一、打（沉）桩方法
1．施工准备
（1）整平场地，清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物；架空高压线距钻机龙门架不得小于10m；修设设备、材料进出行走道路，做好排水措施。
（2）按图纸布置进行测量放线，定出桩基轴线，先定出中心，再引出两侧，并将桩的准确位置测设到地面，每一个桩位打一个小木桩；并测出每个桩位的实际标高，场地外设2~3个水准点，以便随时检查之用。
（3）检查钻机设备及起重工具；铺设水电管网，进行设备架立组装和试打桩。 （4）学习、熟悉桩基施工图纸，并进行会审；做好技术交底，特别是地质情况、设计要求、操作规程和安全措施的交底。
（5）准备好桩基工程沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和监理人员等。正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。
2．泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程如下图所示。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
3．打（沉）桩程序
钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法（隔一打一或隔二打一）、单机双打（一台机在二个机座上轮流对打）、双机双打（两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打）等。
4．施工工艺要点 （1）钢护筒制作
1）钢护筒设计：对未清障范围，钢护筒深度以进入原状土20cm控制，对清理地障后回填区域，护筒底以进入原状土为准，根据实际开挖深度配置长护筒，壁厚6mm，钢护筒直径比桩径大100-150mm，桩钢护筒内径顶标高应高出地下水位。
2）钢护筒加工：钢护筒在钢结构加工场加工。钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1cm/2m。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
3）护筒随孔埋设至所要求的深度，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，并应保持垂直，垂直度控制在1/200以内，抽拔护筒过程时，不能对灌注的砼有任何扰动，同时护壁护筒底部不应高于砼面，以防塌土，影响桩的质量。
（2）泥浆
泥浆采用原土造浆，部分采用优质粘土加膨润土，泥浆控制措施如下： 1）控制泥浆液面，由于存在较厚砂层，为防止砂层垮塌或缩径，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
2）控制泥浆比重，泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在1.2～1.3之间。
3）控制泥浆粘度，由于砂层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分
子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，泥浆粘度控制一般地层20～26S，松散易坍地层25～35S。
4）泥浆循环系统
钻进时，细粒钻渣入沉淀池内，沉淀后沉渣用3PNL泥浆泵循环排除。经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆池内后收回钻孔内。
5）泥浆管理，每台机组有专人负责定期对泥浆指标进行检测，根据钻进情况及时进行调整。
（3）成孔
1）采用正循环成孔施工工艺，泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，并应设有排水、清洗、排废等设施。
2）泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍。
3）泥浆循环槽应根据流向设1：200的坡度，槽的截面应能保证钻进过程中泥浆正常循环而不外溢。
4）泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。
5）成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池也应定期清理。 6）开机钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
7）正常钻进时，应合理控制钻进参数。操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙头带的松紧度，并注意减少晃动。
8）钻速应严格控制，保证及时排渣。
9）在易塌地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，提高泥浆粘度。
10）加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2-3分钟后再拧卸加接钻杆。 11）成孔直径必须达到设计桩径（根据设计要求，钻头直径等于设计直径），成孔用钻头应有保径装置。采用锥形钻，其锥形夹角不得小于120度。钻头直径应根据施工工艺和设计桩径合理选定。成孔用钻头应经常检查核验尺寸。
12）用作桩基的工程桩施工前必须试成孔。数量不得小于两个。以便对地质资料，检验所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淀等检测指标不能满足设计要求时，应拟定补救技术措施，或重新选择施工工艺。待完成试成孔各项测试后，用优质粘土或砂、碎石将孔洞回填密实。
13）成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不应大于24小时。
14）成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。
15）护壁泥浆可采用原土造浆或人工造浆。
16）注入孔口的泥浆性能指标，应根据不同的成孔工艺和地质情况合理选用。 注入孔口泥浆性能技术指标
17）成孔过程中排出孔口泥浆性能指标，其值不得大于下表的规定。 排出孔口泥浆性能技术指标
18）成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定。正循环成孔不应低于自然地面30cm。钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标。泥浆循环中多余或废弃的泥浆应及时排出处理之。
