CLF200160辊压机
操 作 规 程
1、工作原理
CLF 系列辊压机主要由电机、行星减速器、辊系、机架、扭矩支承、减速器润滑系统、液压系统、脂润滑系统、进料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个辊轴分别由电机经万向联轴器、行星减速器带动。行星减速器通过扭矩支承平衡扭矩，与辊子间用锁紧盘联接。辊系分别为活动辊系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在机架导轨上作水平运动，活动辊系两端共两个（或四个）平行油缸对辊系的轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊间的物料上，使物料被破碎、粉磨并最终被压成料饼。辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。
2、操作参数的设定
2.1辊压机的合理使用
辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出我们这里所说明的任何其他目的使用。制造商将不会对由此产生的损失担负任何责任，因错误的使用所产生的风险由用户单独承担。 2.2辊压机的进料
物料： 生料 物料温度： ≤100℃ 石英含量： ＜1% 湿度： ≤8%
容积密度： ～1.6t/m3 粒度（范围）： 95%≤45mm/max≤75mm 金属杂质最大粒度： 10mm
2.3辊压机的出料
料饼的厚度（平均值）： 35～50mm 料饼的比重： ～2.3t/m3
2.4理论操作参数
通过能力： 1400～1800t/h 线速度： 2.4m/s 驱动功率： 2×2240kw
整体辊推力： 19200kN（最大值） 液压系统
预压压力： 7～8.5MPa 工作压力： 8.5～11MPa 氮压力： 6～7.5MPa
辊压机试车阶段的压力设定值为下限值，待辊压机跑合后再逐渐加至正常工作压力。
辊间工作间隙： 40～60mm
辊间初始间隙： 预先调整为25mm
以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。
2.5辊压机液压系统操作压力、投影压力和总推力的对应关系：
3、空载试车条件及设备检查
3.1、空载试车条件
辊压机空载试车条件如下： （1） 脂润滑泵、液压油站、减速器润滑油站已调试完毕。 （2） 辊压机控制系统调试完毕。 （3） 未装万向联轴器前，电机已空转运行4小时，且电机各测点（前后轴
承温度、绕组温度、电机电流）参数正常。确认主电机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓。 （4） 空载试车期间，应对减速器进行串洗已保证设备的长期安全运行，减
速器油站用油应采用清洗用油，清洗用油牌号选用中负荷闭式齿轮油（VG100或VG150）.
3.2、设备检查
4、空载试车
1. 检查减速器润滑系统、液压系统、脂润滑系统正常运行，辊压机各部分连接螺栓全部按要求拧紧后，方可进行辊压机空载试车运行。 2. 启动主电机前，左、右侧压力加压至预加压力。
3. 空载试车先启动定辊电机运行半小时且无异常情况后，方可启动动辊电机运行。
4. 在空载试车过程中，应开启脂润滑系统40min 左右。 5. 辊压机空载运行的检查 （1） 观察辊压机振动情况是否正常； （2） 仔细倾听主轴承的运转声音是否正常； （3） 仔细倾听行星减速器运转声音是否正常； （4） 仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况； （5） 仔细观察万向联轴器在运转过程中的摇动是否在允许的范围内； （6） 仔细倾听主电机的运转声音是否正常； （7） 观察电机的空载电流是否在正常范围内； （8） 空载试车运行中，每隔半小时记录各测点的检测参数，一旦发现异
常情况应立即停机检查； （9） 空载试运转应保证连续8小时以上，并在运转过程中经常观察其各
部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。
6. 辊压机空载试运行结束后，拧紧地脚螺栓及机架各部连接螺栓。 ※注意：
有以下三种情形之一，禁止进入辊压机带料运行阶段。 辊压机未经空载试车； 空载试车时间不足；
空载试车中出现异常情况未进行处理。
5、辊压机联动试车及其条件
5. 1、空载联动试车的条件
1、 1） 2） 3） 4） 2、 1） 2） 3） 4） 3、 1） 2） 3） 4） 5）
主机部分
所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧；
活动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物； 辊轴转动灵活，无卡擦现象；
空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机联锁各设备空转试车运转正常。 传动部分
传动系统空载试车完毕；
