1. 请分别画出模具结构中双板式与三板式的结构差异, 在模具设计中如何根据产品来选择用双板模还是三板模？
答1：双板模具直接进胶，三板模具多了一块浇口板。三板模具一般采用点浇口（细水口）双板模具一般为大水口进胶,
如果产品尺寸、外观要求较严，采用细水口多点进胶，就采用三板模，普通大水口或是普通的潜胶就采用两板模
答2:1、大水口就是前模不单独分型的模具也称二板模导柱正装，而细水口则是定模有单独分型的也就是说模具不只分型一次（至少二次）,
2、笼统的说大水口就是产品脱模后有水口在上面或多或少而已，细水口刚好相反！
3、大水口前模都是A 板定死的 细水口有简化和标准的水口出在前模
4、多一块水口推板~~细水口就是:比大水口多一块水口料推板
5、大水口:需要后序手工或其他手段去除的水口。细水口:不需要后序手工或其他手段去除的水口, 顶出之后产品与流道分开的水口.
6, 简单的说大水口是二板模，细水口是三板模。
7、简单的说：大水口就是两板模，小水口就是三板模，两着只差一个刮料板而已。
8、细水口就是:比大水口多一块水口料推板.
9、非限性浇口(大水口):优点:充型快, 压力小, 补缩能力强, 适用于粘度高, 流动性差的塑料, 压力损失少. 缺点:封浇时间长, 周期慢, 内应力大对塑件影响大, 难切除. 限制性浇口(细水口):优点:剪切, 摩擦, 降粘, 便于充型, 纹理清晰效率周期快, 减少内应力, 防止变形破裂, 对制品影响少, 易切除. 缺点:注射压力要高补编能力小, 压力降低, 对热敏性塑料易分解变色, 缩孔, 凹陷!
10、大小水口的区别就是母模两板与三板的区别，小水口也叫三板模，点进胶方式，中间多一快脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离。三板模比两板模多装树脂或机械开闭器，小拉杆，大拉杆（模具较小时可以不设计）脱料伴拉料钉等。前两种主要起控制开模顺序的作用，大拉杆起保护小拉杆的作用，拉料钉装在母模固定板上，拉住脱料板上的料头。'
11、大水口一般都需要水口顶针的，而细水口需要拉料针．细水口是点直入水，产品取出后不需再加工；大水口一般大口直入，产品取出后还要剪水口的．大水口还分边直入和打底直入．
12、细水口三块板，也有特殊2块板的！进料口，上大下小，0.6-1.2MM 。拉料杆装上模，在上模3板中间板手拉取出料头！一般用与产品表面要求高的产品，壳体，瓶盖，齿轮等！大水口就是直进料，潜伏式，等其他类型。直进料也就上小下大，对与大的产品，1出1直进料，如大箱体，周转箱，可帖商标的壳体！大水口模，拉料杆装下模，和顶干一起顶！
答3: 3板模比2板模多块水口板，多几个导柱。根据产品的具体要求来定，主要是水口影响外观的情况或者
产品的的一些地方2板模无法实现进胶点。自动生产不需要人工处理处理水口
答案4:2板与3板的差别主要是3板多一块剥料板，模具设计中，由于3板模采用的是点浇口，修模时增加浇口方便，由于点浇口对外观的破坏性小，可从母模面LOGO 区域进胶，射出时水口与产品自动分离，无须减水口。
2. 在产品结构设计中那些材料可用于强脱？设计强脱结构应注意什么？
答：强脱材料一般比较软或者有一定的柔韧性（PVC ，TPR TPU TPE EVA BS等）设计强脱结构一般要注意产品材料倒扣尺寸
.
