路面结构水稳碎石层施工技术交底
技术交底书
工程名称
路面工程
设计文件图号
路基路面设计图第一册
施工部位
K1346+837～K1356+000段水稳碎石（底）基层施工
交底日期
2014年09月15日
技术交底内容：
一、施工工艺流程：
水泥稳定碎石基层及底基层均采用集中厂拌法施工，工艺流程为：下承层验收→边桩及中桩施工放样→混合料拌制及运输→混合料摊铺→混合料碾压→含水量、压实度质量检测→压实度合格后→养生→进行下一层水泥稳定粒料填筑。施工时采用流水作业，各工序紧密衔接，尽量缩短从拌合到碾压所需的时间。
二、质量控制标准：
1、基本要求：
（1）下承层验收：基层及底基层的下承层表面应平整、坚实，对新完成的路基，应严格按照规范规定进行验收；凡验收不合格路段，必须采取措施使其达到标准后，方可铺筑基层。
（2）粒料应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料，矿渣用分解稳定，未分解渣块应予以剔除。
（3）水泥用量和矿料级配应按设计控制准确。摊铺时应注意消除离析现象。
（4）混合料应处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。从加水拌合到碾压终了的时间不应超过3—4h, 并应短于水泥的终凝时间。
（5）碾压合格后应立即覆盖或者洒水养生，养生期应符合规范要求。
2、原材料质量控制：
水泥稳定碎石基层主要有粗集料、细集料、水泥和水等拌合而成，原材料的质量控制是保证混合料性能的关键因素，防止选用不合格材料是质量控制的关键。施工中采取了以下控制原材料质量。
（1）水泥：水泥作为混合料的一种稳定剂，其质量至关重要。施工时选用初凝时间3h 以上、终凝时间较长（宜在6h 以上）、标号较低的水泥。为使水泥稳定碎石有足够的时间进行拌合、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥。早强水泥以及受潮变质水泥。水泥进场时，每200t 抽样对水泥的终凝时间、强度进行检验。
（2）碎石：碎石应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨耗性。其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含有软质和其他杂质。最大公称粒径不超过31.5mm, 压碎值不大于30%，有机质含量不允许超过2%，硫酸盐含量不允许超过0.25%。
水泥稳定碎石基层和底基层中碎石应满足以下要求：
A 、水泥稳定碎石基层中，碎石压碎值不大于30%，水泥稳定碎石集料级配如下：
通过下列方孔筛（mm ）的质量百分率%
方孔筛 31.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
质量百分率 100 68～86 38～58 22～32 16～28 8～15 0～3
①水泥稳定碎石基层在要求压实度下，7天浸水无侧限抗压强度≥4.0Mpa 。
②水泥稳定碎石用水泥采用符合标准的矿渣水泥，标号宜采用32.5级，水泥剂量建议采用5%。
B 、水泥稳定碎石底基层中，碎石压碎值不大于30%，集料的颗粒组成级配如下：
通过下列方孔筛（mm ）的质量百分率%
方孔筛 31.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
质量百分率 100 68～86 38～58 22～32 16～28 8～15 0～3
①水泥稳定碎石底基层在要求压实度下，7天浸水无侧限抗压强度≥3.0Mpa 。
②水泥稳定碎石用水泥采用符合标准的矿渣水泥，标号宜采用32.5级，水泥剂量建议采用4.5%。
为保证原材料质量，原材料进场时要随时抽查检测，主要注意以下几点：①实验室派专人严格按检测频率进行自检，对不合格的材料坚决拒收；②每一种规格的原材料必须隔离堆放，严防混料、串料；③依据目测原材料级配变化程度，安排运料车的卸料位置，并采用推土机层推的方法堆料。④原材料的堆放高度控制在2~3.5m，防止材料的离析。
（3）水：水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水按照要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。
3、旧路面病害养护处理：
①沥青混凝土路面病害处理：K1346+837～K1356+000段旧路在加铺补强层以前对旧路面中、重形龟裂、轻型坑槽、沉陷等基层破坏路段，施工时挖除30cm 旧路基层、面层后重做30cm 水泥稳定碎石至旧路面标高；对旧路的横、纵裂缝及车辙等面层病害不做处理；工程数量已计入路面养护工程数量表。
②对各类病害维修事先应有周密的计划，做好材料准备，保证工序间的衔接，对旧沥青路面的病害处理，当日开挖，应当日维修，并设置警示标志，以保证行车安全。
③修补面积应大于病害的实际面积，修补范围的轮廓应与路面中心平行或垂直，并在病害面积范围以外15cm 。
④修补面层时应采用刷油等措施，保证修补部分与原路面联结紧密。
⑤补强层施工前，原路面的所有病害如沉陷、坑槽等均应处理完，不应有新的病害发生。
4、路面结构构造：
① K1346+837~ K1356+000（左侧加宽或左幅新建）段路面结构为：
上基层：18 cm水泥稳定碎石
下基层：18 cm水泥稳定碎石
底基层：18 cm水泥稳定碎石
2 K1346+837~ K1356+000（补强段）段路面结构为：
基层：16、20、22、32 cm 水泥稳定碎石
③K1346+837~ K1356+000（右侧加宽或右幅新建）段路面结构为：
上基层：16 cm水泥稳定碎石
下基层：16 cm水泥稳定碎石
底基层：16 cm水泥稳定碎石
5、施工放样：