19）成孔至设计深度后（孔深偏差为0~+300mm），应会同工程有关各方对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序的施工，成孔、清孔、灌注混凝土采用多台设备施工时当钻机移位后下道工序设备未及时到位前，应采取措施保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。
20）相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d或最少时间间隔不应少于36小时。
（4）清孔
钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔，清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，结束后迅速拆除钻杆、钻
头，安放钢筋笼后下放导管，随后进行二次清孔。第二次清孔至孔底沉淤厚度符合设计及规范要求，清孔后的泥浆比重应小于1.30，沉渣厚度不大于10cm。清孔结束后，会同甲方质检人员对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔单。
（5）钢筋笼
1）钢筋笼、钢立柱的制作及吊放
在钻机钻孔同时，钢筋笼及钢格构柱成形基本就绪。钢筋的规格和质量应符合要求，钢筋笼及钢立柱的制作偏差应严格控制在允许偏差范围内，并应按照设计图纸进行制作。吊筋长度必须精确计算，必须经技术负责人复验，吊筋应牢固、稳定，以防浇灌砼时钢筋笼位移上浮。
a.钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后按钢筋上标志的位置的记录相互对准依次扶正箍并一一焊好。
b.为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。
c.钢筋笼现场制作，分节长度均为9m。钢筋笼的对接在孔口进行。 2）钢筋笼的起吊，就位和对接
a.为确保钢筋起吊时不变形，吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。 b.钢筋笼起吊垂直后，将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡于孔口，以便于第二节钢筋笼对接。解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，然后进行钢筋笼电焊连接，采用10d单面搭焊。焊好后，将整个钢筋笼下入孔中。
c.下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。
（6）水下混凝土浇灌
导管选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，底节尺寸定为7m，标准段每节2.5m~3m，另有0.5m～1.0m长的辅助导管。事先进行拼接，验接头处设置密封圈，以防止导管在混凝土浇筑过程中漏水。钻孔灌注桩初灌量约为1.5m3（由于采用商砼，现场能保证砼初灌量）。在导管内布置隔水球胆，施工时，用8mm钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土2m以上。
1）钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为4～6小时，坍落度18～22cm，须检查坍落度及有关质保书，合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底30～40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管深在2～10m，最小不小于2m。混凝土灌注应连续进行不得中断。
2）桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障，但不得左右摇晃移动，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。
3）现场质量人员按施工技术规范规定及监理工程师要求检查每车混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。
4）施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.1～1.3之间。 5．试锚桩桩顶施工
在试锚桩砼浇筑到自然地面后，待砼达到一定强度后将试锚桩桩顶废砼凿去，根据设计图纸安装钢筋网片、钢环，并立模后用提高一级的砼进行浇筑并盖草包养护。
6．桩孔回填
在每根桩完成砼浇筑后，为确保施工安全，落实专人进行桩孔回填，桩孔回填采用建筑道渣作为填充物，要求回填到地面，压实后盖上钢筋网片，以确保施工人员不发生危险。
7．钻孔灌注桩施工中常见影响质量原因及处理措施
8．钻孔灌注桩施工常见故障原因及处理措施
9．质量要求及验收
（1）灌筑桩在沉桩后的桩位偏差应符合下表规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m；
灌筑桩的平面位置和垂直度的允许偏差
注：1．桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2．H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
（2）灌筑桩的沉渣厚度：当以摩擦桩为主时，不得大于150mm当以端承力为主时，不得大于50mm。
（3）灌筑桩每灌筑50m3应有一组试块，小于50m3的桩应每根桩有一组试块。 （4）桩的静载荷载试验根数应不少于总桩数的1%，且不少于
3根，当总桩数少于50根时，应不少于2根。
（5）桩身质量应进行检验，检验数不应少于总数的20%，且每个柱子承台下不得少于1根。
（6）对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量，检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。
（7）施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼，灌筑混凝土等全过程检查；人工挖孔桩尚应复验孔底持力层土（岩）性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报造。
（8）施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力检验。 10．混凝土灌筑桩的质量检验标准见下表
混凝土灌筑桩钢筋笼质量检验标准
混凝土灌筑桩质量检验标准
