压缩机的正常停车
1、接调度室停车指令后，联系气柜岗位及相关单位。 2、缓慢开回路阀﹙使用调频机时先将调频降至最低﹚、减量降压。
3、停主机
当确认系统处于空载状态后，按主机停车按钮，并通知调度室。
4．确认主机停止运行后，十分钟停循环油泵，注油器电机。 5．关进出气大阀、放空阀、关冷却水上水阀总阀、打开冷却水管路上的放水阀，排净气缸、油冷器、及管道中的存水，特别在严寒季节更应注意，以免冻裂设备。 F、紧急停车
1、紧急停车的情况
1>压缩机的主要部件：十字头，连杆，活塞杆，曲轴，曲轴瓦，十字头滑道，连接螺丝，十字头销子，气缸，管线等发生异常响声及断裂。
2>循环油压低于规定指标，或连锁停车情况发生。 3>本岗位或外工段发生着火，爆炸等情况。 4>大量跑气、泄露有毒气体，恶化操作环境。
5>电气严重故障，如电动机温升超过允许值时，或电压、电流突然增大时。
6>排气压力超过规定值时。 7>断电、断水、断气、断油等。 2、紧急停车的操作步骤
1>按电钮停车，停止压缩机运转。 2>通知有关岗位。
3>迅速关出口阀，打开放空阀、回路阀进行卸压，并通知调度室岗位。
4>然后按正常停车方法处理。 G、并车操作
1>接调度室开车指令后，新开机按正常开车步骤开车。 2>根据调度室指令，对新开机进行加压，准备送气。 3>根据调度室或者控制室指令，对新开机逐渐并气，加量。 4>注意事项：
新开机并车时一定要缓慢进行。
新开机并气时，加量多少，应听从调度室指令和根据出口压力来判断。
新开机与原开机加强联系，注意出口温度变化，及时平衡两台机的气量。 H、倒车操作：
1>新开机按正常开车步骤开车。 2>对新开机进行加压，准备送气。
3>新开机开出口阀，逐渐关回路阀进行加量，原开机开回路阀进行减量，逐渐出口。
4>当原开机出口阀完全关闭后，按正常切气步骤处理，使系统处于空载状态。
5>注意事项：
倒车操作时，新开机与原开机的加量和减量多少应尽量保持一致，避免气量大幅波动，确保出口总管压力稳定。
只有当系统卸掉压力处于空载状态，新开机检查没有问题后，方可停原开机。防止新开机出现问题，造成外系统断气。
J、压缩机的维护和保养
做到勤巡回检查，一般采用“听、摸、查、看、闻”等检查
法，能够及时发现不正常现象并及时处理。
内容包括：
①每次开车前必须认真排放冷却分离器，缓冲器及管线死角内的油水，盘车至少两圈。启动主机后必须空转数分钟，再逐渐缓慢加压。
②每次开车前应认真检查各系统阀门，近路阀门都处于备用状态，方可开车。
③定时检查循环润滑油和注油器的油位，防止发生缺油事故，循环润滑油必须定期更换，滤网要定期清洗，一般2000-2200小时更换一次润滑油。
④在运行中发现活门阀片断裂、填料漏气，连接松动及温度、压力、响声等异常现象时，必须找出原因并及时检修。
⑤当受压容器、机械、设备或管件发生故障时，必须将气体压力放至0才能进行检查。
⑥定期检查安全阀的安全可靠性，同时要经常检查回路阀，放空阀、排油阀底的严密性。
⑦冬季停车时，应将气缸水夹套，冷却器等处积水排净，防止冻坏设备、管道和阀门。
⑧压缩机因故障长时间停车，在停车期间应每隔4小时盘车一次，以改变各部位接触位置，防止因润滑油干燥而引起腐蚀和主轴局部变形等。
⑨压缩机长期停车，应将各主要阀门，排气阀打开以免系统回气、憋压。
二〇一一年十一月
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一、煤气加压站开车领导机构设置：
（一）开车领导指挥部及职责：
1、开车领导指挥部
总 指 挥：曾万清
副总指挥：吴建仁 李保元 杜建林 胡尚杰 成 员：郭小平 庄兰军 毛建新（甲醇厂）
白星元（行政部） 闫廷玉（供应科）
刘永安（项目部） 田启明（机电科）
梁锐军（环保科） 白福昌（安全科）
吴小军（技术科） 薛卫兵（医疗室）
胡贵宝（35KV变电站）
化二建项目负责人及技术人员。
设计单位、监理单位及设备厂家技术服务人员。
2、指挥部职责：
1〉负责统筹安排部署和督导整个全系统开车；
2〉负责召集设计单位、施工单位、监理单位、相关设备厂家和煤气加压站项目有关工程技术人员召开全系统开车会议，详
细介绍煤气加压站项目建设情况，安排部署煤气加压站项目开车总进度计划；
3〉负责组织设计单位、施工单位、监理单位、相关设备厂家和有关工程技术人员对煤气加压站全系统进行现场检查验收，做好检查验收记录，并要求相关人员在检查验收记录上签字确认。
（二）现场开车领导小组及职责：
1、现场开车领导小组
组 长：郭小平
副组长：庄兰军 毛建新
2、开车领导小组职责：
1〉负责组织、指挥、协调煤气加压站全系统开车，确保开车安全顺利，并详细做好每个阶段开车记录及总结；
2〉负责督促施工单位完善各工艺系统、设备、安排相关工艺小组认真审核检查；
3〉负责组织相关专业技术人员，在每台设备单机启动试运行前，进行会签。否则不允许开车；
4〉负责全系统开车的安全，确保开车顺利。
（三）现场小组下设专业组及各专业小组职责：
1、现场小组下设专业组织机构成员
①工艺技术组
组 长：薛宏伟
副组长：王 飞
成 员：樊改成 王 利 王占彪
②安全技术组
组 长：王建明
成 员：郭荷芳
③综合组
组 长：刘英
副组长：调度员
④设备及抢修组
组 长：翟峰松
副组长：李金虎
成 员：维修组检修人员
⑤电仪及抢修组
组 长：韩义民
副组长：何效军
成 员：电仪组检修人员
2、各专业小组职责：
1〉工艺技术组具体负责煤气加压站系统的生产和工艺，保证开车平稳，各项工艺指标合格；
2〉安全技术组具体负责开车过程中设备、工艺及人身安全工作，对煤气加压站全系统安全隐患进行排查，并督促整改及三纪检查；
3〉综合组具体负责开车过程中全厂水、电、气、汽等公用
工程的协调工作，按调度职责统一发布开停车命令；
4〉设备抢修组具体负责煤气加压站全系统设备维护及检修，详细做好全厂所有设备开车前的检查工作；