检查确认电机地脚螺栓是否拧紧；
减速器在空载试车中未发生任何不正常现象，温升较小；
主电机及控制柜联锁可靠；其散热条件符合产品规定要求，温升较小 液压系统
液压油箱内液压油量合适； 蓄能器充气压力合适； 液压缸进退移动灵活；
所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；
液压系统静态保压性良好，控制在规定所要求的压降范围内。
4、 检测系统
1） 位移传感器反应、检测灵敏； 2） 温度指示正确；
3） 压力传感器及二次显示仪表正常检测； 5、 主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。 6、 润滑系统
1） 减速器内已加入工作用油； 2） 轴承润滑系统供油量调整正常。 5.2、整机空载联动试车 1、 启动顺序
1） 启动主控制柜；
2） 启动减速器润滑系统； 3） 启动液压系统；
4） 向液压活塞端供油加压（预加压力）； 5） 启动预告； 6） 启动主电机； 7） 启动气动阀。
2、 空载联动试车内容：
观察工艺系统中，与辊压机联锁的输送设备（此输送设备应与循环料输送系统及喂料系统联锁）调停时，辊压机是否调停。
5.3、加载试车条件
1、 所有出料系统设备空载试运行正常；
1） 各输出设备运转灵活，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音； 2） 各出料输送设备与主电机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现
故障，主电机随即停止。
2、 主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常； 3、 进料系统各设备空载试运转正常。
1） 各输送设备灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常；
2） 各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可
立即停机。
4、 进料系统中的除铁器和金属探测器工作正常，金属探测器已与旁路
三通溜子或进料设备联锁并测试无误。 5、 进料系统中的称重仓必须是放空状态，防止安装中的一些铁块及异
物混于仓中，损坏设备。
※注意：禁止在系统未设除铁器和金属探测器和金属探测器未检测正常的状态下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状态下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤。
※注意：禁止辊间有物料或物件时，辊压机带料启动。
5.4、加载试车及其调试
※注意：辊压机加载试车的压力采用逐步加压的方式以保证设备的磨合，禁止在首次加载试车时直接将压力加至11 MPa。
※注意：辊压机物料粒度必须满足要求，即95%≤45mm ，Fmax ≤75mm ，否则由于进料料度过大会导致辊压机运行不稳定或调停。
※注意：辊压机最高喂料温度必须﹤100℃，过高物料温度会大为缩短辊面寿命。
１、首次加载及调试
１）在正式启动前必须对设备的关键部分定人员、定岗位、定责任进行操作和监视；
２）所有人员必须先熟悉和了解设备的性能及主要结构； ３）启动时统一指挥，未经许可不得启动设备； ４）设定预压力为７MPa ，工作压力设定为8.5MPa 。 ５）初调进料装置流量调节板位置，两块流量调节板的开度均为28%左右； ６）开启进料系统，将称重仓的物料加到物料高度在60～80%之间，注意调节给料量（要求给料皮带秤已按要求进行标定）；
７）在加载过程中，应注意观察辊缝是否正常。进料装置开度为28%时的辊缝约为30mm ，在加载过程中再将进料装置开度逐步开大，使工作辊缝维持在40mm 左右。
８）在加压和调试过程中，应注意观察主电机的电流变化情况，电机运行电流显示大致是电机额定电流的1/2，动定辊电机电流差﹤10%。其平均电流不允许超过主电机额定电流；
９）在加载试车过程中，应开启脂润滑系统，观察干油分配器是否动作。 10）首次加载试车时间为4～8小时，在此期间应注意观察机械和电气各部分设备的运转及工作情况。用组合仪检查主轴承，减速器及电机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况；仔细倾听设备无异常声音。
11）关停辊压机及其附属设备，将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，锁紧盘锁紧螺钉，万向联轴器联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患； 12）发现异常情况及时报告，及时处理。处理故障时应停机、卸压。 ２、第二次加载试车
1）在首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的通过量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；
