冲压车间生产管理
冲压车间生产管理目标
通过冲压生产系统，实现卷料、板料的入库生产管理；冲压件入库、生产和返修管理；卷料、板料、冲压件的在库管理查询；零件履历表的生成和查询；管理表格生成、打印；板料、冲压件在1和2仓库转存管理。
冲压车间生产管理功能描述
1.计划调度管理
根据上层系统给出的计划，制造工艺路线，对产品的生产进行每个工序工位的详细调度，通过有限资源能力的作业排序和调整来优化车间性能。其中包括对产品定义工艺路线，根据工单、序列号进行跟踪指导。
2.生产实绩管理
获取生产线的产量数据，停线时间，产品的一次合格率等生产效率和生产决策要素，通过对整车生产各个管理点的信息采集管理，通过条形码和电子数据交换技术取得生产通过的各项信息。
将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，以报告或在线显示的方式输出，用以辅助业绩的改进和提高，通过系统自动计算的形式对生产实绩进行管理 。
冲压车间目前已有系统管控了成品入库、成品出库两个生产实绩采集点，未来增加系统管理范围，从卷料入库到冲压件出库，新增卷料入库、板料入库、板料出库3个生产现场的控制点，以便纪录中间件的生产、在制情况。提供卷料、板料、产成品的在库管理台帐。 生产增加更详细的批次管理，从卷料入库到冲压件出库的批次管理，便于追溯； 同时对于返修、报废进行系统内管理，提供返修出库、返修入库、报废等功能操作，利于车间产成品库存的状态转换。
3.生产指示管理
资源监控：在生产执行过程中，不管是人还是机器设备，包括工具、物料的如何协调配合进行生产，都需要系统来进行指示操作，而且系统需要跟踪每个产品、重点工序现在的工作状态和刚刚完工情况。
状态监控：监测到产品的适时状态，工序的生产情况，关联设备、生产线运转的适时情况如何，对设备运行情况的掌握，对生产设备的适时监控,对设备可动率的分析，对生产性、计划/实际差异分析。
结合计划调度管理和生产实绩管理，通过与生产现场大屏直接接口，生产现场大屏除显示生产计划、生产实际；对生产现场进行指导，换零件生产时，进行大屏提示；
4.统计过程控制
在实际生产中，经常会要求对某个工段、某个时刻、某个期间的在制品、零件消耗、下线产量的统计，通常在物理点上以关键工位和特殊的环状工序为为分界点，通过统计过程控制，能够为预测车辆的预定交货期提供可靠的数据支撑。
通过生产实绩管理，对于半成品、成品的生产、在制情况进行统计，同时反过来对于后期的计划编排提供数据支撑，以便更合理的安排生产。
5.设备维护管理
对数控机床、轨道托盘、旋杯、工控设备的状态进行生产监控，并同时进行数据收集和维护指导等相关措施。
根据监控、收集的数据，对机器设备进行有针对性的维护，保证机器设备和相关资产的
正常运转，以实现企业的相关目标要求。
冲压车间的设备是24小时不间断工作，通过在换模时采集更换模具时间、设备停机时间等信息，了解设备的使用率，更好的支持设备维护。
6.全程质量管理
通过监视工位、工件在任意时刻的位置和状态、扭矩等测量参数的记录来采集每一个产品的历史，该记录向用户提供零件或总成的批次及每个最终产品使用情况的可追溯性。 应当遵循生产过程中的工艺标准的执行，对质量标准的严格控制，对产品缺陷追踪，满足质量保证体系、顾客交货期保证，当商品车发生质量缺陷时，系统应该能够提供批次甚至精确产品的数据。
对于冲压加工中的不良品，提供返修管理，并统计不良品的返修成功和报废情况。
7.人力资源管理
指导：提供按分钟级更新的员工状态信息数据（工时，出勤等），根据人员资历，工作模式，业务需求的变化来指导人员的工作。
跟踪：对工序工时、生产效率KPI的追踪，能够省去人工报表，以分钟为单位提供每个人的状态，再根据时间效率的对比，结合出勤报告，效率跟踪，及行为规范，包含成本及工具准备作业，等这样的间接的行为跟踪人力能力。主要记录班次的上下班，可以跟踪到产成品生产时的班次信息。