PP PE PVC硅胶。需要注意产品顶出模具时要有让位。有些软胶可以手工强制脱下。
工作中没有接触过，蒙一下，PP ，PS 可用于强脱，强脱结构因该注意的地方有：1，顶出时产品是否有足够的空间变形，2倒扣的深度是否合适。
PP 、PE 可采用强脱，设计时也要考虑倒扣的大小，如果可能倒扣上也要国斜度
3. 螺丝柱设计时，在什么情况下须设计加强筋？
答：螺丝柱较高时、螺丝柱子原离外壁、螺丝柱走胶不顺利时候。
一般情况下，都会加，有几个好处1。利于塑胶的填充，2增加塑胶的抗扭转、弯曲强度，3对肉厚较小的柱子起加强作用，防止螺丝柱爆裂、发白。4，将壳体与结构连成一个整体，增加整个零件的刚性。
螺丝柱高度与径向之比较大就需加筋
4. 请说说齿轮与齿条咬合须具备什么条件，距离如何算？
答：咬合中心距满足即可运转a=（Z1+Z2）m/2 +0.1
有运动结构 横向受力 精确定位
齿轮与齿条咬合需具备条件模数相同，
齿条的分度圆变成了一条直线，还是根据齿轮啮合条件，分度圆相切
只记得一条：两个齿轮的节圆相切，中心距等于2个齿轮节圆的半径之和。其他的就忘了。
5.ABS 材料的螺丝柱锁M1,M1.4,M2.6自攻螺丝，柱子外径和孔径分别多少？
答：这个一般不是很固定一般都是按经验来选者，一般BOSS 外径是内径的2.1---2.5倍M1（0.6。2. ）M1.4（
1，
2.5）M2.6（2，5.2）另外还跟产品材料有一定的关系，螺钉扭进去螺丝柱会破就应该加在孔径了。
内径：０．８，１．２，２。外径是在不缩水的情况下越大越好
有经验公式，但我一般取值：m1-Φ2.5-Φ0.75；M1.4-Φ3.2-Φ1.1；M2.6-Φ5.5-Φ2.2
6. 请按附件图纸三天内提供10PCS 样品交我部确认！（将此句译成英文）
答：Please provide us with 10pcs samples according to the attached drawing for our evaluation, thanks.
7. 按键设计时应注意哪些内容？
答：注意防转动，给一点拔模斜度防卡死 ，给一点导向 在给一点结构防止掉出。 多个按键连接在一起的 设计放连动点
定位要合理，不需要精确定位的按键，注意脱模斜度和间隙，防止卡死。做挡边防止脱落。 需要定位按键 注意弹臂的长短厚度形状 以及复位和手感。留出触点间隙方便调整
补充：有的按键设计时须防呆
１间隙，２表面处理工艺，３弹性臂，４定位，５手感，６用户在非正常使用的情况下，按键是否正常工作
按键定位，悬臂弹力，与按键孔间隙，表面处理对间隙等的影响
8. 直径6的按键孔，喷油和电镀时按键直径应分别设计多少？
答：喷油 ：６. ４（喷油厚度. 为0.1—0.15）
电镀： ６. ５（电镀层厚度0.15—0.2）
电镀层薄，单边留0.1到0.15
喷油层稍厚，单边留0.15-0.2
间隙大了可以调整，小了就麻烦了。
喷油还得看喷什么样的油，一般情况下按键单边留０．１５的间隙，在使用电镀和比较厚的油漆的时候单边留０．２～０．２５。
喷油Φ6.2，电镀Φ6.1
9. 说说一款MP3在生产时需要经过哪几种测试？
答：a. 跌落测试，跌落高度1.3米左右，六个面各一次。必须保证产品功能正常； b. 防静电测试，高压枪尖端在接口处，显示边缘，结合缝处放电，必须保证播放正常； c 按键测试5000次，接口插拔，保证回弹顺畅，接口松紧适当；
d. 老化测试，连续开机48小时，测试其性能的稳定性；
e. 功能测试，PCBA 阶段。
f. 如果有超音熔接的，上下壳要拉拔测试。
补充：百格测试，盐雾测试，粉尘测试
跌落试验，高低温，老化，存储，整箱跌落，按键寿命，有五金件的还得做盐雾。
我们做MP3粗糙，小厂，PCB 组件测试，半成品测试，要测按键等，成品测试（主要是软
件功能正常否，与PC 正常否）
10. 如果判定一款产品结构设计是否合理？
简单 省成本 利于生产 使用方便
1. 简单成型，2. 容易拆装，3. 低成本
这个就太多了，不同的产品标准也不一样，最重要的就是产品是否正常工作，外观是否ＯＫ。然后就是结构的强度和容错性
每个公司就不一样吧，首先看是否符合ID ，接着看是否满足各功能要求，再看模具是否合理，各加工工艺难易，成本控制如何等
11，HIPS 材料喷灰色油时，可以啤成白色吗？为什么？
