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总体设备效率
讲师：郭老师/Terry Guo 日期：2007年1月25日
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主要内容
1 2 3 4 5
OEE定义 OEE计算方法 统计OEE的目的 OEE报告流程 实例计算
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1、OEE定义 含义：
OEE是“Operational Equipment Effectiveness”的缩写，意为总体设 备效率
目的：
用来衡量工厂正在运行的设备效率
以计划时间为基准
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2、OEE计算 总体设备效率 = 设备可用性 X 设备运行效率 X 品质效率
设备可用性(运行率) = 实际运行时间 / 总计划运行时间 设备运行效率(速率) = 实际生产速度 / 标准生产速度 品质效率 = 合格品数量 / 总生产数量
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2.1 –设备可用性
设备可用性是设备实际运行时间与总计划运行时间的比值
运行时间 = 总时间 – 计划停机时间 – 未计划停机时间 计划运行时间 = 总时间 – 计划停机时间 计划停机时间 = 计划休息时间，等
较低的设备可用率一般是由设备故障和设备调整造成的， 设备相关部门和人员应追踪并以排列图详细分析说明未计 划停机情况
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2.2 –运行效率
设备运行效率是运行期间实际生产的数量与按设备设计标 准速度生产的标准数量的比值
实际生产速率 = 实际生产数量 / 实际运行时间 标准生产时间 = 由设备制造商认证了的速度
闲置、较短时间的停机、以及降低操作速度将导致较低的 运行效率
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2.3、品质效率
品质效率是所生产的合格品数与总生产数量的比值
报废、返工、以及开机损失将会导致较低品质率
关于OEE计算还有什么提问吗？
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3 - 报告目的
1. 减少计划停机时间 (如换模、摸线、因人员休息而停机的时间等) 2. 减少设置、清洁时间 3. 减少闲置和停机时间(机品在运转，但没有生产，如等待物料或人 工，等) 4. 减少机器故障 5. 减少机器速度损失 6. 提高合格品率 7. 减少在作业中和开机时，用在产品质量检查上的时间 8. 减少生产次品的生产时间，及返工时间
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4 –OEE报告流程
1. 确定角色/责任 2. 以单机为单位执行记录方法 3. 为每一台机器建立持续数据收集机制 4. 公司为单位，每星期统计汇报一次数据 5. 计算设备可用性、运行效率、及品质率 6. 根据数据收集工具每月向总司汇报一次 7. 关于OEE的持续改善追踪、根本原因分析、改善措施等建 立目标/方向
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5 – Sample 实例---OEE计算基础
计划时间 (LT) 可用时间 (AL) 运行时间 (OL) 品质水平 (QL) 综合效率 OEE 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 =73% 40 28.9 - 1.5 - 1.1 =91% 28.9 26.3 - 3.1 - 2.1 =80% 26.3
Quality Factors Rework & Scrap Idling Speed Losses
全部可运行时间 = 40 hrs
Breakdowns Minor Stops, & Admin. Setup
73% x 91% x 80%
OEE = 53%
可有时间 = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrs 运行时间 = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrs 品质效率 = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs
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5 –实例
既定条件:
计划生产75小时/星期，即意味每星期5天工作日，每天2班，每班 7.5个工时 标准产出120件/小时
数据收集
本周的实际总产出为6500件 本周报废件总数为500件 机器运行时间为65小时
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5 –实例
计算：
设备可用性 = 运行时间 / 总计划时间 = 65小时 / 75小时 = 0.8666 设备运行效率 = 实际生产速度/标准生产速度 = (6500/65)/120 = 0.8333 品质效率 = 生产合格品总数 / 生产总数 = (6500-500)/6500 = 0.923 总体设备效率 = 设备可用性 X 设备运行效率 X 生产品质效率 = (0.8666 x 0.8333 x 0.923) x 100% = 66.66%
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1、OEE定义 含义：
OEE是“Operational Equipment Effectiveness”的缩写，意为总体设 备效率
目的：
用来衡量工厂正在运行的设备效率
以计划时间为基准
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2、OEE计算 总体设备效率 = 设备可用性 X 设备运行效率 X 品质效率
设备可用性(运行率) = 实际运行时间 / 总计划运行时间 设备运行效率(速率) = 实际生产速度 / 标准生产速度 品质效率 = 合格品数量 / 总生产数量
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2.1 –设备可用性
设备可用性是设备实际运行时间与总计划运行时间的比值
运行时间 = 总时间 – 计划停机时间 – 未计划停机时间 计划运行时间 = 总时间 – 计划停机时间 计划停机时间 = 计划休息时间，等
较低的设备可用率一般是由设备故障和设备调整造成的， 设备相关部门和人员应追踪并以排列图详细分析说明未计 划停机情况
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2.2 –运行效率
设备运行效率是运行期间实际生产的数量与按设备设计标 准速度生产的标准数量的比值
实际生产速率 = 实际生产数量 / 实际运行时间 标准生产时间 = 由设备制造商认证了的速度
闲置、较短时间的停机、以及降低操作速度将导致较低的 运行效率
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品质效率是所生产的合格品数与总生产数量的比值
报废、返工、以及开机损失将会导致较低品质率
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3 - 报告目的
1. 减少计划停机时间 (如换模、摸线、因人员休息而停机的时间等) 2. 减少设置、清洁时间 3. 减少闲置和停机时间(机品在运转，但没有生产，如等待物料或人 工，等) 4. 减少机器故障 5. 减少机器速度损失 6. 提高合格品率 7. 减少在作业中和开机时，用在产品质量检查上的时间 8. 减少生产次品的生产时间，及返工时间
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1. 确定角色/责任 2. 以单机为单位执行记录方法 3. 为每一台机器建立持续数据收集机制 4. 公司为单位，每星期统计汇报一次数据 5. 计算设备可用性、运行效率、及品质率 6. 根据数据收集工具每月向总司汇报一次 7. 关于OEE的持续改善追踪、根本原因分析、改善措施等建 立目标/方向
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5 – Sample 实例---OEE计算基础
计划时间 (LT) 可用时间 (AL) 运行时间 (OL) 品质水平 (QL) 综合效率 OEE 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 =73% 40 28.9 - 1.5 - 1.1 =91% 28.9 26.3 - 3.1 - 2.1 =80% 26.3
Quality Factors Rework & Scrap Idling Speed Losses
全部可运行时间 = 40 hrs
Breakdowns Minor Stops, & Admin. Setup
73% x 91% x 80%
OEE = 53%
可有时间 = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrs 运行时间 = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrs 品质效率 = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs
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5 –实例
既定条件:
计划生产75小时/星期，即意味每星期5天工作日，每天2班，每班 7.5个工时 标准产出120件/小时
数据收集
本周的实际总产出为6500件 本周报废件总数为500件 机器运行时间为65小时
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计算：
设备可用性 = 运行时间 / 总计划时间 = 65小时 / 75小时 = 0.8666 设备运行效率 = 实际生产速度/标准生产速度 = (6500/65)/120 = 0.8333 品质效率 = 生产合格品总数 / 生产总数 = (6500-500)/6500 = 0.923 总体设备效率 = 设备可用性 X 设备运行效率 X 生产品质效率 = (0.8666 x 0.8333 x 0.923) x 100% = 66.66%
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