一、工程概况
苏州市轨道交通二号线太平车辆段Ⅱ-TS-12-B-2标联合车库吊车梁主要位于C ～F 、1～15轴以及C ～L 、15～17轴，钢吊梁跨距9米，钢吊梁标高有+4.2、+5.1、+7.5三种形式，钢吊梁通过焊接在牛腿上的预埋钢板与柱进行连接。
根据《钢吊车梁》图集（03SG520-1）的相关规定，钢吊梁采用Q235C 材质，钢吊梁采用型号为GDL9-3Z 、GDL9-4Z 两种形式，规格初步定位240x14、250x16两种规格，具体施工中根据实际情况可以对规格进行调整。钢吊梁示意图如下图所示。
二、钢吊梁施工工艺 2．1钢吊梁施工流程
材料检验→坡口加工→板对接→自动焊接→下料→组装→矫正→吊车梁预拼装及劲板安装→吊车梁加劲板的焊接→除锈、涂装。 2.2施工工艺
2.2.1材料检验
该部工程的所有原材料及辅助材料均按有关规定进行抽样检验，原材料必须进行化学成分检验及机械性能实验。 2.2.2坡口加工
该部工序主要包括翼缘板、腹板对接坡口(该部份坡口加工在下料前进行) ，上翼板及端板与腹板的“T”型接头坡口(该部分坡口加工在腹板下料完成后进行) 。坡口加工采用CG1－30半自动切割机进行切割，切割机运行轨道必须校平。对接缝坡口在板对接前加工，“T”接坡口在下料完成后加工。割咀与钢板间距离应符合规定。割咀与钢板的夹角应根据坡口尺寸要求进行调整。坡口加工不得有裂纹或大于1.0mm 缺棱，并需及时清理坡口上的熔渣。用样板检查坡口时，样板与加工边缘之间不得大于1.0mm 。需加工坡口的钢板在其边缘处用白色油漆标识“→”表示需加工边缘，并在旁边标注坡口尺寸形式。 2.2.3板对接
本工程吊车梁翼缘板及腹板的对接均选择在下料前进行，对接时应根据进料尺寸合理排料。对接以板的中心线为基准，使板两边尺寸偏差均匀。板对接缝位置还必须满足下列规定：①吊车梁翼缘板在跨中1/3的范围内不得有对接接头。②吊车梁上、下翼板对接缝位置应与腹板对接位置错开300mm 以上，且应与劲板焊缝错开200mm 以上。③对接拼装均采用临时加
固劲板开过焊孔的形式，不允许在焊道内点焊，两端采用加引熄弧板的方法。④吊车梁腹板对接长度不小于600mm ，宽度不小于300mm ，翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许对接。⑤板对接组装时，应根据焊接反变形要求，预先留出反变形量。 2.2.4自动焊接
该过程主要包括板对接焊接及船形焊焊接。焊道两端引熄弧板材质及坡口形式必须与焊材一致。焊接前，焊道内的油漆、杂质、铁锈等必须清理干净。焊剂必须经过烘焙，严禁在焊道内打弧引火。焊后变形必须校正。对多层多道焊焊接完成应消除焊渣，清除焊渣时不得使用煤油。焊接完成应将所有的焊渣、焊疤、焊瘤等处理干净。腹板对接完成采用三角形加热法烘烤腹板让其起拱12mm 。待以上工作完成且全部合格后才能进入下一道工序。 2.2.5下料
该过程主要包括吊车梁翼缘板、腹板及劲板的下料。
下料前应在数控切割机及直条切割机机床一边与轨道平行方向设置定位器，用专用板夹将板料吊至机床上，贴紧定位器进行初定位。将两把割刀移至指定位置，空车快速运行，观察板料是否有跑边现象，对不符合要求的调整符合要求后才能进行切割作业。切割时应先进行横向切割。切割板料毛边，并找正板料直角。同一板料的两边必须由两把割刀进行同行切割，以避免单边加热变形。下料完成对各块板进行编号。
吊车梁翼板及腹板均采用数控切割机下料，对于板厚大于10mm 厚的吊车梁加劲板也要求采用直条切割机进行下料。对于轧制钢板两边各10mm 的范围必须切掉。 2.2.6组装
