III ｃ型预应力有砟轨枕施工工艺
机组法预应力轨枕生产过程由清模、预应力钢丝的定长、镦头及入模，张拉、安放箍筋隔板、混凝土拌制和灌造、混凝土振捣清边、蒸养、放张脱模、切割码垛、吊运成品入库等工序组成（见轨枕生产工艺流程图）。下面分别对各工序加以说明。
1 清模
清模工序主要是将上一循环过来的钢模型端部及两侧面上的混凝土渣清理干净，并对钢模喷涂隔离剂，同时检查更换钢模型损坏的部件，如撑孔器等。
隔离剂喷涂时注意喷洒均匀，严禁滴状或线状进入模型，造成粉肩，孔洞等缺陷。 2 预应力钢丝的定长镦头及入模
2.1 预应力钢丝定长下料
定长下料通过定长下料机完成，预应力钢丝的长度必须严格控制，其误差不得超过2mm ，轨枕中共有10根预应力钢丝采用的是钢模活动端整体张拉的方式，钢丝的长度相差过大将会造成轨枕内部张拉应力不均匀，会严重影响轨枕的整体性能。
2.2 预应力钢丝镦头
把预应力钢丝穿上锚固板、铁挡板进行编组作业，然后使用镦头机镦头，镦头直径以保证张拉时镦头不拉断为准，一般情况下不能小于母材直径的1.4倍且不得重复镦头。
2.3 预应力钢丝入模
镦头完毕的钢丝组按设计位置入模，检查钢丝是否错位或交叉，旋紧张拉杆螺母，绷紧钢丝组。
3 张拉、安放箍筋隔板
3.1 主筋预应力张拉
张拉应力按照轨枕的技术要求严格控制，张拉力小会严重影响轨枕的静载值，过大又会对轨枕的疲劳产生严重损害。张拉过程主要控制张拉应力，同时对预应力钢丝伸长量复核验证，张拉加载速度不得大于30KN/S。
钢丝预应力必须采用自动张拉机张拉，其张拉程序为：0→348kN →持荷1min →补拉至348kN →锁紧螺母→0，张拉过程中若出现断丝，应及时更换重新进行张拉作业。
3.2 安放箍筋隔板
箍筋的弯制使用专用定型模具，螺旋筋采用绕簧机绕制，经点焊成型。
安装前检查模型内有无杂物，并清理杂物。将橡胶隔板、设计要求的箍筋、螺旋筋等按图样要求全部安放到位，严防移位，插筋应插入钩环内，螺旋筋严防倒置。安装完毕后检查是否齐全，位置是否正确。
4 混凝土拌制和灌造
轨枕生产工艺流程图
4.1 混凝土的拌制
机组法轨枕生产所用的混凝土为干硬性混凝土，它具有尺寸精确，密实度好，强度高的特点，既能够提高生产速度，又保证了产品质量。
轨枕预制中使用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，水泥进厂须有生产厂合格证、碱含量、试验报告单， 进厂后试验室还要检验其胶砂强度、凝结时间和安定性。同一批轨枕中禁止使用不同品种、不同厂家、不同强度等级的水泥。
粗骨料采用粒径为5～25mm 的天然岩石碎石或经破碎的卵石，也可采用二者的混合物。其颗粒最大粒径为25mm ，，含泥量按重量计不大于0.5%，其它技术条件应符合TBl0210的规定。
细骨料采用硬质洁净的天然砂或机制砂，砂的细度模数控制在2.6～3.3之间，除含泥量按重量计不大于1.5％外，其它技术条件应符合TBl0210的规定。
拌和用水应为清洁的饮用水，不含油、酸、碱、 有机物及其它有害物质。
混凝土内以溶液形式掺用高效减水剂，减水剂使用前稀释成10%的浓度，采用比重计测量，比重控制在1.052～1.054，稀释过程中应充分搅拌，保证溶液均匀。减水剂的性能对轨枕的脱模强度和静载值均有着较大影响，性能指标越好，生产出的轨枕静载值越高且质量越稳定。
此外还必须注意水泥和骨料碱反应预防问题。
