液压柱塞泵马达常见故障分析
一、密封问题
1、 密封耐压带来的问题
液压泵马达制造技术发展到今天，其设计和制造还远远不够完美，虽然制造商的工程师每天致力于改进产品和发展新技术，但是现有的产品已经有很多突出的问题了。我们先来说说液压泵的密封问题：
液压泵在工作的时候，主轴与壳体之间必然有相对运动，二者之间必须使用密封件来封住壳体里面的油，使之不会外漏，从而污染环境并破坏液压系统的平衡。在早期的机械密封被淘汰过程中，钢骨架油封技术也得到了长足的发展并被广泛地使用于各种液压泵上，今天的骨架密封由于材料优异，结构优化，已经能够承受较高的回油压力，保证液压泵工作时无外泄。
钢骨架橡胶密封一般是用于回转密封，使用在液压泵上主要是为了使壳体回油不外泄并能够保证壳体回油压力的稳定，例如，对于一般的液压柱塞泵来讲，样本上都有规定回油（壳体）压力的参数，一般正常压力为3bar ，冷启动为5bar ，但是现代加工技术制造出来的油封，常用的压力一般是0.1bar~10bar,特殊设计的轴封压力可达80bar ，这样，我的选择油封余地就非常大。
对于某些特定的工况，我们在设计的时候就必须考虑到系统回油压力发生变化后的相关情况，例如，当一台工程机械设计完成并投入使用后，其液压系统的回油形式也基本确定了，这时我们就需要分析工况来了解此台机械的液压系统回油压力。
当系统在高温的情况下，我们将发动机的转速开到最大，设备的负荷也加到最大，再将液压泵的排量开到最大，这时，如果系统有内泄的话，则系统压力就会下降，同时液压系统的回油量增大，因为回油管路的状态是设定了的，所以，系统的回油压力也是随着内泄量的增大而增大。如果在系统正常工作的过程中，液压泵的内部突然出现故障而产生大量内泄的时候，回油量会陡然增高，回油压力更大。
是不是选择高耐压的油封，以保证泵在任何状态下都不漏油就高枕无忧了呢？回答是否定的。
图一，普通骨架密封剖面图
见图一，对于普通骨架密封来讲，由于其设计的特点，其耐压比较低，一般在5BAR 以下，对于正常回油的液压泵可能还可以使用，但是，如果回油压力稍微有波动的话，则骨架密封的唇口就会被冲开，导致外泄。
图二，短唇口骨架密封剖面图
见图二，这种设计的骨架密封，其耐压已经可以达到5BAR 以上，使用起来比较可靠，而且在系统出现故障时，压力突然升高，密封又可以被冲开，可以保护液压柱塞泵
的元件不至于受损坏。
图三，特殊设计的骨架密封
见图三，有的骨架密封设计成双层钢骨架，其耐压程度非常高，破坏压力可以达到50-60BAR 。如果油封耐压很高，壳体回油不畅的时候或者回油量陡然增加，壳体压力会迅速上升，高于补油压力时候，将会导致柱塞滑靴在回程盘上移位，在高速旋转并回程的时候导致偏磨或卡死柱塞滑靴，以致打碎回程盘及滑靴酿成大事故。
使用了这种特殊设计的骨架密封，可以保证壳体回油的不外泄，但是，随之带来的后遗症也是不容忽视的。例如，有的液压泵制造者，为了追求元件的重量轻，使用了轻金属或者壳体设计得非常薄。当壳体内压在短时很高的时候，主轴骨架密封虽然会发生变形，却仍然保持压力油不外泄，则泵壳体在高压的作用下会出现“炸壳”现象——壳体的裂缝总是在同一处，就是最薄弱的一处，通过我们拆解观察，在裂缝所在端面的内端面，没有任何撞击或摩擦的痕迹，这说明壳体炸裂不是由于机械力所致。而且，同时伴随主轴油封变形，压力经过实验，可以达到60BAR ，说明壳体局部开裂的主要原因是内压过高。见图四。
图四，钢骨架变形以前和变形以后比较
其实，壳体设计簿以减轻整泵的重量是件好事，但是，不应该将油封设计很过好。如果油封耐压正常的话，在壳体压力陡升的时候，油封被冲开，便保护柱塞、壳体等重要元件。