吊车梁的翼板与腹板的组装在H 型钢自动组立机上进行，吊装时选用钢扁担四点吊法或由两台桁车进行抬吊。起吊时必须采用四个专用夹具。组立时先组立下翼缘与腹板的T 接，然后进行上翼板的组装，组装过程应先控制好端部各板的平面度及垂直度，然后再顺次往中部延伸。翼板与腹板的组装均采用定位焊。组装注意事项如下：①定位焊必须由合格电焊工进行焊接作业。②组装前应将焊缝边缘30mm 区域内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净(包括翼板与腹板) 。③定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2，材质H08Mn2SiA 。下翼与腹板“T”接处、定位焊长度40mm ，焊高2/3hf，间距500mm ，中部吊点处定位焊长为200mm 。上翼与腹板“T”接处定位焊长度30mm ，焊高1/3hf，间距600mm ，且要求双边点焊位置相互错开。④组装时应注意焊缝位置确保相互错开。⑤组装完成应用明确标识标出构件重心位置以方便吊装。 2.2.7矫正
本工序主要包括：板对接变形的矫正；板料加工变形量的矫正；H 型钢焊接完成后变形量的校正；劲板焊接完成后变形的校正。板对接过程采用反变形工艺以减少焊接变形(反变形量见附表) 。对残余角变形采用半自动切割机火焰烘烤加机械顶校平或采用卷板机直接校正。旁弯等变形采用手工割刀进行火焰校正，校正时根据变形情况采用三角形加热法或点状加热法。焊接H 型钢的校直在H 型钢校直机上进行。 2.2.8吊车梁预拼装及劲板安装
吊车梁的预拼装选择在预拼装平台上进行。预拼装平台上钢凳的水平度偏差必须控制在1mm 以内。只有经校正合格的吊车梁才能进行预拼装及劲板安装，预拼装前先测量H 型钢实际长度，以便调节偏差。预拼装由一端向另一端进行。预拼装时先装两吊车梁连接处端板，此端板安装时应确保端板与腹板的垂直度和刀板下端的水平度及反变形的方位。端板拼装应以上翼缘为基准面，按图尺寸定位端板(吊车梁端板采用配钻后，铣平下端面，然后由专人拆开后进行反变形，反变形量3mm ，最后每两块用铁丝绑好，交付预拼装工序) 。然后以此端为基准向后依次安装加劲板，待劲板安装完成后进行下一节的预拼装。预拼装应根据吊车梁的轴线编号顺次进行。钢吊梁安放在牛腿上后与预埋在牛腿上的的钢板进行焊接。
2.2.9吊车梁加劲板的焊接
劲板拼装完成经检验合格后交付下道工序进行焊接，焊接时由两名合格的电焊工进行。焊接由中部加劲板开始，然后向两边对称焊接。加劲板的布设间距不得大于1米。加劲板焊接前，吊车梁应放置平整，以免焊接变形。劲板焊接按由下至上的顺序进行。所有的加劲板必须包角。加劲板的焊接采用CO2气体保护焊(焊接过程应采用挡风板) 。端板的焊接时应注意先焊腹板与端板的焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。焊接完成后校平端板，然后才能焊接端板与上、下翼板的焊缝。所有的焊缝外观必须达到二级外观检验标准。焊接完成清理焊瘤、焊疤、飞溅等，并将变形校正后才能转入下道制孔工序。 2.2.10除锈、涂装
涂装前应对吊车梁进行一次彻底除锈，吊车梁不得有任何浮锈的焊疤、焊瘤等也不得有其他附着物。对于打磨的高强螺栓磨擦面应采用纸板进行粉贴以免涂装时误涂。涂装前应将各处编号作出明显标识以免涂装人员误涂。涂装采用滚涂法，涂装过程应选择从气温较高的中午进行，施工环境温度宜在15℃-30℃之间。为保证涂层质量涂装层间应保持适当的时间间隔(具体时间间隙根据油漆性能确定) 。对于漏涂部位必须按要求进行补涂，对有缺陷的部位应按要求进行修补涂装。吊车梁的底漆和面漆颜色必须符合设计要求，涂装应均匀。 三、钢吊梁施工技术保证措施
3.1、板对接工序质量要求
3.1.1、焊缝外观：无未焊满、根部收缩、咬边、焊疤接头不良等缺陷。焊波均匀、无气孔、夹渣、裂纹及电弧擦伤等缺陷，焊道宽度均匀。
3.1.2、焊缝余高不得高于2mm ，对口错边点控制在1mm 以内。 3.1.3、焊道两边无飞溅物，对接处无角变形。
