黄微，食药检验，营养爱好者，资深木虫
先说冷冻。
食品的冻结按照冻结速度的快慢可分为三类，即慢速冷冻，中速冷冻和快速冷冻。详细地说就是食品开始冷冻后，如果食品的中心温度从 -1℃降到 -5℃所需的时间在 30min 以内，我们称为快速冷冻，在 30-120min，称为中速冷冻，在 120min 以上，称为慢速冷冻。
三种不同的冷冻方式哪个好，这个需要用冷冻后的食品品质来进行考量，而影响食品品质最重要的因素，就是食品中的冰晶（包括冰晶的数量、大小、分布等）。
冻结速度如何影响冰晶的生成呢？
以冻肉为例子，我们都知道，肌肉组织是由许许多多的肌细胞组成的，水分子通过细胞膜不断地进进出出，以维持细胞内外的动态平衡。当我们把一块肉放入冰箱进行冷冻，如果冰箱功率较低，冷冻速度非常慢，那么就会使冰晶先在细胞外形成，细胞外溶液浓度变大，水不断从细胞内转移至细胞外，而在冷冻速度很慢的情况下，冰层的推进速度远不及水的移动速度，这样就会导致细胞外的冰晶越来越大，从而可能刺破细胞膜，破坏肌肉组织结构，解冻后必然会使汁液流失，降低肉品品质。
反之，如果冻结速度非常快，冰层推进速度大于水的移动速度，这样的结果就是当冰晶在细胞膜外开始形成时，细胞内的水还未来得及跑出细胞外时也已经被冻结了，相当于细胞内外几乎同时结冰，这样形成的冰晶颗粒较小，不会对细胞造成损伤，解冻后也不会影响食品品质。
在科学研究领域，扫描电子显微镜（SEM）或透射电子显微镜（TEM）是观察不同冷冻速度对食品组织结构影响的最佳手段。下面两幅图就是用 SEM 和 TEM 观察到的快速冷冻和普通冷冻对牛肉组织结构的影响。从图中可以看出，快速冷冻解冻后的牛肉肌原纤维组织的间隙要比普通冷冻解冻后的小，也就是说，快速冷冻生成的冰晶颗粒小，不会撑开细胞间隙。
图片来自冯宪超等《快速冷冻工艺对牛肉品质和组织结构的影响》。图 10 为牛腱子肌的横截面（采用 SEM），图 11 为纵截面（采用 TEM），A 为对照，B 为快速冷冻，C 为普通冷冻，1 为冷冻前，2 为解冻后。
下图则是速冻牛肉和缓冻牛肉的光学显微镜结果，由图可以看出，速冻形成的冰晶数量多，分布均匀（图 C），而缓冻的冰晶则分布不均匀，数量少（图 B）。
图片来自 Anita L. Sikes 等《Very fast chilling modifies the structure of muscle fibres in hot-boned
beef loin》。A 是对照组，B 是缓冻，C 是速冻，左侧是纵截面，右侧是横截面。
总之，慢冻形成的冰晶数量少，颗粒大，分布不均匀，容易导致食品品质变差；而速冻形成的冰晶数量多，颗粒小，分布均匀，几乎不影响食品品质。因此，从这个结果上看，快速冷冻当然要比慢速冷冻好。
再来说说解冻的情况。
解冻就是冻结的逆过程，冻结是将食品中的水变成冰，解冻则要把冰变成水。解冻速度的快慢同样会影响食品的品质。对于普通冷冻食品而言，如果解冻速度过快，会导致处于细胞间隙（即细胞外）的水分没有充足时间重新“流回”细胞内，从而使汁液流失，降低食品品质。当然了，这个条件对于速冻食品影响不大，因为速冻食品细胞内的水分流失本来就很少。
需要说明的是，解冻效果的好坏不仅仅与时间、食品品质有关，更与解冻后的食品的食用安全性相关。
食品在冻结的时候，存在其中的微生物的活性基本上被抑制了，然而在解冻的过程，随着温度的上升，微生物开始复苏，活性得以增强，一般适合微生物生长繁殖的温度区间在 5-60℃。倘若解冻的过程一直处于这个温度区间，无疑会给食品增加安全隐患。从这方面来看，解冻效果的好坏关键在于解冻温度，时间反而是其次的。
在普通家庭，如果要将一块冻肉解冻，做法无非就是自然放置解冻、冷水解冻、温水解冻、热水解冻、冷藏解冻以及微波解冻（利用微波炉）这几种。理论上说，不管你用 60、70℃的热水还是 4℃左右的冰箱冷藏室，只要温度在 0℃以上都能达到解冻目的。但是，如前面所说，为避免微生物的滋生，应尽量控制好解冻温度。
自然放置解冻就是把冻结了的食品放置在空气中自然解冻，这种解冻方法由于长时间处于 5-60℃区间，所以是不可取的解冻方式。与自然放置解冻相比，冷水解冻（温度不超过 20℃）效果要好一些。因为冷水解冻是通过水来传导热量，在温度相同的情况下，效率要比空气高多了。用流水解冻要比静水解冻更好，但是由于水的浪费太严重，所以也不推荐用这个方法。
温水解冻采用的解冻温度和微生物的最佳繁殖温度相同，因此这种解冻方式也是不可取的。如果采用温水解冻，解冻后的食品应立即进行高温烹饪处理，避免有害病菌进一步滋长。
热水解冻由于使用的是热水（高于 60℃），虽然解冻时间较短，但是一方面过高的温度会使肉类烫熟、果蔬类变软，另一方面不易于时刻保持在 60℃以上，所以效果也不理想。
微波解冻效果和热水解冻类似，它是利用水分子在交变电场作用下会发生旋转的性质产生摩擦热使食品解冻。它的解冻速度比较快，但是容易出现过热效应。也就是说，用微波炉解冻，可能会发生食品的内部还未解冻，但外表面却已经过热的现象，而过热又会使蛋白质变性或者组织结构发生改变，降低食品品质。
