压铸模具技术标准
一、衬模
1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；
10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统
1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统
1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。的拔模角。
4、浇道和集渣包中应设有顶杆，并符合设计要求。
5、每个集渣包后应设有排气道，且经过抛光（排气方向）。
6、集渣包的数量、尺寸及位置正确、合理。
7、压铸模浇铸系统的工艺性必须与所选压铸机相匹配，以保证批产时有较低的废品率。
四、顶出系统
1、顶杆、复位杆数量及大小合格，并且顶杆与顶杆孔配合间隙为0.02~0.04mm.
2、成形顶杆有定位。
3、复位杆应高于分型面0.05mm。
4、顶出板应设有四个导柱及导套，并应滑动通畅。
5、在处于合模位置时，顶杆正确停于限位装置上，在全部顶出时不会接触到前
面限位块，且在操作或翻模具时顶出板不会碰到水管。
6、顶出系统各部件经过润滑。
7、顶杆、复位杆在顶出板中应转动自如（成型顶杆除外），但间隙不大于0.05mm。
8、所有顶杆孔粗糙度应为0.2以下。
9、所有顶杆孔应有35~50mm长度的配合面并且在配合面下直径应大出0.5mm。
10、顶杆与滑块发生干涉时必须做预复位。
五、模框
1、使用四对导柱、导套、长度和直径合格，并且导柱上设有油槽。
2、要求使用两个支承柱。
3、模框上，衬模后都有打出衬模的通孔。
4、模框压紧槽按贵司企业标准执行。
5、每个模框上应设有4对M30的起重吊环孔，便于搬运模具。
6、模框材料QP500-7。
7、模框应有足够的强度，保证模具在其寿命内不会因此而产生变形等不利压铸生产的因素。
8、动、定模框上方须做一宽10mm，深5mm，距分型面15mm的排水槽。
六、整体模具
1、各模板的边缘应倒角3×45。，安装面光洁平整，不应有突出的螺钉、销钉、毛刺和击伤等痕迹。
2、压铸模标示牌按客户提供的《压铸模标示牌标准》执行。
3、分型面上凡制造过程中的工艺孔应堵死并与分型面齐平。
4、模具装配完成后，分型面型腔及滑动部分应涂防锈油。
5、模具分型号面与动静模座板的平行度不应大于0.01/100mm。
6、所有滑动原件，在正常压铸模温下滑动应灵活平稳，配合间隙均匀适当。
7、模具与设备连接部位应安全、准确、可靠。
8、所有大于15kg的零部件都应设有符合标准的吊环孔。
9、模具上不允许焊接。
10、除水管螺纹外，其它螺纹要求用公制。
11、抽芯器的行程开限位采用接近开关。
七、随模备件、配件、数量
1、浇口套备一件。
2、易损镶件、型芯备一套。
3、模具图、型芯图考光盘随模具发回。
压铸模具技术标准
一、衬模
1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；
10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统
1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统
1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。的拔模角。
4、浇道和集渣包中应设有顶杆，并符合设计要求。
5、每个集渣包后应设有排气道，且经过抛光（排气方向）。
6、集渣包的数量、尺寸及位置正确、合理。
7、压铸模浇铸系统的工艺性必须与所选压铸机相匹配，以保证批产时有较低的废品率。
四、顶出系统
1、顶杆、复位杆数量及大小合格，并且顶杆与顶杆孔配合间隙为0.02~0.04mm.
2、成形顶杆有定位。
3、复位杆应高于分型面0.05mm。
4、顶出板应设有四个导柱及导套，并应滑动通畅。
5、在处于合模位置时，顶杆正确停于限位装置上，在全部顶出时不会接触到前
面限位块，且在操作或翻模具时顶出板不会碰到水管。
6、顶出系统各部件经过润滑。
7、顶杆、复位杆在顶出板中应转动自如（成型顶杆除外），但间隙不大于0.05mm。
8、所有顶杆孔粗糙度应为0.2以下。
9、所有顶杆孔应有35~50mm长度的配合面并且在配合面下直径应大出0.5mm。
10、顶杆与滑块发生干涉时必须做预复位。
五、模框
1、使用四对导柱、导套、长度和直径合格，并且导柱上设有油槽。
2、要求使用两个支承柱。
3、模框上，衬模后都有打出衬模的通孔。
4、模框压紧槽按贵司企业标准执行。
5、每个模框上应设有4对M30的起重吊环孔，便于搬运模具。
6、模框材料QP500-7。
7、模框应有足够的强度，保证模具在其寿命内不会因此而产生变形等不利压铸生产的因素。
8、动、定模框上方须做一宽10mm，深5mm，距分型面15mm的排水槽。
六、整体模具
1、各模板的边缘应倒角3×45。，安装面光洁平整，不应有突出的螺钉、销钉、毛刺和击伤等痕迹。
2、压铸模标示牌按客户提供的《压铸模标示牌标准》执行。
3、分型面上凡制造过程中的工艺孔应堵死并与分型面齐平。
4、模具装配完成后，分型面型腔及滑动部分应涂防锈油。
5、模具分型号面与动静模座板的平行度不应大于0.01/100mm。
6、所有滑动原件，在正常压铸模温下滑动应灵活平稳，配合间隙均匀适当。
7、模具与设备连接部位应安全、准确、可靠。
8、所有大于15kg的零部件都应设有符合标准的吊环孔。
9、模具上不允许焊接。
10、除水管螺纹外，其它螺纹要求用公制。
11、抽芯器的行程开限位采用接近开关。
七、随模备件、配件、数量
1、浇口套备一件。
2、易损镶件、型芯备一套。
3、模具图、型芯图考光盘随模具发回。