在下承层上恢复中线，直线段每10～15m 设一桩，曲线段每5～10m 设一桩，并在两侧
边缘外设指示边桩，桩上用明显标记标出混合料的摊铺厚度。
6、立模：
为了避免碾压时塌肩，保证边部压实宽度、压实度、标高和横坡，在交验合格的下承层上，按(底) 基层摊铺宽度在两侧立模。侧模采用钢模，基层分层采用等厚施工，每片侧模采用三根三角钢钎固定。钢钎钉在模外侧两端及中间处，模板的高度与分层的压实厚度相同，支模时的宽度不小于设计宽度，以保证成型后的（底）基层宽度。
7、拌制及运输：
混合料采用现场搭设水泥稳定碎石拌合站集中拌制，自卸车运输至现场。拌合机运输时应符合下列要求：
（1）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，是混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的粒料组成发生变化时，应重新调试设备。
（2）配料准确，拌合均匀。
（3）含水量宜大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
（4）不同粒径的碎石应分仓堆放。
（5）应根据集料和混合料含水量大小，及时调整用水量。
（6）已拌好的混合料应覆盖运送至铺筑现场，防止减少水分损失。
8、摊铺：
（1）混合料的摊铺采用摊铺机摊铺，人工局部整平。松铺系数为1.28—1.3，并通过现场试验验证确定。
（2）混合料卸车后，由摊铺机摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，虚铺厚度和横坡符合设计要求。
（3）摊铺过程中安排专人将泥块、超尺寸颗粒及其他杂物拣出，同时对局部粗细不均匀之处人工拌合均匀。
（4）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（5）严禁任何车辆在已摊铺的混合料上行驶。
（6）路面结构层边缘摊铺做成台阶状，具体见作业指导书。
9、碾压：
（1）摊铺混合料整形完成后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%—+2%）时，应立即使用21t 压路机在结构层全宽范围内进行碾压。碾压时应遵循“先轻型、后重型，先两边、后中间，先慢后快”的碾压工艺。
（2）直线和不舍超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。一般需碾压6—8遍，压路机的碾压速度：前两遍为1.5—1.7km/h，以后采用2.0—2.5km/h。
（3）严禁压路机在已经完成的或者正在碾压的路段上调头或者急刹车，保证基层表面不受破坏。
（4）碾压过程中混合料的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁大量洒水碾压。
（5）碾压过程中如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时放开重新拌合（加适量水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
（6）经过拌合、整修的混合料，应在水泥初凝前完成碾压，并达到要求的密实度（具体实测项目见附表），同时没有明显的轮迹。
10、接缝处理：
混合料的摊铺及碾压应连续进行，不宜中断，若因故中断时间超过2h ，应设置横向接缝（即工作缝），具体方法如下：
（1）人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放置挡头方木，方木的高度与混合料压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用未拌合的砂石料回填约3米长，高度高出方木5cm 左右并压紧方木。
（3）将已经摊铺的混合料及时碾压密实。
（4）开始摊铺下一层混合料之前，将砂石料和方木除去，并将下承层清扫干净。
（5）从已压实的末端重新开始摊铺下一段混合料。
（6）如摊铺中断时间超过2h 未按上述方法处理横向接缝，则应将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
同日施工的两工作段的衔接应采用搭接，方法为前一段拌合整形后，留5—8m 不进行碾压，后一段施工时，前段留下的未压部分加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。基层铺筑应避免纵向接缝，若路幅较宽应分幅同步摊铺，可采用一前
一后相隔5—10m 同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。在不可能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：
ⅰ 在摊铺前一幅时，靠中央的一侧用方木或钢模作支撑，其高度应与基层压实厚度相同。
ⅱ 养生结束后摊铺另一幅之前，拆除支撑方木或钢模
11、养生：
（1）每一段混合料碾压完成并经压实度检测合格后，应立即进行养生。养生采用土工毯覆盖湿养。当无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水次数视天气情况而定。在整个养生期间都要保持基层表面处于潮湿状态。基层顶层养生期不宜小于7天。
（2）在铺筑上层混合料之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层混合料时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。每一层基层或底基层宜在养生7—10天、待其形成一定强度后再铺筑上一层基层。
（3）养生期间封闭交通，除轻型洒水车辆外禁止任何车辆通行。
12、雨季施工措施：