一、打（沉）桩方法
1．施工准备
（1）整平场地，清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物；架空高压线距钻机龙门架不得小于10m；修设设备、材料进出行走道路，做好排水措施。
（2）按图纸布置进行测量放线，定出桩基轴线，先定出中心，再引出两侧，并将桩的准确位置测设到地面，每一个桩位打一个小木桩；并测出每个桩位的实际标高，场地外设2~3个水准点，以便随时检查之用。
（3）检查钻机设备及起重工具；铺设水电管网，进行设备架立组装和试打桩。 （4）学习、熟悉桩基施工图纸，并进行会审；做好技术交底，特别是地质情况、设计要求、操作规程和安全措施的交底。
（5）准备好桩基工程沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和监理人员等。正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。
2．泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程如下图所示。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
3．打（沉）桩程序
钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法（隔一打一或隔二打一）、单机双打（一台机在二个机座上轮流对打）、双机双打（两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打）等。
4．施工工艺要点 （1）钢护筒制作
1）钢护筒设计：对未清障范围，钢护筒深度以进入原状土20cm控制，对清理地障后回填区域，护筒底以进入原状土为准，根据实际开挖深度配置长护筒，壁厚6mm，钢护筒直径比桩径大100-150mm，桩钢护筒内径顶标高应高出地下水位。
2）钢护筒加工：钢护筒在钢结构加工场加工。钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1cm/2m。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
3）护筒随孔埋设至所要求的深度，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，并应保持垂直，垂直度控制在1/200以内，抽拔护筒过程时，不能对灌注的砼有任何扰动，同时护壁护筒底部不应高于砼面，以防塌土，影响桩的质量。
（2）泥浆
泥浆采用原土造浆，部分采用优质粘土加膨润土，泥浆控制措施如下： 1）控制泥浆液面，由于存在较厚砂层，为防止砂层垮塌或缩径，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
2）控制泥浆比重，泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在1.2～1.3之间。
3）控制泥浆粘度，由于砂层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分
子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，泥浆粘度控制一般地层20～26S，松散易坍地层25～35S。
4）泥浆循环系统
钻进时，细粒钻渣入沉淀池内，沉淀后沉渣用3PNL泥浆泵循环排除。经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆池内后收回钻孔内。
5）泥浆管理，每台机组有专人负责定期对泥浆指标进行检测，根据钻进情况及时进行调整。
（3）成孔
1）采用正循环成孔施工工艺，泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，并应设有排水、清洗、排废等设施。
2）泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍。
3）泥浆循环槽应根据流向设1：200的坡度，槽的截面应能保证钻进过程中泥浆正常循环而不外溢。
4）泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。
5）成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池也应定期清理。 6）开机钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
7）正常钻进时，应合理控制钻进参数。操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙头带的松紧度，并注意减少晃动。
8）钻速应严格控制，保证及时排渣。
9）在易塌地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，提高泥浆粘度。
10）加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2-3分钟后再拧卸加接钻杆。 11）成孔直径必须达到设计桩径（根据设计要求，钻头直径等于设计直径），成孔用钻头应有保径装置。采用锥形钻，其锥形夹角不得小于120度。钻头直径应根据施工工艺和设计桩径合理选定。成孔用钻头应经常检查核验尺寸。
12）用作桩基的工程桩施工前必须试成孔。数量不得小于两个。以便对地质资料，检验所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淀等检测指标不能满足设计要求时，应拟定补救技术措施，或重新选择施工工艺。待完成试成孔各项测试后，用优质粘土或砂、碎石将孔洞回填密实。
13）成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不应大于24小时。
14）成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。
15）护壁泥浆可采用原土造浆或人工造浆。
16）注入孔口的泥浆性能指标，应根据不同的成孔工艺和地质情况合理选用。 注入孔口泥浆性能技术指标
17）成孔过程中排出孔口泥浆性能指标，其值不得大于下表的规定。 排出孔口泥浆性能技术指标
18）成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定。正循环成孔不应低于自然地面30cm。钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标。泥浆循环中多余或废弃的泥浆应及时排出处理之。