5〉电仪抢修组具体负责煤气加压站全系统电气及仪表部分调试和故障处理，详细做好开车前的检查工作；
二、煤气压缩机试车方案
压缩机油洗结束，水电气仪表具备使用条件，管道安装完毕，人员到位进行压缩机单体试车。
1、压缩机开车前应具备的条件
（1）压缩机安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程经检查无误。
（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵等单体试车合格。
（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用器具齐全。
（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。
（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验。
（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。
2、循环水系统试运行
（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。
（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。
（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。
（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。
（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。
（6）开回水总阀、各支路回水阀。
（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。
（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。
3、油系统的试运行
（1）检查油系统回路符合要求。
（2）人工清洗机身，清洗时用海绵、白布，禁用棉纱。
（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时设置临时管线，先进行酸洗，再通过油循环多次进行清洗（以安装公司为主）。
（4）清洗合格后在油箱重新更换合格的润滑油，油位约3/4左右。注油器内也加入润滑油。
（5）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态。
（6）检查主机油箱内油温是否符合指标，若油温低可先开油泵循环。
（7）对稀油站油泵及注油器泵进行盘车，合格后启动油泵通过压缩机进行循环。
（8）检查润滑油系统油温、油压是否符合指标要求。
（9）与仪表人员共同检查联锁系统直到符合要求。
4、压缩机的无负荷运转
（1）上述条件符合要求后，可进行压缩机的无负荷运转。
（2）不安装各级吸排气阀、拆开气体出口管道，在气缸吸
排气阀腔口及排气管道路连接处装上过滤丝网（不小于40目）。
（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，压缩机及电机锁紧。
（4）开启水路系统至正常。
（5）开启油路系统至正常，并调节油压使其符合指标。
（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。
（7）空投试验后联系调度送电，点动压缩机随即停止。并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。
（8）若无异常，第二次此后依次运转5分钟左右，达到额定转速后立即停车，进行相关检查。后依次运转30分钟、4～8小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。
（9）检查项目：
a、冷却水情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。
b、润滑油情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。油压应在0.15～0.3MPa范围内，曲轴箱内油温应小于40℃。并检查油系统报警联锁情况是否符合要求。
c、压缩机及电机情况：各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。
5、管路系统吹扫
设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物进
入压缩机，轻者会造成堵塞、重者会造成设备、部件损坏而发生事故，所以需要对压缩机进行吹扫。
5.1吹扫前的准备工作
a、在不连接管道的情况下进行吹扫；
b、将气缸的进、排气阀装上；
c、各安全阀拆除，拆除口加盲板；
d、拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物的吹入； e、缓冲器、冷却分离器按逐级断开，吹扫后逐级连接。
5.2吹扫
（1）一级气缸进口前的管线，用氮气源进行吹除。 备注：氮气来自空分﹙20Kpa﹚经DN400管线、压缩机入口DN400、DN700阀门进入DN1000煤气总管及加压站压缩机入口管线，分别拆开1#、2#机﹙3#、4#根据安装情况﹚煤气入口阀前法兰加堵板为吹出口。
（2）吹除前应打开各个阀门并拆除仪表。
（3）按操作程序启动压缩机，逐次分段进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和管线内。
（4）吹除过程中要不断敲打吹除管线，以便吹除干净。