答：不可以，一般喷什么颜色 基色基本与颜色差不多
可以不代表合理 喷油时候会有颜色不匀现象。
最好做成和油漆颜色相近。减少不良率。
如果是本色的白色，就没问题，如果啤成瓷白、亮白，会对灰色造成一定影响，使灰色变得更浅
12，设计金属外壳时，应注意什么？通常有那几种材料？
答： 一般要注意表面的处理，加工工艺方便性
通常有 铝合金 不锈钢 镀锌钢板
铝合金 不绣钢
铝合金加工性好，表面处理多样而且容易。注意选材的厚度强度。结构设计注意后续可加工性。
不绣钢加工性好，表面处理没铝那么多样。注意设计出来的形状对抛光的影响。
设计金属外壳时，应注意EMI 和ESD ，通常材料：铝合金，锌合金，不锈钢，镀锌钢板
铝合金，不锈钢，镍片。
考虑模具、表面处理、电气影响等，有不锈钢、铝合金，普通钢板等
13. 结构设计中什么叫半助力弹簧？如何设计？
答：半助力弹簧按我的理解 用在电池上的比较普遍 我的机器电池装上之后有压紧与弹簧连接的杠杆，当电池盖打开 电池就借助弹簧力量把电池弹出。
半助力弹簧还不知道啊
14. 注塑时产品烧焦是什么原因，怎样改善？
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa 以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40～90r ／min 范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤
4) 塑胶产品烧焦，多由于模具排气不良造成，射出时，在形腔内形成高温高压气体，导致产品烧焦，所以，模具上可通过增加排气来改善，另在成型上，也可通过调节注射速度等参数来改善；
排气不畅 料温过高 进料速度过快
多是排气不良造成的，改善模具的排气性。
注塑烧焦，是模具排气不良，在相应位置加排气槽
15，产品生产时出现结构问题，如何处理？
收集问题, 啤件分析, 问题发生的原因。
根据原因及生产实际情况为生产提供临时解决办法，及时跟进以保证出货，并提出根本解决对策，出相关报告知会各部门负责人。
需改模的在改模前应考虑旧件的处理问题，是否可即时改模。
改模OK 后做相关测试放产，出改模放产通知，并附新旧件。
新旧件的区分
首先分析问题，联络其他有关部门达成共识。能生产克服就克服。实在不行就报废。坚持原则。
修改文件，重新承认物料
最后检讨原因 追究责任
具体问题具体对待，分析结构问题的原因，改模。
如果产品已经射出，可考虑直接加工塑料件。
生产中的结构问题需实际情况实际判断分析，是否本身设计造成，还是模具没到位，还是装配工艺不合理等。手工修理干涉位，加辅助东西、改善工艺等
1. 请分别画出模具结构中双板式与三板式的结构差异, 在模具设计中如何根据产品来选择用双板模还是三板模？
答1：双板模具直接进胶，三板模具多了一块浇口板。三板模具一般采用点浇口（细水口）双板模具一般为大水口进胶,
如果产品尺寸、外观要求较严，采用细水口多点进胶，就采用三板模，普通大水口或是普通的潜胶就采用两板模
答2:1、大水口就是前模不单独分型的模具也称二板模导柱正装，而细水口则是定模有单独分型的也就是说模具不只分型一次（至少二次）,
2、笼统的说大水口就是产品脱模后有水口在上面或多或少而已，细水口刚好相反！
3、大水口前模都是A 板定死的 细水口有简化和标准的水口出在前模
4、多一块水口推板~~细水口就是:比大水口多一块水口料推板
5、大水口:需要后序手工或其他手段去除的水口。细水口:不需要后序手工或其他手段去除的水口, 顶出之后产品与流道分开的水口.
6, 简单的说大水口是二板模，细水口是三板模。
7、简单的说：大水口就是两板模，小水口就是三板模，两着只差一个刮料板而已。
8、细水口就是:比大水口多一块水口料推板.
9、非限性浇口(大水口):优点:充型快, 压力小, 补缩能力强, 适用于粘度高, 流动性差的塑料, 压力损失少. 缺点:封浇时间长, 周期慢, 内应力大对塑件影响大, 难切除. 限制性浇口(细水口):优点:剪切, 摩擦, 降粘, 便于充型, 纹理清晰效率周期快, 减少内应力, 防止变形破裂, 对制品影响少, 易切除. 缺点:注射压力要高补编能力小, 压力降低, 对热敏性塑料易分解变色, 缩孔, 凹陷!