冷藏解冻指的是食品从冰箱冷冻室拿出来后放到冷藏室进行解冻。这种解冻方式虽然耗时最长，但是由于解冻温度低，不利于微生物滋生，也更能保持食品原有品质。
从以上可以看出，家庭使用的不同的解冻方法各有优点，但也都存在弊端。在时间充裕的情况下，我的建议是采用冷藏解冻。
参考资料：
1.冯宪超, 周光宏. 快速冷冻工艺对牛肉品质和组织结构的影响[J]. 食品科学, 2016, 37(19): 1-7.
2. Farnaz Faridnia, Qian Li Ma, Phil J. Bremer, David John Burritt, Nazimah Hamid, Indrawati Oey. Effect of freezing as pre-treatment prior to pulsed electric field processing on quality traits of beef muscles[J]. Innovative Food Science and Emerging Technologies, 2015(29): 31-40.
3. Anita L. Sikes, Robin Jacob, Bruce D''Arcy, RobynWarner. Very fast chilling modifies the structure of muscle fibres in hot-boned beef loin[J]. Food Research International, 2017(93), 75-86.
4.尤瑜敏. 冻结食品的解冻技术[J]. 食品科学, 2001, 22(8): 87-90.
5. K. W. Farag, J. G. Lyng , D. J. Morgan,D. A. Cronin. A Comparison of Conventional and Radio Frequency Thawing of Beef Meats: Effects on Product Temperature Distribution[J]. Food and Bioprocess Technology, 2011, 4(7): 1128-1136.
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黄微，食药检验，营养爱好者，资深木虫
先说冷冻。
食品的冻结按照冻结速度的快慢可分为三类，即慢速冷冻，中速冷冻和快速冷冻。详细地说就是食品开始冷冻后，如果食品的中心温度从 -1℃降到 -5℃所需的时间在 30min 以内，我们称为快速冷冻，在 30-120min，称为中速冷冻，在 120min 以上，称为慢速冷冻。
三种不同的冷冻方式哪个好，这个需要用冷冻后的食品品质来进行考量，而影响食品品质最重要的因素，就是食品中的冰晶（包括冰晶的数量、大小、分布等）。
冻结速度如何影响冰晶的生成呢？
以冻肉为例子，我们都知道，肌肉组织是由许许多多的肌细胞组成的，水分子通过细胞膜不断地进进出出，以维持细胞内外的动态平衡。当我们把一块肉放入冰箱进行冷冻，如果冰箱功率较低，冷冻速度非常慢，那么就会使冰晶先在细胞外形成，细胞外溶液浓度变大，水不断从细胞内转移至细胞外，而在冷冻速度很慢的情况下，冰层的推进速度远不及水的移动速度，这样就会导致细胞外的冰晶越来越大，从而可能刺破细胞膜，破坏肌肉组织结构，解冻后必然会使汁液流失，降低肉品品质。
反之，如果冻结速度非常快，冰层推进速度大于水的移动速度，这样的结果就是当冰晶在细胞膜外开始形成时，细胞内的水还未来得及跑出细胞外时也已经被冻结了，相当于细胞内外几乎同时结冰，这样形成的冰晶颗粒较小，不会对细胞造成损伤，解冻后也不会影响食品品质。
在科学研究领域，扫描电子显微镜（SEM）或透射电子显微镜（TEM）是观察不同冷冻速度对食品组织结构影响的最佳手段。下面两幅图就是用 SEM 和 TEM 观察到的快速冷冻和普通冷冻对牛肉组织结构的影响。从图中可以看出，快速冷冻解冻后的牛肉肌原纤维组织的间隙要比普通冷冻解冻后的小，也就是说，快速冷冻生成的冰晶颗粒小，不会撑开细胞间隙。
图片来自冯宪超等《快速冷冻工艺对牛肉品质和组织结构的影响》。图 10 为牛腱子肌的横截面（采用 SEM），图 11 为纵截面（采用 TEM），A 为对照，B 为快速冷冻，C 为普通冷冻，1 为冷冻前，2 为解冻后。
下图则是速冻牛肉和缓冻牛肉的光学显微镜结果，由图可以看出，速冻形成的冰晶数量多，分布均匀（图 C），而缓冻的冰晶则分布不均匀，数量少（图 B）。
图片来自 Anita L. Sikes 等《Very fast chilling modifies the structure of muscle fibres in hot-boned