混凝土的配合比由试验室确定，配制时水泥用量不应超过500kg/m3。绝对用水量不得超过200kg/m3。
混凝土的搅拌采用自动控制强制式搅拌机，拌制干硬性混凝土需要精确控制水的用量，否则就改变了混凝土的水灰比，严重的会改变混凝土的性质，影响轨枕质量。
混凝土稠度采用跳桌增实法测定，满足JC ：1.400～1.305，JH ：240mm ～220mm ，每班测定次数不少于5次，在开工前5罐测定3次，稠度稳定后，每班的中期和后期各抽查1次。
4.2 混凝土灌造
混凝土灌造前，检查模内配件是否齐全，安装是否正确，模体是否洁净。向模型内灌注混凝土必须做到两次下灰，使各部位的料均匀、适量，下料过程中发现杂物要及时取出来，不得使用配合比明显不符或掺减水剂停放超过30 min的料。
5 混凝土振捣清边
混凝土的振动采用振动台振动方式，二次振动成型工艺，普振时间不低于2min ，加荷振动时间不低于1min 。加荷压力不小于3000Pa ，普振过程中注意观察轨枕厚度是否合
适，以保证加荷振动后轨枕各断面厚度满足技术要求，加荷振动后还要测量压花深度，如超差及时加以处理。振动完成后即可拆卸下轨枕钢模节间橡胶隔板等配件。
振动后还要及时清除轨枕两边的飞边及轨枕节间多余的混凝土，同时注意修正撑孔器的位置。
6 养护
6.1 试件制作
每窑应做三组试件，其中两组用于检验脱模强度，一组试件脱模后作标准养护，用于检验28天强度，每组试件注明班次、日期、养护池号。试件制作在每班开工前3盘以后，试件与轨枕同条件制作和养护。
6.2 养护
轨枕采用自动控温蒸汽养护，依据不同季节和不同材质，选择合理的蒸养工艺。养护制度分静停、升温、恒温、降温四个阶段。从最后一模轨枕入窑开始计，静停时间不小于2h ，升温速度不大于20℃/h，蒸汽养护温度不大于60℃，降温速度不大于20℃/h，出窑前的轨枕表面与窑外环境温差不大于20℃。轨枕脱模后按规范和技术要求规定保湿养护3天。
7 放张脱模
7.1 放张
试件试压强度不低于设计强度的75%，可以出窑放张。预应力轨枕经过蒸汽养护后，混凝土表面会有相当大的拉应力，即使在经过降温期的降温后，混凝土表面温度亦比气温高，此时脱模，轨枕表面温度骤降，必然引起温度梯度，从而在轨枕表面附加一拉应力，与蒸养时拉应力迭加，再加上混凝土干缩，表面拉应力达到很大数值，所以轨枕脱模前必须放松预应力钢丝，否则极易造成轨枕挡肩裂缝破损等缺陷导致轨枕报废。
放张采用自动放张机缓慢释放应力，张拉力不得超过300kN 。旋松张拉杆螺母，缓慢卸荷，直至放松应力，然后再切割钢丝，绝对禁止在带应力情况下直接切割钢丝。
7.2 脱模
脱模使用脱模机完成，翻模时应注意不要损坏轨枕。脱模后成品检验人员逐根对轨枕进行外观检验
8 切割码垛
轨枕脱模后用摩擦锯切割轨枕之间的钢丝，进锯时要对准空档，不能损坏混凝土轨枕，切割后钢丝外露长度不大于15mm 。
码垛人员按质检划分要求，严格区别轨枕外观合格品、返工品、废品和抽检样品，分别码垛。码垛同时及时取出轨枕之间的铁挡板，并清理干净送回钢丝编组作业区。
静载试验枕和外形尺寸检查枕单独存放以备检验。
9 吊运成品入库
码垛的轨枕通过出库小车运输至成品库，检验合格的轨枕凭质检部门签发的合格证办理交库手续。轨枕存放和运输应按水平层次，枕底朝下正向放置。在成品库内应按型号和批次分别存放，堆放层数不得超过12层，每层轨枕间垫以厚度不小于40mm 的木条或其它垫料，便于装卸作业。