2）开启辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一个工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机的操作参数，已求达到预计的粉磨效果；
3）第二次加载应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速器中有无异样声音，检查主轴承的温
度及主电机的运转状况。减速器工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。
6、辊压机的开机运行
辊压机的开机运行方式大体可分为以下几种： 1、正常开机运行
系统中的其他设备运转正常，辊压机各项满足加载运行条件，即可正常开机运行。
2、调停后的开机运行
调停后的辊压机可能残留有物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，调停后的重新开机前，应手动盘减速器高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行。 注意：手动盘减速器高速轴排出辊间残留物料时，严禁开启辊压机主电机。 3、在经过较长停机时间后的开机运行
经过较长时间的停机后，应对辊压机进行各项检查满足加载试运行条件后方可开车运行。
若辊压机的稳流仓中没有物料时，可直接进料后开启辊压机运行，若辊压机的稳流仓中有物料时，由于长期的存放可能会引起物料的板结导致下料不畅，因此应在开机前起敲打稳流仓及下料溜子使物料松散以利于下料，若开机过程中辊压机由于下料不畅导致辊间隙变化异常导致辊压机调停后，应将仓中物料排空后重新送入物料方可开启辊压机运行。 4、短暂停机后的开机运行
短暂停机后可按正常开机运行。
7、运行中的检查和调整
为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊压机的运行情况，同时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要检查调整项目如下：
8、辊压机停机操作
辊压机停机分为正常停机及故障停机。
8.1、辊压机正常停机顺序
1） 降低各物料的喂料量，直到把新料供料量降到“0”，
2） 当称重仓中的物料料位降至5t 左右时，关闭气（电）动闸阀； 3） 停辊压机主电机； 4） 停出料输送设备； 5） 停液压油站；
6） 减速器温度降至常温时停减速器润滑装置。
8.2、设备故障停车和紧急停车的处理方法
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。系统的全部或部分设备会联锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身和设备的安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理。 1、当设备突然停机时，基本的处理程序是：
(1)马上停止与之相关的部分设备。
(2)尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。 2、主要常见故障的处理：
当出现紧急情况时，需要全部停车（但润滑设备最好不停车）。设备停车后，应对喂料量设定值，阀门等进行调整。如果润滑设备没有问题，可立即启动，并尽快处理，恢复系统运行。
处理完紧急情况，再次启动时必须注意，由于系统在紧急情况下停车，各设备均会有积料。因此再次启动时，不能向正常情况那样立即喂入新料，要在设备内部的积料排出后开始喂入新料。
9、设备的冬季使用
该辊压机的液压系统、减速器润滑系统及润滑脂润滑系统设计时考虑的使用温度为≥10℃，若环境温度低于此温度，就必须对相应的部件进行防冻处理，采取必要的防冻措施。
1、若辊压机采用的是套装结构，因为轴套为硬化复合材料，其主要特性为硬度高、其脆性也较高，若套内外温差过大，则可能造成其损坏。故粉磨系统在开机时，不可立即使用热风烘干物料，应先在冷风状态下开机运行8小时，然后在逐渐开启热风阀门，在12各小时里将V 型选粉机的进风温度逐渐增加至正常工作温度，避免辊轴内外温差过大而损坏。
若辊压机停机时间超过12小时，重新开机时应重复以上操作。
可通过辅助热源（热水或热气体）加上上述操作的时间，具体操作方法为：在开机之前往辊子冷却系统中循环加注热水或蒸汽（40～80℃），待轴芯和套的
温度均升至20℃以上（50℃以下、且轴芯与套的温差小于5℃时，再将辊子冷却系统接回冷却水管路，迅速按正常程序开机带料运行。
2、更换油品：当环境温度长期低于设计温度时，液压油和减速器润滑油就必须更换为冬季用油，冬季用油为比推荐用油低一个粘度等级的油品。
3、加设保温设施：若辊压机长期在0℃以下工作，则应采取下列保暖措施。
a) 在油中加入抗冻剂。
b) 给所有的减速器润滑管道、液压管道、脂润滑管道及润滑脂的自动加脂泵油桶都缠上伴热带，长期通电加热；
4、合理的使用：
a) 辊压机短期停机时；不要关闭液压油站、减速器油站及所有的加热保暖设施：