二、摇盘支承的问题
现在主流的液压柱塞泵多数使用滚针式的摇盘支承，其特点是，滚动阻尼小，摇盘转动灵活，往复运动速度快，可以频繁转动。但因其结构特点，在高压的作用下，支承上受到的正压力非常大。例如，一个排量50CC/REV左右的泵，柱塞直径为17毫米，额定压力为345BAR 。那么，在额定压力下，单个柱塞受力为：
F 0=345×1.72 ×3.14/4=783.4公斤力
工作时，高压侧有4只柱塞，则
F1=F0×4=3130公斤力
0当斜盘开到最大时，摆角为 18，则有：
0 柱塞下滑的分力F H = F1×Sin18=976公斤力
0 柱塞作用于斜盘的正压力F S = F1×Cos 18=2163公斤力
这样大的压力作用于若干个支承滚针上，滚针与支承轨道和摇盘轨道的接触为线接触，接触表面的正压力非常大，结果在斜盘长期工作的位置就会被压出一些沟线，沟线的深度根据我
们的了解，一般在元件工作1000小时左右，达到0.1—0.2毫米，所以，在此后继续使用，摇盘转动时就会不平滑或有跳动，而且，定排量工作可能会不稳定。
其实，这类液压柱塞泵在使用过程中，变动排量和换向的时间远比稳定排量工作的时间少得多，所以，滚针支承的优点体现的不明显，相反，在维修和使用过程中表现和很多的缺点：
（1）配件数量多，元件成本高；
（2）结构复杂，装配成本高；
（3）故障点多，容易损坏；
（4）维修成本高；
（5）工作时不够稳定；
相对于滚动支承，滑动支承应用在摇盘上则显示了很大的优点：（1）配件数量少，结构简单，加工成本低；（2）装配成本低；（3）故障点少，故障率低；（4）配件便宜，维修成本低；（5）支承摇盘稳定性好；（6）体积小，占用空间小，结构紧凑，重量轻。
液压柱塞泵马达常见故障分析
一、密封问题
1、 密封耐压带来的问题
液压泵马达制造技术发展到今天，其设计和制造还远远不够完美，虽然制造商的工程师每天致力于改进产品和发展新技术，但是现有的产品已经有很多突出的问题了。我们先来说说液压泵的密封问题：
液压泵在工作的时候，主轴与壳体之间必然有相对运动，二者之间必须使用密封件来封住壳体里面的油，使之不会外漏，从而污染环境并破坏液压系统的平衡。在早期的机械密封被淘汰过程中，钢骨架油封技术也得到了长足的发展并被广泛地使用于各种液压泵上，今天的骨架密封由于材料优异，结构优化，已经能够承受较高的回油压力，保证液压泵工作时无外泄。
钢骨架橡胶密封一般是用于回转密封，使用在液压泵上主要是为了使壳体回油不外泄并能够保证壳体回油压力的稳定，例如，对于一般的液压柱塞泵来讲，样本上都有规定回油（壳体）压力的参数，一般正常压力为3bar ，冷启动为5bar ，但是现代加工技术制造出来的油封，常用的压力一般是0.1bar~10bar,特殊设计的轴封压力可达80bar ，这样，我的选择油封余地就非常大。
对于某些特定的工况，我们在设计的时候就必须考虑到系统回油压力发生变化后的相关情况，例如，当一台工程机械设计完成并投入使用后，其液压系统的回油形式也基本确定了，这时我们就需要分析工况来了解此台机械的液压系统回油压力。
当系统在高温的情况下，我们将发动机的转速开到最大，设备的负荷也加到最大，再将液压泵的排量开到最大，这时，如果系统有内泄的话，则系统压力就会下降，同时液压系统的回油量增大，因为回油管路的状态是设定了的，所以，系统的回油压力也是随着内泄量的增大而增大。如果在系统正常工作的过程中，液压泵的内部突然出现故障而产生大量内泄的时候，回油量会陡然增高，回油压力更大。