（5）每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用白 布或涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟白布表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格。
（6）各级设备吹冼时，应定期打开油水冷却分离器上的
排水阀，以便排出油和冷凝水。
（7）吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除。
（8） 煤气压缩机出口总管﹙外送煤气总管﹚吹除等待压缩 机负荷试车后，用煤气压缩机吸空气或氮气对管线进行分段吹除。﹙方法：由于管线距离较长，所以采用分段憋压吹除，用前一级管线上阀门控制压力，拆开下一级管线上阀后，用煤气压缩机吸空气或氮气对管线进行分段吹除。﹙方法：由于管线距离较长，所以采用分段憋压吹除，用前一级管线上阀门控制压力，拆开下一级管线上阀门端节为吹出口吹出，这样一段一段吹除。﹚
吹扫工具
小铁锤5个 20目铁丝网10米 F扳手大小十个 3mm盲板φ530两块 φ377三块 笤帚5把 拖布5把
6、负荷试车
6.1负荷试车前准备工作
（1）负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的。介质一般为空气或氮气。
（2）将吸排气阀、所有进出口管道装好。
（3）将安全阀及调试合格后装好。
（4）所有仪表（包括现场仪表）调试后投用。
6.2负荷试车
（1）开启水路系统至正常。
（2）开启油路系统至正常。
（3）对压缩机进行盘车，盘车后将手柄放到“开车”位置。
（4）打开回路阀、各放空阀，关闭末级出口管线。
（5）准备工作完成后，启动压缩机。
（6）压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于0.15MPa。当达到满负荷后，机组运行48小时。
6.3负荷试车应达到的要求
（1）各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；
（2）摩擦部位温度不应超过规定值；
（3）各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；
（4）气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；
（5）润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；
（6）主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；
（7）在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求。
（8）在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。
6.4负荷试车后的停车
（1）试验结束后，应缓慢打开回路阀和放空阀，逐渐降低
出口压力，卸压后再停压缩机。
（2）主机停止运转5分钟后，方可切断油系统。
（3）关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道内存水。
7、负荷试车后的拆卸检查
负荷试车后，应对下列部位进行拆检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件换之；拆检气缸镜面、活塞杆磨擦表面；活塞环、支撑环和填料密封环；
上述各磨擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。
所有上述条件达到要求后，即认为压缩机组试运行合格。
8、氮气置换及试压
氮气置换系统的同时进行进出口、外送管线试压、试漏工作
（1）排净凝水缸、冷却分离器内油水，避免将水带入气缸内。
（2）将气路系统各阀门全部关闭。
（3）开油泵与注油器，开盘车器进行盘车。
（4）打开新鲜氮阀进行充压至一定要求。
（5）分别打开出口放空阀、排油水阀进行置换。
（6）盘车置换至合格。
若压缩机内有可燃气，取样分析可燃气含量小于0.5%为
置换合格；若无可燃气，则取样分析氧含量小于0.5%为置换合格。
（7）置换合格后关闭新鲜氮阀。停油泵、注油器与盘车器。
（8）压缩机入口前的设备及管道，与气柜同时进行置换；压缩机后序置换，按正常生产操作程序启动压缩机打氮气外送进行置换﹙外送管线末端拆口取样分析氧含量小于0.5%为置换合格﹚。
（9）置换合格后对系统送出管线加压试漏，关闭管路上所有导淋、凝水缸排液阀、放空阀，关闭外送管线末端阀门并加盲板，安装就地压力表﹙量程0.25MPa﹚。试压可按出口操作压力的大少分级逐步加压试漏，每加压一次连续保压20min，最终压力不宜大于设计压力1.1倍﹙0.165MPa﹚。当达到最终压力后，机组停运行关闭出口阀，出口管线保压0.165MPa,按20小时内每小时降0.005MPa为合格。
（10）置换与试压合格后，放空阀关闭保持微正压。
9、煤气置换
（1）切除置换氮气阀门，引焦炉煤气进气柜及入口管线进行置换。﹙压缩机继续运行﹚
（2）焦炉气进入系统后注意出入口压力、机械运转部件及电机电流异常变化，发现问题及时停车。
（3）系统置换按正流程进行。置换合格标准：外送管线末
端拆口取样分析为焦炉气成分或氮气含量≤3﹪。
（4）外送管线设置高点放空并派专人值守，遇到紧急及时关闭放空阀，防止发生事故。
10．注意事项
（1）参加试车人员要熟悉方案。
（2）积极配合厂家和施工单位进行试车
（3）试车过程要认证做好记录并保存好。
三、煤气压缩机操作规程
A、岗位任务
本岗位主要任务是将气柜来的焦炉气(压力为0.002Mpa)经过煤气压缩机压缩,压力增至0.15 Mpa(表压)送至城区供热锅炉。.