3.1.4、对接部位考虑了焊缝位置错开及不在跨中1/3处的要求。 3.1.5、所有对接焊缝探伤合格。 3.2、下料及坡口加工工序 3.2.1、气割允许偏差
3.2.2、机械剪切允许偏差 3.2.3、所有切割熔渣必须清理干净。
3.2.4、零件无扭曲、弯曲等变形。
3.2.5、坡口角度允许偏差±3°，钝边均匀，允许偏差0.5mm 。 3.2.6、无采用手工割刀气割的构件。 3.2.7、零件表面无其它明显缺陷。 3.3、组立工序
3.3.1、焊道50mm 宽的区域内打磨干净直至露出金属光泽。 3.3.2、组立H 型钢偏差符合规范。
3.3.4、构件重心位置明确，H 型钢长度尺寸明确。 3.3.5、零件表面无其它明显缺陷。 3.4、自动焊接工序
3.4.1、上翼与腹板“T”接焊缝探伤合格。 3.4.2、焊缝外观达到要求。
3.4.3、吊车梁表面无焊瘤、焊疤、凹坑等缺陷。 3.4.4、焊渣必须清理干净。
3.4.5、两端引弧板已切割，引弧板连接处打磨平整。 3.5、校正工序
3.5.1、翼缘板无角变形及波浪变形。 3.5.2、吊车梁无旁弯、扭曲等现象。 3.5.3、吊车梁不得下挠。
3.6、劲板拼装工序及焊接工序
3.6.1、吊车梁长度符合要求(允许偏差±2mm) 。 3.6.2、劲板间距符合图纸要求(允许偏差±3mm) 。 3.6.3、劲板与吊车梁的变形已校正。
3.6.4、所有焊缝外观质量达二级外观检验标准。 3.6.5、无电弧擦伤及焊瘤、焊疤等。 3.6.6、吊车梁编号明确，位置明显。 3.7、除锈及涂装工序
3.7.1、清除所有浮锈。
3.7.2、高强螺栓连接部位及连接面加保护纸。 3.7.3、所有涂层厚度必须符合规范要求。 3.7.4、要求面漆涂装色力求一致。 3.7.5、不得涂装构件编号。 3.7.6、挂标识牌。 组立H 型钢偏差表
一、工程概况
苏州市轨道交通二号线太平车辆段Ⅱ-TS-12-B-2标联合车库吊车梁主要位于C ～F 、1～15轴以及C ～L 、15～17轴，钢吊梁跨距9米，钢吊梁标高有+4.2、+5.1、+7.5三种形式，钢吊梁通过焊接在牛腿上的预埋钢板与柱进行连接。
根据《钢吊车梁》图集（03SG520-1）的相关规定，钢吊梁采用Q235C 材质，钢吊梁采用型号为GDL9-3Z 、GDL9-4Z 两种形式，规格初步定位240x14、250x16两种规格，具体施工中根据实际情况可以对规格进行调整。钢吊梁示意图如下图所示。
二、钢吊梁施工工艺 2．1钢吊梁施工流程
材料检验→坡口加工→板对接→自动焊接→下料→组装→矫正→吊车梁预拼装及劲板安装→吊车梁加劲板的焊接→除锈、涂装。 2.2施工工艺
2.2.1材料检验
该部工程的所有原材料及辅助材料均按有关规定进行抽样检验，原材料必须进行化学成分检验及机械性能实验。 2.2.2坡口加工
该部工序主要包括翼缘板、腹板对接坡口(该部份坡口加工在下料前进行) ，上翼板及端板与腹板的“T”型接头坡口(该部分坡口加工在腹板下料完成后进行) 。坡口加工采用CG1－30半自动切割机进行切割，切割机运行轨道必须校平。对接缝坡口在板对接前加工，“T”接坡口在下料完成后加工。割咀与钢板间距离应符合规定。割咀与钢板的夹角应根据坡口尺寸要求进行调整。坡口加工不得有裂纹或大于1.0mm 缺棱，并需及时清理坡口上的熔渣。用样板检查坡口时，样板与加工边缘之间不得大于1.0mm 。需加工坡口的钢板在其边缘处用白色油漆标识“→”表示需加工边缘，并在旁边标注坡口尺寸形式。 2.2.3板对接
本工程吊车梁翼缘板及腹板的对接均选择在下料前进行，对接时应根据进料尺寸合理排料。对接以板的中心线为基准，使板两边尺寸偏差均匀。板对接缝位置还必须满足下列规定：①吊车梁翼缘板在跨中1/3的范围内不得有对接接头。②吊车梁上、下翼板对接缝位置应与腹板对接位置错开300mm 以上，且应与劲板焊缝错开200mm 以上。③对接拼装均采用临时加