beef loin》。A 是对照组，B 是缓冻，C 是速冻，左侧是纵截面，右侧是横截面。
总之，慢冻形成的冰晶数量少，颗粒大，分布不均匀，容易导致食品品质变差；而速冻形成的冰晶数量多，颗粒小，分布均匀，几乎不影响食品品质。因此，从这个结果上看，快速冷冻当然要比慢速冷冻好。
再来说说解冻的情况。
解冻就是冻结的逆过程，冻结是将食品中的水变成冰，解冻则要把冰变成水。解冻速度的快慢同样会影响食品的品质。对于普通冷冻食品而言，如果解冻速度过快，会导致处于细胞间隙（即细胞外）的水分没有充足时间重新“流回”细胞内，从而使汁液流失，降低食品品质。当然了，这个条件对于速冻食品影响不大，因为速冻食品细胞内的水分流失本来就很少。
需要说明的是，解冻效果的好坏不仅仅与时间、食品品质有关，更与解冻后的食品的食用安全性相关。
食品在冻结的时候，存在其中的微生物的活性基本上被抑制了，然而在解冻的过程，随着温度的上升，微生物开始复苏，活性得以增强，一般适合微生物生长繁殖的温度区间在 5-60℃。倘若解冻的过程一直处于这个温度区间，无疑会给食品增加安全隐患。从这方面来看，解冻效果的好坏关键在于解冻温度，时间反而是其次的。
在普通家庭，如果要将一块冻肉解冻，做法无非就是自然放置解冻、冷水解冻、温水解冻、热水解冻、冷藏解冻以及微波解冻（利用微波炉）这几种。理论上说，不管你用 60、70℃的热水还是 4℃左右的冰箱冷藏室，只要温度在 0℃以上都能达到解冻目的。但是，如前面所说，为避免微生物的滋生，应尽量控制好解冻温度。
自然放置解冻就是把冻结了的食品放置在空气中自然解冻，这种解冻方法由于长时间处于 5-60℃区间，所以是不可取的解冻方式。与自然放置解冻相比，冷水解冻（温度不超过 20℃）效果要好一些。因为冷水解冻是通过水来传导热量，在温度相同的情况下，效率要比空气高多了。用流水解冻要比静水解冻更好，但是由于水的浪费太严重，所以也不推荐用这个方法。
温水解冻采用的解冻温度和微生物的最佳繁殖温度相同，因此这种解冻方式也是不可取的。如果采用温水解冻，解冻后的食品应立即进行高温烹饪处理，避免有害病菌进一步滋长。
热水解冻由于使用的是热水（高于 60℃），虽然解冻时间较短，但是一方面过高的温度会使肉类烫熟、果蔬类变软，另一方面不易于时刻保持在 60℃以上，所以效果也不理想。
微波解冻效果和热水解冻类似，它是利用水分子在交变电场作用下会发生旋转的性质产生摩擦热使食品解冻。它的解冻速度比较快，但是容易出现过热效应。也就是说，用微波炉解冻，可能会发生食品的内部还未解冻，但外表面却已经过热的现象，而过热又会使蛋白质变性或者组织结构发生改变，降低食品品质。
冷藏解冻指的是食品从冰箱冷冻室拿出来后放到冷藏室进行解冻。这种解冻方式虽然耗时最长，但是由于解冻温度低，不利于微生物滋生，也更能保持食品原有品质。
从以上可以看出，家庭使用的不同的解冻方法各有优点，但也都存在弊端。在时间充裕的情况下，我的建议是采用冷藏解冻。
参考资料：
1.冯宪超, 周光宏. 快速冷冻工艺对牛肉品质和组织结构的影响[J]. 食品科学, 2016, 37(19): 1-7.
2. Farnaz Faridnia, Qian Li Ma, Phil J. Bremer, David John Burritt, Nazimah Hamid, Indrawati Oey. Effect of freezing as pre-treatment prior to pulsed electric field processing on quality traits of beef muscles[J]. Innovative Food Science and Emerging Technologies, 2015(29): 31-40.
3. Anita L. Sikes, Robin Jacob, Bruce D''Arcy, RobynWarner. Very fast chilling modifies the structure of muscle fibres in hot-boned beef loin[J]. Food Research International, 2017(93), 75-86.
4.尤瑜敏. 冻结食品的解冻技术[J]. 食品科学, 2001, 22(8): 87-90.
5. K. W. Farag, J. G. Lyng , D. J. Morgan,D. A. Cronin. A Comparison of Conventional and Radio Frequency Thawing of Beef Meats: Effects on Product Temperature Distribution[J]. Food and Bioprocess Technology, 2011, 4(7): 1128-1136.
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