B、工作原理及流程简述
D-120/1.5-Ⅲ焦炉气压缩机为一级双缸对称平衡型往复活塞式压缩机.由异步电机直接驱动。
1、活塞式压缩机的工作原理
气体依靠在气缸内做往复运动的活塞来进行压缩.
2、工艺流程简述
由气柜来的焦炉气进入煤气压缩工段.压力为0.002Mpa,温度≤40℃,经入口缓冲器进入一段气缸﹙两个气缸同为一级压缩﹚,经一级气缸压缩后气体压力为0.15Mpa(表压),温度≤130℃,经出口冷却分离器后去除焦炉气中的烟尘,油雾等机械杂质,温度降至≤40℃，送至外管用户。
3、循环油流程
由机身油箱来的润滑油﹙45#或68#机械润滑油﹚,经粗过滤器进入循环油冷却器温度降至35℃后进入齿轮泵加压, 然后经溢流阀调节使循环油压力保持至0.15-0.3Mpa,经精油过滤器滤去机械杂质,出油过滤器的压力为0.3Mpa,温度为35℃的机械润滑油,送往各润滑点(主轴承、曲轴油瓦、十字头、滑履、连杆小头瓦、连杆大头瓦)回入油箱。
4、循环水流程
由循环水岗位来压力为0.3Mpa.温度为≤30℃的循环冷却水,经冷却水上水总管(φ100)分别进入两个一级气缸夹套、油冷却器﹙回水装有视水器﹚，换热后循环水经靶式流量控制器﹙分别
安装于两个气缸回水管线﹚汇集到回水总管(φ100),返回凉水塔使之冷却、循环使用.
5、工艺指标
温度 压力﹙表压﹚
煤气进口温度 ＜40℃ 煤气进口压力 ≥0.002MPa
煤气出口温度 ≤130℃ 煤气出口压力 ≤0.15MPa
冷却上水温度 ＜30℃ 冷却水进口压力 ≤0.3Mpa
冷却水回水温度 ＜40℃ 循环油压力0.15~0.3MPa 机身油箱油温 ≤70℃
轴瓦温度 ≤65℃
电流及电压
电机电流 500 A 电压 380 V
联锁及报警
循环油压力 ≤0.10MPa 报警 ≤0.08MPa 跳车 循环油温 ≥ 70 ℃ 报警 ≥ 72 ℃ 跳车 排气压力 ≥0.16MPa 报警 ≥0.165MPa 跳车 排气温度 ≥ 135 ℃ 报警 ≥ 140 ℃ 跳车 主机主轴轴温≥ 70 ℃ 报警 ≥ 72 ℃ 跳车 循环水流量﹙气缸部位﹚ ≤3m3/h 跳车
当油泵电机或盘车电机超载时，过载指示灯显示，同时电机停止运行。
C、正常操作要点
1.稳定各段压力和温度
a.经常检查进出口气体压力和温度的变化情况,加减负荷时
应加强与有关岗位的联系.
b.根据进出口压力、温度的变化情况,分析判断活塞、阀门等有无异常情况,如经判断后有泄漏或损坏,应及时维修和更换.