b) 辊压机长期停机时：在停液压系统和减速器润滑油站后放出所有的用油。在重新开机前，加上热油，当温度达到使用温度时，再开启辊压机。
c) 停机后要关闭并排空冷却水，特别注意检查液压、润滑油站的冷却器和辊轴内是否残留冷却水。
10、恒重仓清仓
在辊压机粉磨系统入料中不可避免的存在各种各样的金属杂质，通过金属探测器和除铁器的使用，超出规定大小的金属已在进入辊压机之前旁路，未能进入辊压机。而小颗粒金属及f-SiO 2等则在粉磨系统中富积，并对辊压机辊面造成额外的损伤。故根据各粉磨系统的具体情况，应对恒重仓进行清仓处理，若小颗粒金属或f-SiO 2含量较低，则可根据具体情况确认清仓周期，若小颗粒金属或f-SiO 2含量较高，每周定期清理恒重仓二至三次。 清仓步骤为：
停机喂料→V 选、辊压机、提升机正常运行5分钟→待仓压只有2-3吨时打开V 选上的三通阀（若辊压机调停，可泄压后手动盘车），让仓内剩余物料直接进入旁路，料放完后恢复进V 选→恒重仓空后关闭气动阀→辊压机开机→开始喂料，待仓压达到恒重仓料位70%左右时打开气动阀→辊压机正常运行。 请严格按照以上步骤进行清仓处理，以避免造成设备损坏或其他安全生产事故。
11、设备维护、检修
对辊压机进行经常性的系统的检查可使辊压机减少维修，减少停机和减少花费。保养性检查有助于确定磨损、发现故障，以免设备受到严重损坏。 如果辊压机每天运行十几小时，这就要求定期对系统进行检查。
辊压机一般检修中须遵循的较好的原则之一是：对辊压机实际运行时间做记录。然后辊压机经过一段时间运转后，应对辊压机进行彻底的着重检修。试验维护性运行时间长短随产品的所需时间长短而定。同时这一时间的长短也可凭经验而定。对于新设备而言则应在相对短的试验运行后就予以检查，其后的
着重检修的时间间隔可稍微长些。试验运行期内都应遵循这一原则。并且在以后的正常运行期也要坚持这一原则。
对辊压机的某些部件比如润滑系统的检修、液压系统以及驱动装置的检修应遵照生产厂商的指令要求运行。 10.1辊压机的日常维护
在正常运行期间维修的实施首先包括检查所有机械组件、液压设备、管道、线路等。
1、检查辊压机主轴承的温度 2、检查辊子和其他冷却点的水冷却系统是否有正确的水流，以及管道的密封性； 3、检查缸体的密闭性、排尘管的完整性、蓄能器及与之相连、通向液压站的管路的密闭性；
4、对辊压机液压系统的液压站进行以下检查： ◆油箱的油位；
◆各阀和管路的密闭性； ◆手动操作阀是否符合要求；
◆压力表和压力显示器的压力读数是否一致； 5、检查对主轴承油脂供给是否是合适的，在密封圈处是否有足够的油脂来防尘； 6、检查脂润滑系统： ◆所有管路的密闭性；
◆润滑脂储油筒中的油脂位置；
注意：脂润滑系统中不允许进入杂质、污垢、气泡。 7、检查辊子驱动系统
◆减速箱的油是否渗漏（轴封、油管等）；
◆对减速器润滑系统装置冷却器中的管道进行清污； ◆拧紧热交换器上的水管。
8、检查所有是防护装置是否已被正式保护起来；
9、检查基座/围栏内所有的门或其他开口是否被关闭； 10、电机的维护和润滑。
10.2每日例行检修
需检查的部件和维修注意事项
1、辊子：
◆检查轴承系统：持续温度
2、冷却水的连接：管路连接是否渗漏等？ 3、检查辊面
◆损伤，堆焊层破碎 ◆表面温度最高：100℃
4、检查喂料装置：物料堆积情况； 5、检查喂料管延伸板：
◆物料的渗漏
◆如需要，调整轴向调节螺栓 6、液压系统
◆检查液压缸是否渗漏
◆检查防护罩是否受损，管路连接处是否渗漏 7、辊子传动系统
◆检查输入输出轴是否有油渗出 ◆检查箱体中的油位
◆检查油冷却系统是否渗漏，冷却是否有效
8、检查保护性防护装置，是否所有的防护装置已按要求安装和闭合。 9、液压装置
◆检查液压站系统，保证油箱有正确的油位，拧紧所有管和阀的连接处。 10、脂润滑系统
◆检查油脂泵站系统，查看储油筒的油位，如需要，加注油脂至合适位置。
◆检查油位指示器
10.3每周例行检修
1、对每日检修条款中所列各项进行检查 2、辊子表面
◆检查磨损情况
◆记录中心和横向的磨损 3、侧板
◆检查磨损情况，在辊隙区域较显著 4、液压系统
◆检查蓄能器是否有正确的充气压力，如需要调整充气压力。 5、轴承系统
◆从机架中的油盒里清除废油脂，清理机架和轴承座。 6、传动系统
◆检查传动装置上的所有螺栓，并按要求拧紧。
10.4每月例行检查
1、对每日、每周须检查各项进行检查。 2、辊子表面: ◆检查磨损情况
◆记录中心和横向的磨损 3、侧板;
◆检查磨损情况，在辊隙区域较显著。 4、液压系统
◆检查蓄能器是否有正确的充气压力，如需要调整充气压力。 5、轴承系统
◆从机架中的油盒里清除费油脂，清理机架和轴承座
10.5每年例行检查
1、所有每日、每周和每月检查执行项目 2、辊压机：
◆进行完全彻底的清理
◆上油漆的部分进行补漆，除锈，油脂润滑 ◆检查所有螺栓连接情况 ◆更换受损元件
◆检查软管和防护套的使用寿命，如有必要时进行更换。
3、年度检查时要更换辊子，并且：
检查浮动辊子轴承滑动导向的磨损情况，如有必要，更换轴承座内的导向元件和机架上的滑轨。
4、辊子的传动系统：
所注入的油液必须检查，如有必要需更换。