19）成孔至设计深度后（孔深偏差为0~+300mm），应会同工程有关各方对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序的施工，成孔、清孔、灌注混凝土采用多台设备施工时当钻机移位后下道工序设备未及时到位前，应采取措施保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。
20）相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d或最少时间间隔不应少于36小时。
（4）清孔
钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔，清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，结束后迅速拆除钻杆、钻
头，安放钢筋笼后下放导管，随后进行二次清孔。第二次清孔至孔底沉淤厚度符合设计及规范要求，清孔后的泥浆比重应小于1.30，沉渣厚度不大于10cm。清孔结束后，会同甲方质检人员对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔单。
（5）钢筋笼
1）钢筋笼、钢立柱的制作及吊放
在钻机钻孔同时，钢筋笼及钢格构柱成形基本就绪。钢筋的规格和质量应符合要求，钢筋笼及钢立柱的制作偏差应严格控制在允许偏差范围内，并应按照设计图纸进行制作。吊筋长度必须精确计算，必须经技术负责人复验，吊筋应牢固、稳定，以防浇灌砼时钢筋笼位移上浮。
a.钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后按钢筋上标志的位置的记录相互对准依次扶正箍并一一焊好。
b.为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。
c.钢筋笼现场制作，分节长度均为9m。钢筋笼的对接在孔口进行。 2）钢筋笼的起吊，就位和对接
a.为确保钢筋起吊时不变形，吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。 b.钢筋笼起吊垂直后，将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡于孔口，以便于第二节钢筋笼对接。解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，然后进行钢筋笼电焊连接，采用10d单面搭焊。焊好后，将整个钢筋笼下入孔中。
c.下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。
（6）水下混凝土浇灌
导管选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，底节尺寸定为7m，标准段每节2.5m~3m，另有0.5m～1.0m长的辅助导管。事先进行拼接，验接头处设置密封圈，以防止导管在混凝土浇筑过程中漏水。钻孔灌注桩初灌量约为1.5m3（由于采用商砼，现场能保证砼初灌量）。在导管内布置隔水球胆，施工时，用8mm钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土2m以上。
1）钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为4～6小时，坍落度18～22cm，须检查坍落度及有关质保书，合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底30～40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管深在2～10m，最小不小于2m。混凝土灌注应连续进行不得中断。
2）桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障，但不得左右摇晃移动，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。
3）现场质量人员按施工技术规范规定及监理工程师要求检查每车混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。
4）施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.1～1.3之间。 5．试锚桩桩顶施工
在试锚桩砼浇筑到自然地面后，待砼达到一定强度后将试锚桩桩顶废砼凿去，根据设计图纸安装钢筋网片、钢环，并立模后用提高一级的砼进行浇筑并盖草包养护。
6．桩孔回填
在每根桩完成砼浇筑后，为确保施工安全，落实专人进行桩孔回填，桩孔回填采用建筑道渣作为填充物，要求回填到地面，压实后盖上钢筋网片，以确保施工人员不发生危险。
7．钻孔灌注桩施工中常见影响质量原因及处理措施
8．钻孔灌注桩施工常见故障原因及处理措施
9．质量要求及验收
（1）灌筑桩在沉桩后的桩位偏差应符合下表规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m；
灌筑桩的平面位置和垂直度的允许偏差
注：1．桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2．H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
（2）灌筑桩的沉渣厚度：当以摩擦桩为主时，不得大于150mm当以端承力为主时，不得大于50mm。
（3）灌筑桩每灌筑50m3应有一组试块，小于50m3的桩应每根桩有一组试块。 （4）桩的静载荷载试验根数应不少于总桩数的1%，且不少于
3根，当总桩数少于50根时，应不少于2根。
（5）桩身质量应进行检验，检验数不应少于总数的20%，且每个柱子承台下不得少于1根。
（6）对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量，检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。
（7）施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼，灌筑混凝土等全过程检查；人工挖孔桩尚应复验孔底持力层土（岩）性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报造。
（8）施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力检验。 10．混凝土灌筑桩的质量检验标准见下表
混凝土灌筑桩钢筋笼质量检验标准
混凝土灌筑桩质量检验标准