2.输出量的调节
a.压缩机开车正常运行后,向外工序送气时,必须待出口压力略高于系统（总管）压力时,才能开启出口阀门.
b.压缩机在停车进程中当出口阀尚未完全关闭时,应注意出口管回路阀的开启度,不能开到过猛,防止气体倒流回压缩机或出口压力超指标.
c.加减负荷要缓慢,有利系统的稳定运行，一般根据出口压力情况，调节电机调频器改变电机转速或调节回路阀调节气量,尽量使压缩机满负荷生产，降低电耗。
3.防止抽负压及带水
a.加强与前工序联系,注意压缩机进口气体压力变化,杜绝发生压缩机抽负压,引起压缩机工艺事故（经常排放入口总管凝水缸及气柜出口水封液位）。
b.及时排放出口油水冷却分离器的油水及出口总管凝水缸,以防止气体带液，避免造成压缩机输气压力事故。
4.注意异常响声和保证良好润滑
a.经常用看、听、摸的方法检查压缩机传动部件的运转情况,如发现敲击声异常时,应立即分析判断查明原因,及时处理.
b.经常检查各润滑点的 润滑和注油情况及油温变化,保证曲轴箱和注油器的润滑油质量,油位及油泵压力,做到三级过滤.符合工艺指标的要求,保证良好的润滑.
c.经常检查、轴瓦、电机前后轴承、温度及振动系数是否在指标范围内。
5,巡回检查
a.根据操作要求,每小时做一次岗位记录,做到认真、准时、无误。
b.每十五分钟检查一次系统各点压力和温度，对照现场压力表与自动压力表是否有偏差。
c.每半小时检查一次压缩机的运转情况及活门、气缸、活塞环、填料函并有无异常情况。
d.每小时检查一次系统放空阀、近路阀、排油水阀的关闭情况.
e.油水冷却分离器,每小时排放一次.
f.每两小时检查一次油冷却器溢流情况及气缸夹套冷却水溢流情况.
g.每班检查一次系统设备、管道等泄漏和振动情况,对备用机检查油箱位及附属设备是否完好,并处于备用状态.
D.操作方法
1.压缩机的开车前准备工作
1>接调度室命令后,做开车前的准备工作,联系调度准备送电.
2>联系值班电工与仪表值班人员,检查电器和仪表是否具备开车条件.
3>启动循环油泵,检查循环油泵的供油情况(冬季温度低，循环油泵提前运行),并调试油泵联锁,确保联锁正常好用.
应开的阀门：循环油泵进出阀,油冷却器进出口阀、各供油的支阀、各压力表根部阀、油冷却器上回水阀、循环油溢流阀（近路阀）。
4>启动前各应开水和应关的阀门
应开的阀门：回路阀、各压力表根部阀,冷却水总阀。
应关的阀门:压缩机进口阀、压缩机出口阀、冷却分离器排
污阀、出口放空阀。
5>检查电动机及电器设备的技术情况。
6>检查各冷却水流量是否适度。
7>启动注油器电机，观察上油情况,及油箱液位。
8>排净油水冷却分离器、进出口总管凝水缸积液后,关死导淋阀。
9>置换:主机和附机大中修后的开车用氮气置换。检修或更阀门后也可用焦炉气置换。
用中压氮气﹙如设置﹚及焦炉气置换的方法：
充气：关压缩机进出口阀、出口放空阀，关冷却分离器排污阀，开回路阀、稍开氮气置换阀，向系统内充氮气或焦炉气，充压至（氮气/焦炉气0.002MPa﹚，关死氮气置换阀或焦炉气入口阀。
排气：开出口放空阀，把置换气放净，反复置换多次，置换合格标准：从冷却分离器取样分析氧气量≤0.5%，如果不合格，应重复置换。
注意：氮气置换后的系统开车投运时一定要进行焦炉气置换。
10>与气柜、调度室取得联系。
11>盘车：
将盘车手柄打到盘车位置盘车2-3转，检查各运转部件有无异常现象，停止盘车时活塞应不在前、后死点位置，将盘车手柄打到开车位置，确保盘车机构与压缩机脱离。
12>检查仪表信号与连锁装置具备开车条件。
开车加压
1> 以上准备工作结束后，开进口阀，向系统充压，通知调度准备送电。
2> 启动主机
待允许开车指示灯亮后，由班长下开车命令后，操作工启动主机。
3> 加压
缓慢关回路阀控制出口压力及气量，打开出口打开放空，置换一下，后关放空﹙注意：空分运行时尽量不使用现场放空﹚。待各压力趋于正常且无异常响声后，检查机械正常运转后，联系调度室及准备送气。