CLF200160辊压机
操 作 规 程
1、工作原理
CLF 系列辊压机主要由电机、行星减速器、辊系、机架、扭矩支承、减速器润滑系统、液压系统、脂润滑系统、进料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个辊轴分别由电机经万向联轴器、行星减速器带动。行星减速器通过扭矩支承平衡扭矩，与辊子间用锁紧盘联接。辊系分别为活动辊系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在机架导轨上作水平运动，活动辊系两端共两个（或四个）平行油缸对辊系的轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊间的物料上，使物料被破碎、粉磨并最终被压成料饼。辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。
2、操作参数的设定
2.1辊压机的合理使用
辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出我们这里所说明的任何其他目的使用。制造商将不会对由此产生的损失担负任何责任，因错误的使用所产生的风险由用户单独承担。 2.2辊压机的进料
物料： 生料 物料温度： ≤100℃ 石英含量： ＜1% 湿度： ≤8%
容积密度： ～1.6t/m3 粒度（范围）： 95%≤45mm/max≤75mm 金属杂质最大粒度： 10mm
2.3辊压机的出料
料饼的厚度（平均值）： 35～50mm 料饼的比重： ～2.3t/m3
2.4理论操作参数
通过能力： 1400～1800t/h 线速度： 2.4m/s 驱动功率： 2×2240kw
整体辊推力： 19200kN（最大值） 液压系统
预压压力： 7～8.5MPa 工作压力： 8.5～11MPa 氮压力： 6～7.5MPa
辊压机试车阶段的压力设定值为下限值，待辊压机跑合后再逐渐加至正常工作压力。
辊间工作间隙： 40～60mm
辊间初始间隙： 预先调整为25mm
以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。
2.5辊压机液压系统操作压力、投影压力和总推力的对应关系：
3、空载试车条件及设备检查
3.1、空载试车条件
辊压机空载试车条件如下： （1） 脂润滑泵、液压油站、减速器润滑油站已调试完毕。 （2） 辊压机控制系统调试完毕。 （3） 未装万向联轴器前，电机已空转运行4小时，且电机各测点（前后轴
承温度、绕组温度、电机电流）参数正常。确认主电机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓。 （4） 空载试车期间，应对减速器进行串洗已保证设备的长期安全运行，减
速器油站用油应采用清洗用油，清洗用油牌号选用中负荷闭式齿轮油（VG100或VG150）.
3.2、设备检查
4、空载试车
1. 检查减速器润滑系统、液压系统、脂润滑系统正常运行，辊压机各部分连接螺栓全部按要求拧紧后，方可进行辊压机空载试车运行。 2. 启动主电机前，左、右侧压力加压至预加压力。
3. 空载试车先启动定辊电机运行半小时且无异常情况后，方可启动动辊电机运行。
4. 在空载试车过程中，应开启脂润滑系统40min 左右。 5. 辊压机空载运行的检查 （1） 观察辊压机振动情况是否正常； （2） 仔细倾听主轴承的运转声音是否正常； （3） 仔细倾听行星减速器运转声音是否正常； （4） 仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况； （5） 仔细观察万向联轴器在运转过程中的摇动是否在允许的范围内； （6） 仔细倾听主电机的运转声音是否正常； （7） 观察电机的空载电流是否在正常范围内； （8） 空载试车运行中，每隔半小时记录各测点的检测参数，一旦发现异
常情况应立即停机检查； （9） 空载试运转应保证连续8小时以上，并在运转过程中经常观察其各
部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。
6. 辊压机空载试运行结束后，拧紧地脚螺栓及机架各部连接螺栓。 ※注意：
有以下三种情形之一，禁止进入辊压机带料运行阶段。 辊压机未经空载试车； 空载试车时间不足；
空载试车中出现异常情况未进行处理。
5、辊压机联动试车及其条件
5. 1、空载联动试车的条件
1、 1） 2） 3） 4） 2、 1） 2） 3） 4） 3、 1） 2） 3） 4） 5）
主机部分
所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧；
活动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物； 辊轴转动灵活，无卡擦现象；
空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机联锁各设备空转试车运转正常。 传动部分
传动系统空载试车完毕；