是不是选择高耐压的油封，以保证泵在任何状态下都不漏油就高枕无忧了呢？回答是否定的。
图一，普通骨架密封剖面图
见图一，对于普通骨架密封来讲，由于其设计的特点，其耐压比较低，一般在5BAR 以下，对于正常回油的液压泵可能还可以使用，但是，如果回油压力稍微有波动的话，则骨架密封的唇口就会被冲开，导致外泄。
图二，短唇口骨架密封剖面图
见图二，这种设计的骨架密封，其耐压已经可以达到5BAR 以上，使用起来比较可靠，而且在系统出现故障时，压力突然升高，密封又可以被冲开，可以保护液压柱塞泵
的元件不至于受损坏。
图三，特殊设计的骨架密封
见图三，有的骨架密封设计成双层钢骨架，其耐压程度非常高，破坏压力可以达到50-60BAR 。如果油封耐压很高，壳体回油不畅的时候或者回油量陡然增加，壳体压力会迅速上升，高于补油压力时候，将会导致柱塞滑靴在回程盘上移位，在高速旋转并回程的时候导致偏磨或卡死柱塞滑靴，以致打碎回程盘及滑靴酿成大事故。
使用了这种特殊设计的骨架密封，可以保证壳体回油的不外泄，但是，随之带来的后遗症也是不容忽视的。例如，有的液压泵制造者，为了追求元件的重量轻，使用了轻金属或者壳体设计得非常薄。当壳体内压在短时很高的时候，主轴骨架密封虽然会发生变形，却仍然保持压力油不外泄，则泵壳体在高压的作用下会出现“炸壳”现象——壳体的裂缝总是在同一处，就是最薄弱的一处，通过我们拆解观察，在裂缝所在端面的内端面，没有任何撞击或摩擦的痕迹，这说明壳体炸裂不是由于机械力所致。而且，同时伴随主轴油封变形，压力经过实验，可以达到60BAR ，说明壳体局部开裂的主要原因是内压过高。见图四。
图四，钢骨架变形以前和变形以后比较
其实，壳体设计簿以减轻整泵的重量是件好事，但是，不应该将油封设计很过好。如果油封耐压正常的话，在壳体压力陡升的时候，油封被冲开，便保护柱塞、壳体等重要元件。
二、摇盘支承的问题
现在主流的液压柱塞泵多数使用滚针式的摇盘支承，其特点是，滚动阻尼小，摇盘转动灵活，往复运动速度快，可以频繁转动。但因其结构特点，在高压的作用下，支承上受到的正压力非常大。例如，一个排量50CC/REV左右的泵，柱塞直径为17毫米，额定压力为345BAR 。那么，在额定压力下，单个柱塞受力为：
F 0=345×1.72 ×3.14/4=783.4公斤力
工作时，高压侧有4只柱塞，则
F1=F0×4=3130公斤力
0当斜盘开到最大时，摆角为 18，则有：
0 柱塞下滑的分力F H = F1×Sin18=976公斤力
0 柱塞作用于斜盘的正压力F S = F1×Cos 18=2163公斤力
这样大的压力作用于若干个支承滚针上，滚针与支承轨道和摇盘轨道的接触为线接触，接触表面的正压力非常大，结果在斜盘长期工作的位置就会被压出一些沟线，沟线的深度根据我
们的了解，一般在元件工作1000小时左右，达到0.1—0.2毫米，所以，在此后继续使用，摇盘转动时就会不平滑或有跳动，而且，定排量工作可能会不稳定。
其实，这类液压柱塞泵在使用过程中，变动排量和换向的时间远比稳定排量工作的时间少得多，所以，滚针支承的优点体现的不明显，相反，在维修和使用过程中表现和很多的缺点：
（1）配件数量多，元件成本高；
（2）结构复杂，装配成本高；
（3）故障点多，容易损坏；
（4）维修成本高；
（5）工作时不够稳定；
相对于滚动支承，滑动支承应用在摇盘上则显示了很大的优点：（1）配件数量少，结构简单，加工成本低；（2）装配成本低；（3）故障点少，故障率低；（4）配件便宜，维修成本低；（5）支承摇盘稳定性好；（6）体积小，占用空间小，结构紧凑，重量轻。