III ｃ型预应力有砟轨枕施工工艺
机组法预应力轨枕生产过程由清模、预应力钢丝的定长、镦头及入模，张拉、安放箍筋隔板、混凝土拌制和灌造、混凝土振捣清边、蒸养、放张脱模、切割码垛、吊运成品入库等工序组成（见轨枕生产工艺流程图）。下面分别对各工序加以说明。
1 清模
清模工序主要是将上一循环过来的钢模型端部及两侧面上的混凝土渣清理干净，并对钢模喷涂隔离剂，同时检查更换钢模型损坏的部件，如撑孔器等。
隔离剂喷涂时注意喷洒均匀，严禁滴状或线状进入模型，造成粉肩，孔洞等缺陷。 2 预应力钢丝的定长镦头及入模
2.1 预应力钢丝定长下料
定长下料通过定长下料机完成，预应力钢丝的长度必须严格控制，其误差不得超过2mm ，轨枕中共有10根预应力钢丝采用的是钢模活动端整体张拉的方式，钢丝的长度相差过大将会造成轨枕内部张拉应力不均匀，会严重影响轨枕的整体性能。
2.2 预应力钢丝镦头
把预应力钢丝穿上锚固板、铁挡板进行编组作业，然后使用镦头机镦头，镦头直径以保证张拉时镦头不拉断为准，一般情况下不能小于母材直径的1.4倍且不得重复镦头。
2.3 预应力钢丝入模
镦头完毕的钢丝组按设计位置入模，检查钢丝是否错位或交叉，旋紧张拉杆螺母，绷紧钢丝组。
3 张拉、安放箍筋隔板
3.1 主筋预应力张拉
张拉应力按照轨枕的技术要求严格控制，张拉力小会严重影响轨枕的静载值，过大又会对轨枕的疲劳产生严重损害。张拉过程主要控制张拉应力，同时对预应力钢丝伸长量复核验证，张拉加载速度不得大于30KN/S。
钢丝预应力必须采用自动张拉机张拉，其张拉程序为：0→348kN →持荷1min →补拉至348kN →锁紧螺母→0，张拉过程中若出现断丝，应及时更换重新进行张拉作业。
3.2 安放箍筋隔板
箍筋的弯制使用专用定型模具，螺旋筋采用绕簧机绕制，经点焊成型。
安装前检查模型内有无杂物，并清理杂物。将橡胶隔板、设计要求的箍筋、螺旋筋等按图样要求全部安放到位，严防移位，插筋应插入钩环内，螺旋筋严防倒置。安装完毕后检查是否齐全，位置是否正确。
4 混凝土拌制和灌造
轨枕生产工艺流程图
4.1 混凝土的拌制
机组法轨枕生产所用的混凝土为干硬性混凝土，它具有尺寸精确，密实度好，强度高的特点，既能够提高生产速度，又保证了产品质量。
轨枕预制中使用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，水泥进厂须有生产厂合格证、碱含量、试验报告单， 进厂后试验室还要检验其胶砂强度、凝结时间和安定性。同一批轨枕中禁止使用不同品种、不同厂家、不同强度等级的水泥。
粗骨料采用粒径为5～25mm 的天然岩石碎石或经破碎的卵石，也可采用二者的混合物。其颗粒最大粒径为25mm ，，含泥量按重量计不大于0.5%，其它技术条件应符合TBl0210的规定。
细骨料采用硬质洁净的天然砂或机制砂，砂的细度模数控制在2.6～3.3之间，除含泥量按重量计不大于1.5％外，其它技术条件应符合TBl0210的规定。
拌和用水应为清洁的饮用水，不含油、酸、碱、 有机物及其它有害物质。
混凝土内以溶液形式掺用高效减水剂，减水剂使用前稀释成10%的浓度，采用比重计测量，比重控制在1.052～1.054，稀释过程中应充分搅拌，保证溶液均匀。减水剂的性能对轨枕的脱模强度和静载值均有着较大影响，性能指标越好，生产出的轨枕静载值越高且质量越稳定。
此外还必须注意水泥和骨料碱反应预防问题。