检查确认电机地脚螺栓是否拧紧；
减速器在空载试车中未发生任何不正常现象，温升较小；
主电机及控制柜联锁可靠；其散热条件符合产品规定要求，温升较小 液压系统
液压油箱内液压油量合适； 蓄能器充气压力合适； 液压缸进退移动灵活；
所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；
液压系统静态保压性良好，控制在规定所要求的压降范围内。
4、 检测系统
1） 位移传感器反应、检测灵敏； 2） 温度指示正确；
3） 压力传感器及二次显示仪表正常检测； 5、 主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。 6、 润滑系统
1） 减速器内已加入工作用油； 2） 轴承润滑系统供油量调整正常。 5.2、整机空载联动试车 1、 启动顺序
1） 启动主控制柜；
2） 启动减速器润滑系统； 3） 启动液压系统；
4） 向液压活塞端供油加压（预加压力）； 5） 启动预告； 6） 启动主电机； 7） 启动气动阀。
2、 空载联动试车内容：
观察工艺系统中，与辊压机联锁的输送设备（此输送设备应与循环料输送系统及喂料系统联锁）调停时，辊压机是否调停。
5.3、加载试车条件
1、 所有出料系统设备空载试运行正常；
1） 各输出设备运转灵活，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音； 2） 各出料输送设备与主电机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现
故障，主电机随即停止。
2、 主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常； 3、 进料系统各设备空载试运转正常。
1） 各输送设备灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常；
2） 各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可
立即停机。
4、 进料系统中的除铁器和金属探测器工作正常，金属探测器已与旁路
三通溜子或进料设备联锁并测试无误。 5、 进料系统中的称重仓必须是放空状态，防止安装中的一些铁块及异
物混于仓中，损坏设备。
※注意：禁止在系统未设除铁器和金属探测器和金属探测器未检测正常的状态下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状态下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤。
※注意：禁止辊间有物料或物件时，辊压机带料启动。
5.4、加载试车及其调试
※注意：辊压机加载试车的压力采用逐步加压的方式以保证设备的磨合，禁止在首次加载试车时直接将压力加至11 MPa。
※注意：辊压机物料粒度必须满足要求，即95%≤45mm ，Fmax ≤75mm ，否则由于进料料度过大会导致辊压机运行不稳定或调停。
※注意：辊压机最高喂料温度必须﹤100℃，过高物料温度会大为缩短辊面寿命。
１、首次加载及调试
１）在正式启动前必须对设备的关键部分定人员、定岗位、定责任进行操作和监视；
２）所有人员必须先熟悉和了解设备的性能及主要结构； ３）启动时统一指挥，未经许可不得启动设备； ４）设定预压力为７MPa ，工作压力设定为8.5MPa 。 ５）初调进料装置流量调节板位置，两块流量调节板的开度均为28%左右； ６）开启进料系统，将称重仓的物料加到物料高度在60～80%之间，注意调节给料量（要求给料皮带秤已按要求进行标定）；
７）在加载过程中，应注意观察辊缝是否正常。进料装置开度为28%时的辊缝约为30mm ，在加载过程中再将进料装置开度逐步开大，使工作辊缝维持在40mm 左右。
８）在加压和调试过程中，应注意观察主电机的电流变化情况，电机运行电流显示大致是电机额定电流的1/2，动定辊电机电流差﹤10%。其平均电流不允许超过主电机额定电流；
９）在加载试车过程中，应开启脂润滑系统，观察干油分配器是否动作。 10）首次加载试车时间为4～8小时，在此期间应注意观察机械和电气各部分设备的运转及工作情况。用组合仪检查主轴承，减速器及电机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况；仔细倾听设备无异常声音。
11）关停辊压机及其附属设备，将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，锁紧盘锁紧螺钉，万向联轴器联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患； 12）发现异常情况及时报告，及时处理。处理故障时应停机、卸压。 ２、第二次加载试车
1）在首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的通过量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；