10、大小水口的区别就是母模两板与三板的区别，小水口也叫三板模，点进胶方式，中间多一快脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离。三板模比两板模多装树脂或机械开闭器，小拉杆，大拉杆（模具较小时可以不设计）脱料伴拉料钉等。前两种主要起控制开模顺序的作用，大拉杆起保护小拉杆的作用，拉料钉装在母模固定板上，拉住脱料板上的料头。'
11、大水口一般都需要水口顶针的，而细水口需要拉料针．细水口是点直入水，产品取出后不需再加工；大水口一般大口直入，产品取出后还要剪水口的．大水口还分边直入和打底直入．
12、细水口三块板，也有特殊2块板的！进料口，上大下小，0.6-1.2MM 。拉料杆装上模，在上模3板中间板手拉取出料头！一般用与产品表面要求高的产品，壳体，瓶盖，齿轮等！大水口就是直进料，潜伏式，等其他类型。直进料也就上小下大，对与大的产品，1出1直进料，如大箱体，周转箱，可帖商标的壳体！大水口模，拉料杆装下模，和顶干一起顶！
答3: 3板模比2板模多块水口板，多几个导柱。根据产品的具体要求来定，主要是水口影响外观的情况或者
产品的的一些地方2板模无法实现进胶点。自动生产不需要人工处理处理水口
答案4:2板与3板的差别主要是3板多一块剥料板，模具设计中，由于3板模采用的是点浇口，修模时增加浇口方便，由于点浇口对外观的破坏性小，可从母模面LOGO 区域进胶，射出时水口与产品自动分离，无须减水口。
2. 在产品结构设计中那些材料可用于强脱？设计强脱结构应注意什么？
答：强脱材料一般比较软或者有一定的柔韧性（PVC ，TPR TPU TPE EVA BS等）设计强脱结构一般要注意产品材料倒扣尺寸
.
PP PE PVC硅胶。需要注意产品顶出模具时要有让位。有些软胶可以手工强制脱下。
工作中没有接触过，蒙一下，PP ，PS 可用于强脱，强脱结构因该注意的地方有：1，顶出时产品是否有足够的空间变形，2倒扣的深度是否合适。
PP 、PE 可采用强脱，设计时也要考虑倒扣的大小，如果可能倒扣上也要国斜度
3. 螺丝柱设计时，在什么情况下须设计加强筋？
答：螺丝柱较高时、螺丝柱子原离外壁、螺丝柱走胶不顺利时候。
一般情况下，都会加，有几个好处1。利于塑胶的填充，2增加塑胶的抗扭转、弯曲强度，3对肉厚较小的柱子起加强作用，防止螺丝柱爆裂、发白。4，将壳体与结构连成一个整体，增加整个零件的刚性。
螺丝柱高度与径向之比较大就需加筋
4. 请说说齿轮与齿条咬合须具备什么条件，距离如何算？
答：咬合中心距满足即可运转a=（Z1+Z2）m/2 +0.1
有运动结构 横向受力 精确定位
齿轮与齿条咬合需具备条件模数相同，
齿条的分度圆变成了一条直线，还是根据齿轮啮合条件，分度圆相切
只记得一条：两个齿轮的节圆相切，中心距等于2个齿轮节圆的半径之和。其他的就忘了。
5.ABS 材料的螺丝柱锁M1,M1.4,M2.6自攻螺丝，柱子外径和孔径分别多少？
答：这个一般不是很固定一般都是按经验来选者，一般BOSS 外径是内径的2.1---2.5倍M1（0.6。2. ）M1.4（
1，
2.5）M2.6（2，5.2）另外还跟产品材料有一定的关系，螺钉扭进去螺丝柱会破就应该加在孔径了。
内径：０．８，１．２，２。外径是在不缩水的情况下越大越好
有经验公式，但我一般取值：m1-Φ2.5-Φ0.75；M1.4-Φ3.2-Φ1.1；M2.6-Φ5.5-Φ2.2
6. 请按附件图纸三天内提供10PCS 样品交我部确认！（将此句译成英文）
答：Please provide us with 10pcs samples according to the attached drawing for our evaluation, thanks.