4> 联系调度室，根据出口压力的多少，用回路阀及变频器进行加减量维持运行。
5> 注意事项
①开车前应做好各项准备工作
②启动时，压缩机现场的电流指示到头，当降为空载电流时，方可进行下一步操作；如空载电流偏高，及时联系控制室通知变电所调整电流。
③加压要密切注意出口压力的变化。
④开关阀门要缓慢，不得过猛，并密切注意电流变化。 ⑤送气后要做一次全面检查。 ⑥每半小时巡回检查一次。
⑦油水冷却分离器、出入口总管凝水缸每小时排放一次。 E、压缩机的正常停车
1、接调度室停车指令后，联系气柜岗位及相关单位。 2、缓慢开回路阀﹙使用调频机时先将调频降至最低﹚、减量降压。
3、停主机
当确认系统处于空载状态后，按主机停车按钮，并通知调度室。
4．确认主机停止运行后，十分钟停循环油泵，注油器电机。 5．关进出气大阀、放空阀、关冷却水上水阀总阀、打开冷却水管路上的放水阀，排净气缸、油冷器、及管道中的存水，特别在严寒季节更应注意，以免冻裂设备。 F、紧急停车
1、紧急停车的情况
1>压缩机的主要部件：十字头，连杆，活塞杆，曲轴，曲轴瓦，十字头滑道，连接螺丝，十字头销子，气缸，管线等发生异常响声及断裂。
2>循环油压低于规定指标，或连锁停车情况发生。 3>本岗位或外工段发生着火，爆炸等情况。 4>大量跑气、泄露有毒气体，恶化操作环境。
5>电气严重故障，如电动机温升超过允许值时，或电压、电流突然增大时。
6>排气压力超过规定值时。 7>断电、断水、断气、断油等。 2、紧急停车的操作步骤
1>按电钮停车，停止压缩机运转。 2>通知有关岗位。
3>迅速关出口阀，打开放空阀、回路阀进行卸压，并通知调度室岗位。
4>然后按正常停车方法处理。 G、并车操作
1>接调度室开车指令后，新开机按正常开车步骤开车。 2>根据调度室指令，对新开机进行加压，准备送气。 3>根据调度室或者控制室指令，对新开机逐渐并气，加量。 4>注意事项：
新开机并车时一定要缓慢进行。
新开机并气时，加量多少，应听从调度室指令和根据出口压力来判断。
新开机与原开机加强联系，注意出口温度变化，及时平衡两台机的气量。 H、倒车操作：
1>新开机按正常开车步骤开车。 2>对新开机进行加压，准备送气。
3>新开机开出口阀，逐渐关回路阀进行加量，原开机开回路阀进行减量，逐渐出口。
4>当原开机出口阀完全关闭后，按正常切气步骤处理，使系统处于空载状态。
5>注意事项：
倒车操作时，新开机与原开机的加量和减量多少应尽量保持一致，避免气量大幅波动，确保出口总管压力稳定。
只有当系统卸掉压力处于空载状态，新开机检查没有问题后，方可停原开机。防止新开机出现问题，造成外系统断气。
J、压缩机的维护和保养
做到勤巡回检查，一般采用“听、摸、查、看、闻”等检查
法，能够及时发现不正常现象并及时处理。
内容包括：
①每次开车前必须认真排放冷却分离器，缓冲器及管线死角内的油水，盘车至少两圈。启动主机后必须空转数分钟，再逐渐缓慢加压。
②每次开车前应认真检查各系统阀门，近路阀门都处于备用状态，方可开车。
③定时检查循环润滑油和注油器的油位，防止发生缺油事故，循环润滑油必须定期更换，滤网要定期清洗，一般2000-2200小时更换一次润滑油。
④在运行中发现活门阀片断裂、填料漏气，连接松动及温度、压力、响声等异常现象时，必须找出原因并及时检修。
⑤当受压容器、机械、设备或管件发生故障时，必须将气体压力放至0才能进行检查。
⑥定期检查安全阀的安全可靠性，同时要经常检查回路阀，放空阀、排油阀底的严密性。
⑦冬季停车时，应将气缸水夹套，冷却器等处积水排净，防止冻坏设备、管道和阀门。
⑧压缩机因故障长时间停车，在停车期间应每隔4小时盘车一次，以改变各部位接触位置，防止因润滑油干燥而引起腐蚀和主轴局部变形等。
⑨压缩机长期停车，应将各主要阀门，排气阀打开以免系统回气、憋压。
二〇一一年十一月