2）开启辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一个工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机的操作参数，已求达到预计的粉磨效果；
3）第二次加载应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速器中有无异样声音，检查主轴承的温
度及主电机的运转状况。减速器工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。
6、辊压机的开机运行
辊压机的开机运行方式大体可分为以下几种： 1、正常开机运行
系统中的其他设备运转正常，辊压机各项满足加载运行条件，即可正常开机运行。
2、调停后的开机运行
调停后的辊压机可能残留有物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，调停后的重新开机前，应手动盘减速器高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行。 注意：手动盘减速器高速轴排出辊间残留物料时，严禁开启辊压机主电机。 3、在经过较长停机时间后的开机运行
经过较长时间的停机后，应对辊压机进行各项检查满足加载试运行条件后方可开车运行。
若辊压机的稳流仓中没有物料时，可直接进料后开启辊压机运行，若辊压机的稳流仓中有物料时，由于长期的存放可能会引起物料的板结导致下料不畅，因此应在开机前起敲打稳流仓及下料溜子使物料松散以利于下料，若开机过程中辊压机由于下料不畅导致辊间隙变化异常导致辊压机调停后，应将仓中物料排空后重新送入物料方可开启辊压机运行。 4、短暂停机后的开机运行
短暂停机后可按正常开机运行。
7、运行中的检查和调整
为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊压机的运行情况，同时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要检查调整项目如下：
8、辊压机停机操作
辊压机停机分为正常停机及故障停机。
8.1、辊压机正常停机顺序
1） 降低各物料的喂料量，直到把新料供料量降到“0”，
2） 当称重仓中的物料料位降至5t 左右时，关闭气（电）动闸阀； 3） 停辊压机主电机； 4） 停出料输送设备； 5） 停液压油站；
6） 减速器温度降至常温时停减速器润滑装置。
8.2、设备故障停车和紧急停车的处理方法
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。系统的全部或部分设备会联锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身和设备的安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理。 1、当设备突然停机时，基本的处理程序是：
(1)马上停止与之相关的部分设备。
(2)尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。 2、主要常见故障的处理：
当出现紧急情况时，需要全部停车（但润滑设备最好不停车）。设备停车后，应对喂料量设定值，阀门等进行调整。如果润滑设备没有问题，可立即启动，并尽快处理，恢复系统运行。
处理完紧急情况，再次启动时必须注意，由于系统在紧急情况下停车，各设备均会有积料。因此再次启动时，不能向正常情况那样立即喂入新料，要在设备内部的积料排出后开始喂入新料。
9、设备的冬季使用
该辊压机的液压系统、减速器润滑系统及润滑脂润滑系统设计时考虑的使用温度为≥10℃，若环境温度低于此温度，就必须对相应的部件进行防冻处理，采取必要的防冻措施。
1、若辊压机采用的是套装结构，因为轴套为硬化复合材料，其主要特性为硬度高、其脆性也较高，若套内外温差过大，则可能造成其损坏。故粉磨系统在开机时，不可立即使用热风烘干物料，应先在冷风状态下开机运行8小时，然后在逐渐开启热风阀门，在12各小时里将V 型选粉机的进风温度逐渐增加至正常工作温度，避免辊轴内外温差过大而损坏。
若辊压机停机时间超过12小时，重新开机时应重复以上操作。
可通过辅助热源（热水或热气体）加上上述操作的时间，具体操作方法为：在开机之前往辊子冷却系统中循环加注热水或蒸汽（40～80℃），待轴芯和套的
温度均升至20℃以上（50℃以下、且轴芯与套的温差小于5℃时，再将辊子冷却系统接回冷却水管路，迅速按正常程序开机带料运行。
2、更换油品：当环境温度长期低于设计温度时，液压油和减速器润滑油就必须更换为冬季用油，冬季用油为比推荐用油低一个粘度等级的油品。
3、加设保温设施：若辊压机长期在0℃以下工作，则应采取下列保暖措施。
a) 在油中加入抗冻剂。
b) 给所有的减速器润滑管道、液压管道、脂润滑管道及润滑脂的自动加脂泵油桶都缠上伴热带，长期通电加热；
4、合理的使用：
a) 辊压机短期停机时；不要关闭液压油站、减速器油站及所有的加热保暖设施：