混凝土的配合比由试验室确定，配制时水泥用量不应超过500kg/m3。绝对用水量不得超过200kg/m3。
混凝土的搅拌采用自动控制强制式搅拌机，拌制干硬性混凝土需要精确控制水的用量，否则就改变了混凝土的水灰比，严重的会改变混凝土的性质，影响轨枕质量。
混凝土稠度采用跳桌增实法测定，满足JC ：1.400～1.305，JH ：240mm ～220mm ，每班测定次数不少于5次，在开工前5罐测定3次，稠度稳定后，每班的中期和后期各抽查1次。
4.2 混凝土灌造
混凝土灌造前，检查模内配件是否齐全，安装是否正确，模体是否洁净。向模型内灌注混凝土必须做到两次下灰，使各部位的料均匀、适量，下料过程中发现杂物要及时取出来，不得使用配合比明显不符或掺减水剂停放超过30 min的料。
5 混凝土振捣清边
混凝土的振动采用振动台振动方式，二次振动成型工艺，普振时间不低于2min ，加荷振动时间不低于1min 。加荷压力不小于3000Pa ，普振过程中注意观察轨枕厚度是否合
适，以保证加荷振动后轨枕各断面厚度满足技术要求，加荷振动后还要测量压花深度，如超差及时加以处理。振动完成后即可拆卸下轨枕钢模节间橡胶隔板等配件。
振动后还要及时清除轨枕两边的飞边及轨枕节间多余的混凝土，同时注意修正撑孔器的位置。
6 养护
6.1 试件制作
每窑应做三组试件，其中两组用于检验脱模强度，一组试件脱模后作标准养护，用于检验28天强度，每组试件注明班次、日期、养护池号。试件制作在每班开工前3盘以后，试件与轨枕同条件制作和养护。
6.2 养护
轨枕采用自动控温蒸汽养护，依据不同季节和不同材质，选择合理的蒸养工艺。养护制度分静停、升温、恒温、降温四个阶段。从最后一模轨枕入窑开始计，静停时间不小于2h ，升温速度不大于20℃/h，蒸汽养护温度不大于60℃，降温速度不大于20℃/h，出窑前的轨枕表面与窑外环境温差不大于20℃。轨枕脱模后按规范和技术要求规定保湿养护3天。
7 放张脱模
7.1 放张
试件试压强度不低于设计强度的75%，可以出窑放张。预应力轨枕经过蒸汽养护后，混凝土表面会有相当大的拉应力，即使在经过降温期的降温后，混凝土表面温度亦比气温高，此时脱模，轨枕表面温度骤降，必然引起温度梯度，从而在轨枕表面附加一拉应力，与蒸养时拉应力迭加，再加上混凝土干缩，表面拉应力达到很大数值，所以轨枕脱模前必须放松预应力钢丝，否则极易造成轨枕挡肩裂缝破损等缺陷导致轨枕报废。
放张采用自动放张机缓慢释放应力，张拉力不得超过300kN 。旋松张拉杆螺母，缓慢卸荷，直至放松应力，然后再切割钢丝，绝对禁止在带应力情况下直接切割钢丝。
7.2 脱模
脱模使用脱模机完成，翻模时应注意不要损坏轨枕。脱模后成品检验人员逐根对轨枕进行外观检验
8 切割码垛
轨枕脱模后用摩擦锯切割轨枕之间的钢丝，进锯时要对准空档，不能损坏混凝土轨枕，切割后钢丝外露长度不大于15mm 。
码垛人员按质检划分要求，严格区别轨枕外观合格品、返工品、废品和抽检样品，分别码垛。码垛同时及时取出轨枕之间的铁挡板，并清理干净送回钢丝编组作业区。
静载试验枕和外形尺寸检查枕单独存放以备检验。
9 吊运成品入库
码垛的轨枕通过出库小车运输至成品库，检验合格的轨枕凭质检部门签发的合格证办理交库手续。轨枕存放和运输应按水平层次，枕底朝下正向放置。在成品库内应按型号和批次分别存放，堆放层数不得超过12层，每层轨枕间垫以厚度不小于40mm 的木条或其它垫料，便于装卸作业。