7. 按键设计时应注意哪些内容？
答：注意防转动，给一点拔模斜度防卡死 ，给一点导向 在给一点结构防止掉出。 多个按键连接在一起的 设计放连动点
定位要合理，不需要精确定位的按键，注意脱模斜度和间隙，防止卡死。做挡边防止脱落。 需要定位按键 注意弹臂的长短厚度形状 以及复位和手感。留出触点间隙方便调整
补充：有的按键设计时须防呆
１间隙，２表面处理工艺，３弹性臂，４定位，５手感，６用户在非正常使用的情况下，按键是否正常工作
按键定位，悬臂弹力，与按键孔间隙，表面处理对间隙等的影响
8. 直径6的按键孔，喷油和电镀时按键直径应分别设计多少？
答：喷油 ：６. ４（喷油厚度. 为0.1—0.15）
电镀： ６. ５（电镀层厚度0.15—0.2）
电镀层薄，单边留0.1到0.15
喷油层稍厚，单边留0.15-0.2
间隙大了可以调整，小了就麻烦了。
喷油还得看喷什么样的油，一般情况下按键单边留０．１５的间隙，在使用电镀和比较厚的油漆的时候单边留０．２～０．２５。
喷油Φ6.2，电镀Φ6.1
9. 说说一款MP3在生产时需要经过哪几种测试？
答：a. 跌落测试，跌落高度1.3米左右，六个面各一次。必须保证产品功能正常； b. 防静电测试，高压枪尖端在接口处，显示边缘，结合缝处放电，必须保证播放正常； c 按键测试5000次，接口插拔，保证回弹顺畅，接口松紧适当；
d. 老化测试，连续开机48小时，测试其性能的稳定性；
e. 功能测试，PCBA 阶段。
f. 如果有超音熔接的，上下壳要拉拔测试。
补充：百格测试，盐雾测试，粉尘测试
跌落试验，高低温，老化，存储，整箱跌落，按键寿命，有五金件的还得做盐雾。
我们做MP3粗糙，小厂，PCB 组件测试，半成品测试，要测按键等，成品测试（主要是软
件功能正常否，与PC 正常否）
10. 如果判定一款产品结构设计是否合理？
简单 省成本 利于生产 使用方便
1. 简单成型，2. 容易拆装，3. 低成本
这个就太多了，不同的产品标准也不一样，最重要的就是产品是否正常工作，外观是否ＯＫ。然后就是结构的强度和容错性
每个公司就不一样吧，首先看是否符合ID ，接着看是否满足各功能要求，再看模具是否合理，各加工工艺难易，成本控制如何等
11，HIPS 材料喷灰色油时，可以啤成白色吗？为什么？
答：不可以，一般喷什么颜色 基色基本与颜色差不多
可以不代表合理 喷油时候会有颜色不匀现象。
最好做成和油漆颜色相近。减少不良率。
如果是本色的白色，就没问题，如果啤成瓷白、亮白，会对灰色造成一定影响，使灰色变得更浅
12，设计金属外壳时，应注意什么？通常有那几种材料？
答： 一般要注意表面的处理，加工工艺方便性
通常有 铝合金 不锈钢 镀锌钢板
铝合金 不绣钢
铝合金加工性好，表面处理多样而且容易。注意选材的厚度强度。结构设计注意后续可加工性。
不绣钢加工性好，表面处理没铝那么多样。注意设计出来的形状对抛光的影响。
设计金属外壳时，应注意EMI 和ESD ，通常材料：铝合金，锌合金，不锈钢，镀锌钢板
铝合金，不锈钢，镍片。
考虑模具、表面处理、电气影响等，有不锈钢、铝合金，普通钢板等
13. 结构设计中什么叫半助力弹簧？如何设计？
答：半助力弹簧按我的理解 用在电池上的比较普遍 我的机器电池装上之后有压紧与弹簧连接的杠杆，当电池盖打开 电池就借助弹簧力量把电池弹出。
半助力弹簧还不知道啊
14. 注塑时产品烧焦是什么原因，怎样改善？
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa 以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40～90r ／min 范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤
4) 塑胶产品烧焦，多由于模具排气不良造成，射出时，在形腔内形成高温高压气体，导致产品烧焦，所以，模具上可通过增加排气来改善，另在成型上，也可通过调节注射速度等参数来改善；
排气不畅 料温过高 进料速度过快
多是排气不良造成的，改善模具的排气性。
注塑烧焦，是模具排气不良，在相应位置加排气槽
15，产品生产时出现结构问题，如何处理？
收集问题, 啤件分析, 问题发生的原因。
根据原因及生产实际情况为生产提供临时解决办法，及时跟进以保证出货，并提出根本解决对策，出相关报告知会各部门负责人。
需改模的在改模前应考虑旧件的处理问题，是否可即时改模。
改模OK 后做相关测试放产，出改模放产通知，并附新旧件。
新旧件的区分
首先分析问题，联络其他有关部门达成共识。能生产克服就克服。实在不行就报废。坚持原则。
修改文件，重新承认物料
最后检讨原因 追究责任
具体问题具体对待，分析结构问题的原因，改模。
如果产品已经射出，可考虑直接加工塑料件。
生产中的结构问题需实际情况实际判断分析，是否本身设计造成，还是模具没到位，还是装配工艺不合理等。手工修理干涉位，加辅助东西、改善工艺等