b) 辊压机长期停机时：在停液压系统和减速器润滑油站后放出所有的用油。在重新开机前，加上热油，当温度达到使用温度时，再开启辊压机。
c) 停机后要关闭并排空冷却水，特别注意检查液压、润滑油站的冷却器和辊轴内是否残留冷却水。
10、恒重仓清仓
在辊压机粉磨系统入料中不可避免的存在各种各样的金属杂质，通过金属探测器和除铁器的使用，超出规定大小的金属已在进入辊压机之前旁路，未能进入辊压机。而小颗粒金属及f-SiO 2等则在粉磨系统中富积，并对辊压机辊面造成额外的损伤。故根据各粉磨系统的具体情况，应对恒重仓进行清仓处理，若小颗粒金属或f-SiO 2含量较低，则可根据具体情况确认清仓周期，若小颗粒金属或f-SiO 2含量较高，每周定期清理恒重仓二至三次。 清仓步骤为：
停机喂料→V 选、辊压机、提升机正常运行5分钟→待仓压只有2-3吨时打开V 选上的三通阀（若辊压机调停，可泄压后手动盘车），让仓内剩余物料直接进入旁路，料放完后恢复进V 选→恒重仓空后关闭气动阀→辊压机开机→开始喂料，待仓压达到恒重仓料位70%左右时打开气动阀→辊压机正常运行。 请严格按照以上步骤进行清仓处理，以避免造成设备损坏或其他安全生产事故。
11、设备维护、检修
对辊压机进行经常性的系统的检查可使辊压机减少维修，减少停机和减少花费。保养性检查有助于确定磨损、发现故障，以免设备受到严重损坏。 如果辊压机每天运行十几小时，这就要求定期对系统进行检查。
辊压机一般检修中须遵循的较好的原则之一是：对辊压机实际运行时间做记录。然后辊压机经过一段时间运转后，应对辊压机进行彻底的着重检修。试验维护性运行时间长短随产品的所需时间长短而定。同时这一时间的长短也可凭经验而定。对于新设备而言则应在相对短的试验运行后就予以检查，其后的
着重检修的时间间隔可稍微长些。试验运行期内都应遵循这一原则。并且在以后的正常运行期也要坚持这一原则。
对辊压机的某些部件比如润滑系统的检修、液压系统以及驱动装置的检修应遵照生产厂商的指令要求运行。 10.1辊压机的日常维护
在正常运行期间维修的实施首先包括检查所有机械组件、液压设备、管道、线路等。
1、检查辊压机主轴承的温度 2、检查辊子和其他冷却点的水冷却系统是否有正确的水流，以及管道的密封性； 3、检查缸体的密闭性、排尘管的完整性、蓄能器及与之相连、通向液压站的管路的密闭性；
4、对辊压机液压系统的液压站进行以下检查： ◆油箱的油位；
◆各阀和管路的密闭性； ◆手动操作阀是否符合要求；
◆压力表和压力显示器的压力读数是否一致； 5、检查对主轴承油脂供给是否是合适的，在密封圈处是否有足够的油脂来防尘； 6、检查脂润滑系统： ◆所有管路的密闭性；
◆润滑脂储油筒中的油脂位置；
注意：脂润滑系统中不允许进入杂质、污垢、气泡。 7、检查辊子驱动系统
◆减速箱的油是否渗漏（轴封、油管等）；
◆对减速器润滑系统装置冷却器中的管道进行清污； ◆拧紧热交换器上的水管。
8、检查所有是防护装置是否已被正式保护起来；
9、检查基座/围栏内所有的门或其他开口是否被关闭； 10、电机的维护和润滑。
10.2每日例行检修
需检查的部件和维修注意事项
1、辊子：
◆检查轴承系统：持续温度
2、冷却水的连接：管路连接是否渗漏等？ 3、检查辊面
◆损伤，堆焊层破碎 ◆表面温度最高：100℃
4、检查喂料装置：物料堆积情况； 5、检查喂料管延伸板：
◆物料的渗漏
◆如需要，调整轴向调节螺栓 6、液压系统
◆检查液压缸是否渗漏
◆检查防护罩是否受损，管路连接处是否渗漏 7、辊子传动系统
◆检查输入输出轴是否有油渗出 ◆检查箱体中的油位
◆检查油冷却系统是否渗漏，冷却是否有效
8、检查保护性防护装置，是否所有的防护装置已按要求安装和闭合。 9、液压装置
◆检查液压站系统，保证油箱有正确的油位，拧紧所有管和阀的连接处。 10、脂润滑系统
◆检查油脂泵站系统，查看储油筒的油位，如需要，加注油脂至合适位置。
◆检查油位指示器
10.3每周例行检修
1、对每日检修条款中所列各项进行检查 2、辊子表面
◆检查磨损情况
◆记录中心和横向的磨损 3、侧板
◆检查磨损情况，在辊隙区域较显著 4、液压系统
◆检查蓄能器是否有正确的充气压力，如需要调整充气压力。 5、轴承系统
◆从机架中的油盒里清除废油脂，清理机架和轴承座。 6、传动系统
◆检查传动装置上的所有螺栓，并按要求拧紧。
10.4每月例行检查
1、对每日、每周须检查各项进行检查。 2、辊子表面: ◆检查磨损情况
◆记录中心和横向的磨损 3、侧板;
◆检查磨损情况，在辊隙区域较显著。 4、液压系统
◆检查蓄能器是否有正确的充气压力，如需要调整充气压力。 5、轴承系统
◆从机架中的油盒里清除费油脂，清理机架和轴承座
10.5每年例行检查
1、所有每日、每周和每月检查执行项目 2、辊压机：
◆进行完全彻底的清理
◆上油漆的部分进行补漆，除锈，油脂润滑 ◆检查所有螺栓连接情况 ◆更换受损元件
◆检查软管和防护套的使用寿命，如有必要时进行更换。
3、年度检查时要更换辊子，并且：
检查浮动辊子轴承滑动导向的磨损情况，如有必要，更换轴承座内的导向元件和机架上的滑轨。
4、辊子的传动系统：
所注入的油液必须检查，如有必要需更换。