冲压车间生产管理
冲压车间生产管理目标
通过冲压生产系统，实现卷料、板料的入库生产管理；冲压件入库、生产和返修管理；卷料、板料、冲压件的在库管理查询；零件履历表的生成和查询；管理表格生成、打印；板料、冲压件在1和2仓库转存管理。
冲压车间生产管理功能描述
1.计划调度管理
根据上层系统给出的计划，制造工艺路线，对产品的生产进行每个工序工位的详细调度，通过有限资源能力的作业排序和调整来优化车间性能。其中包括对产品定义工艺路线，根据工单、序列号进行跟踪指导。
2.生产实绩管理
获取生产线的产量数据，停线时间，产品的一次合格率等生产效率和生产决策要素，通过对整车生产各个管理点的信息采集管理，通过条形码和电子数据交换技术取得生产通过的各项信息。
将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，以报告或在线显示的方式输出，用以辅助业绩的改进和提高，通过系统自动计算的形式对生产实绩进行管理 。
冲压车间目前已有系统管控了成品入库、成品出库两个生产实绩采集点，未来增加系统管理范围，从卷料入库到冲压件出库，新增卷料入库、板料入库、板料出库3个生产现场的控制点，以便纪录中间件的生产、在制情况。提供卷料、板料、产成品的在库管理台帐。 生产增加更详细的批次管理，从卷料入库到冲压件出库的批次管理，便于追溯； 同时对于返修、报废进行系统内管理，提供返修出库、返修入库、报废等功能操作，利于车间产成品库存的状态转换。
3.生产指示管理
资源监控：在生产执行过程中，不管是人还是机器设备，包括工具、物料的如何协调配合进行生产，都需要系统来进行指示操作，而且系统需要跟踪每个产品、重点工序现在的工作状态和刚刚完工情况。
状态监控：监测到产品的适时状态，工序的生产情况，关联设备、生产线运转的适时情况如何，对设备运行情况的掌握，对生产设备的适时监控,对设备可动率的分析，对生产性、计划/实际差异分析。
结合计划调度管理和生产实绩管理，通过与生产现场大屏直接接口，生产现场大屏除显示生产计划、生产实际；对生产现场进行指导，换零件生产时，进行大屏提示；
4.统计过程控制
在实际生产中，经常会要求对某个工段、某个时刻、某个期间的在制品、零件消耗、下线产量的统计，通常在物理点上以关键工位和特殊的环状工序为为分界点，通过统计过程控制，能够为预测车辆的预定交货期提供可靠的数据支撑。
通过生产实绩管理，对于半成品、成品的生产、在制情况进行统计，同时反过来对于后期的计划编排提供数据支撑，以便更合理的安排生产。
5.设备维护管理
对数控机床、轨道托盘、旋杯、工控设备的状态进行生产监控，并同时进行数据收集和维护指导等相关措施。
根据监控、收集的数据，对机器设备进行有针对性的维护，保证机器设备和相关资产的
正常运转，以实现企业的相关目标要求。
冲压车间的设备是24小时不间断工作，通过在换模时采集更换模具时间、设备停机时间等信息，了解设备的使用率，更好的支持设备维护。
6.全程质量管理
通过监视工位、工件在任意时刻的位置和状态、扭矩等测量参数的记录来采集每一个产品的历史，该记录向用户提供零件或总成的批次及每个最终产品使用情况的可追溯性。 应当遵循生产过程中的工艺标准的执行，对质量标准的严格控制，对产品缺陷追踪，满足质量保证体系、顾客交货期保证，当商品车发生质量缺陷时，系统应该能够提供批次甚至精确产品的数据。
对于冲压加工中的不良品，提供返修管理，并统计不良品的返修成功和报废情况。
7.人力资源管理
指导：提供按分钟级更新的员工状态信息数据（工时，出勤等），根据人员资历，工作模式，业务需求的变化来指导人员的工作。
跟踪：对工序工时、生产效率KPI的追踪，能够省去人工报表，以分钟为单位提供每个人的状态，再根据时间效率的对比，结合出勤报告，效率跟踪，及行为规范，包含成本及工具准备作业，等这样的间接的行为跟踪人力能力。主要记录班次的上下班，可以跟踪到产成品生产时的班次信息。