固劲板开过焊孔的形式，不允许在焊道内点焊，两端采用加引熄弧板的方法。④吊车梁腹板对接长度不小于600mm ，宽度不小于300mm ，翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许对接。⑤板对接组装时，应根据焊接反变形要求，预先留出反变形量。 2.2.4自动焊接
该过程主要包括板对接焊接及船形焊焊接。焊道两端引熄弧板材质及坡口形式必须与焊材一致。焊接前，焊道内的油漆、杂质、铁锈等必须清理干净。焊剂必须经过烘焙，严禁在焊道内打弧引火。焊后变形必须校正。对多层多道焊焊接完成应消除焊渣，清除焊渣时不得使用煤油。焊接完成应将所有的焊渣、焊疤、焊瘤等处理干净。腹板对接完成采用三角形加热法烘烤腹板让其起拱12mm 。待以上工作完成且全部合格后才能进入下一道工序。 2.2.5下料
该过程主要包括吊车梁翼缘板、腹板及劲板的下料。
下料前应在数控切割机及直条切割机机床一边与轨道平行方向设置定位器，用专用板夹将板料吊至机床上，贴紧定位器进行初定位。将两把割刀移至指定位置，空车快速运行，观察板料是否有跑边现象，对不符合要求的调整符合要求后才能进行切割作业。切割时应先进行横向切割。切割板料毛边，并找正板料直角。同一板料的两边必须由两把割刀进行同行切割，以避免单边加热变形。下料完成对各块板进行编号。
吊车梁翼板及腹板均采用数控切割机下料，对于板厚大于10mm 厚的吊车梁加劲板也要求采用直条切割机进行下料。对于轧制钢板两边各10mm 的范围必须切掉。 2.2.6组装
吊车梁的翼板与腹板的组装在H 型钢自动组立机上进行，吊装时选用钢扁担四点吊法或由两台桁车进行抬吊。起吊时必须采用四个专用夹具。组立时先组立下翼缘与腹板的T 接，然后进行上翼板的组装，组装过程应先控制好端部各板的平面度及垂直度，然后再顺次往中部延伸。翼板与腹板的组装均采用定位焊。组装注意事项如下：①定位焊必须由合格电焊工进行焊接作业。②组装前应将焊缝边缘30mm 区域内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净(包括翼板与腹板) 。③定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2，材质H08Mn2SiA 。下翼与腹板“T”接处、定位焊长度40mm ，焊高2/3hf，间距500mm ，中部吊点处定位焊长为200mm 。上翼与腹板“T”接处定位焊长度30mm ，焊高1/3hf，间距600mm ，且要求双边点焊位置相互错开。④组装时应注意焊缝位置确保相互错开。⑤组装完成应用明确标识标出构件重心位置以方便吊装。 2.2.7矫正
本工序主要包括：板对接变形的矫正；板料加工变形量的矫正；H 型钢焊接完成后变形量的校正；劲板焊接完成后变形的校正。板对接过程采用反变形工艺以减少焊接变形(反变形量见附表) 。对残余角变形采用半自动切割机火焰烘烤加机械顶校平或采用卷板机直接校正。旁弯等变形采用手工割刀进行火焰校正，校正时根据变形情况采用三角形加热法或点状加热法。焊接H 型钢的校直在H 型钢校直机上进行。 2.2.8吊车梁预拼装及劲板安装
吊车梁的预拼装选择在预拼装平台上进行。预拼装平台上钢凳的水平度偏差必须控制在1mm 以内。只有经校正合格的吊车梁才能进行预拼装及劲板安装，预拼装前先测量H 型钢实际长度，以便调节偏差。预拼装由一端向另一端进行。预拼装时先装两吊车梁连接处端板，此端板安装时应确保端板与腹板的垂直度和刀板下端的水平度及反变形的方位。端板拼装应以上翼缘为基准面，按图尺寸定位端板(吊车梁端板采用配钻后，铣平下端面，然后由专人拆开后进行反变形，反变形量3mm ，最后每两块用铁丝绑好，交付预拼装工序) 。然后以此端为基准向后依次安装加劲板，待劲板安装完成后进行下一节的预拼装。预拼装应根据吊车梁的轴线编号顺次进行。钢吊梁安放在牛腿上后与预埋在牛腿上的的钢板进行焊接。
2.2.9吊车梁加劲板的焊接
劲板拼装完成经检验合格后交付下道工序进行焊接，焊接时由两名合格的电焊工进行。焊接由中部加劲板开始，然后向两边对称焊接。加劲板的布设间距不得大于1米。加劲板焊接前，吊车梁应放置平整，以免焊接变形。劲板焊接按由下至上的顺序进行。所有的加劲板必须包角。加劲板的焊接采用CO2气体保护焊(焊接过程应采用挡风板) 。端板的焊接时应注意先焊腹板与端板的焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。焊接完成后校平端板，然后才能焊接端板与上、下翼板的焊缝。所有的焊缝外观必须达到二级外观检验标准。焊接完成清理焊瘤、焊疤、飞溅等，并将变形校正后才能转入下道制孔工序。 2.2.10除锈、涂装
涂装前应对吊车梁进行一次彻底除锈，吊车梁不得有任何浮锈的焊疤、焊瘤等也不得有其他附着物。对于打磨的高强螺栓磨擦面应采用纸板进行粉贴以免涂装时误涂。涂装前应将各处编号作出明显标识以免涂装人员误涂。涂装采用滚涂法，涂装过程应选择从气温较高的中午进行，施工环境温度宜在15℃-30℃之间。为保证涂层质量涂装层间应保持适当的时间间隔(具体时间间隙根据油漆性能确定) 。对于漏涂部位必须按要求进行补涂，对有缺陷的部位应按要求进行修补涂装。吊车梁的底漆和面漆颜色必须符合设计要求，涂装应均匀。 三、钢吊梁施工技术保证措施
3.1、板对接工序质量要求
3.1.1、焊缝外观：无未焊满、根部收缩、咬边、焊疤接头不良等缺陷。焊波均匀、无气孔、夹渣、裂纹及电弧擦伤等缺陷，焊道宽度均匀。
3.1.2、焊缝余高不得高于2mm ，对口错边点控制在1mm 以内。 3.1.3、焊道两边无飞溅物，对接处无角变形。
3.1.4、对接部位考虑了焊缝位置错开及不在跨中1/3处的要求。 3.1.5、所有对接焊缝探伤合格。 3.2、下料及坡口加工工序 3.2.1、气割允许偏差
3.2.2、机械剪切允许偏差 3.2.3、所有切割熔渣必须清理干净。
3.2.4、零件无扭曲、弯曲等变形。
3.2.5、坡口角度允许偏差±3°，钝边均匀，允许偏差0.5mm 。 3.2.6、无采用手工割刀气割的构件。 3.2.7、零件表面无其它明显缺陷。 3.3、组立工序
3.3.1、焊道50mm 宽的区域内打磨干净直至露出金属光泽。 3.3.2、组立H 型钢偏差符合规范。
3.3.4、构件重心位置明确，H 型钢长度尺寸明确。 3.3.5、零件表面无其它明显缺陷。 3.4、自动焊接工序
3.4.1、上翼与腹板“T”接焊缝探伤合格。 3.4.2、焊缝外观达到要求。
3.4.3、吊车梁表面无焊瘤、焊疤、凹坑等缺陷。 3.4.4、焊渣必须清理干净。
3.4.5、两端引弧板已切割，引弧板连接处打磨平整。 3.5、校正工序
3.5.1、翼缘板无角变形及波浪变形。 3.5.2、吊车梁无旁弯、扭曲等现象。 3.5.3、吊车梁不得下挠。
3.6、劲板拼装工序及焊接工序
3.6.1、吊车梁长度符合要求(允许偏差±2mm) 。 3.6.2、劲板间距符合图纸要求(允许偏差±3mm) 。 3.6.3、劲板与吊车梁的变形已校正。
3.6.4、所有焊缝外观质量达二级外观检验标准。 3.6.5、无电弧擦伤及焊瘤、焊疤等。 3.6.6、吊车梁编号明确，位置明显。 3.7、除锈及涂装工序
3.7.1、清除所有浮锈。
3.7.2、高强螺栓连接部位及连接面加保护纸。 3.7.3、所有涂层厚度必须符合规范要求。 3.7.4、要求面漆涂装色力求一致。 3.7.5、不得涂装构件编号。 3.7.6、挂标识牌。 组立H 型钢偏差表