（1）雨季来临时应采取有效措施保护集料，特别是细集料防止雨淋，可采取覆盖方式。
（2）应根据集料和混合料含水量大小，及时调整用水量。
（3）对混合料应坚持拌多少、铺多少、压多少、完成多少。下雨来不及完成时，也要碾压1—2遍，防止雨水渗透。
（4）加强天气预报的收集工作，合理安排作业时间，避开雨天施工。
13、质量控制标准：
路床整修自检项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
纵断高程（㎜）
+10，～15
水准仪：每10～20m 测1个断面
2
中线偏位（㎜）
50
全站仪或经纬仪：
每200m 测4点
3
宽度（㎜）
不小于设计值
钢尺：第200m 测4处
4
平整度（㎜）
15
3m 直尺：每200m2处×10尺
5
横坡（%）
±0.3
水准仪：每200m 测4个断面
水泥稳定粒料基层和底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
基层
底基层
1
压实度（%）
代表值
98
96
按附录B 检查，每200m 每车道2处
极值
94
92
2
平整度（mm ）
8
12
3m 直尺：每200m 测2处×10尺
3
纵断高程（mm ）
+5，～10
+5，～15
水准仪：每200m 测4个断面
4
宽度（mm ）
符合设计
要求
符合设计
要求
尺量：每200m 测4处
5
厚度（mm ）
代表值
～8
～10
按附录H 检查，每200m 每车道1点
合格值
～15
～25
6
横坡（%）
±0.3
±0.3
水准仪：每200m 测4个断面
7
强度（MPa ）
符合设计要求
符合设计要求
按附录G 检查
水泥稳定碎石底基层与基层原材料的试验项目
试验项目
材料名称
频 度
含水量
碎石
确定料源、配合比试验前、料源发生变化时，随时取样检测 相对密度、吸水率
碎石
材料发生变化时、进料过程中每月检测1次
针片状、压碎值
碎石
每10000m3抽检1次
单粒级配、≤0.075含量
碎石
每2000m3抽检1次
水泥标号和终凝时间
水泥
确定料源时、配合比试验前、水泥发生变化时，进行取样检测各1次 质量控制的项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
级配
拌和时每500m31次
符合表3要求
摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验； 2
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
3
水泥剂量
每2000m21次，至少6个样品
不超过设计值的－0.2%～+0.8%
4
含水量
据观测，异常时随时试验
碾压时，不超过最佳含水量～0.3～+0.5％
5
拌和均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
6
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上 基层≥98%
底基层≥97%
7
抗压强度
每一作业面或不超过2000m2检查6个或9个试件 基层≥3.5～4.0Mpa
底基层≥2.5MPa
交底人： 复核人： 接底人：
路面结构水稳碎石层施工技术交底
技术交底书
工程名称
路面工程
设计文件图号
路基路面设计图第一册
施工部位
K1346+837～K1356+000段水稳碎石（底）基层施工
交底日期
2014年09月15日
技术交底内容：
一、施工工艺流程：
水泥稳定碎石基层及底基层均采用集中厂拌法施工，工艺流程为：下承层验收→边桩及中桩施工放样→混合料拌制及运输→混合料摊铺→混合料碾压→含水量、压实度质量检测→压实度合格后→养生→进行下一层水泥稳定粒料填筑。施工时采用流水作业，各工序紧密衔接，尽量缩短从拌合到碾压所需的时间。
二、质量控制标准：
1、基本要求：
（1）下承层验收：基层及底基层的下承层表面应平整、坚实，对新完成的路基，应严格按照规范规定进行验收；凡验收不合格路段，必须采取措施使其达到标准后，方可铺筑基层。
（2）粒料应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料，矿渣用分解稳定，未分解渣块应予以剔除。
（3）水泥用量和矿料级配应按设计控制准确。摊铺时应注意消除离析现象。
（4）混合料应处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。从加水拌合到碾压终了的时间不应超过3—4h, 并应短于水泥的终凝时间。
（5）碾压合格后应立即覆盖或者洒水养生，养生期应符合规范要求。
2、原材料质量控制：
水泥稳定碎石基层主要有粗集料、细集料、水泥和水等拌合而成，原材料的质量控制是保证混合料性能的关键因素，防止选用不合格材料是质量控制的关键。施工中采取了以下控制原材料质量。
（1）水泥：水泥作为混合料的一种稳定剂，其质量至关重要。施工时选用初凝时间3h 以上、终凝时间较长（宜在6h 以上）、标号较低的水泥。为使水泥稳定碎石有足够的时间进行拌合、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥。早强水泥以及受潮变质水泥。水泥进场时，每200t 抽样对水泥的终凝时间、强度进行检验。
（2）碎石：碎石应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨耗性。其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含有软质和其他杂质。最大公称粒径不超过31.5mm, 压碎值不大于30%，有机质含量不允许超过2%，硫酸盐含量不允许超过0.25%。
水泥稳定碎石基层和底基层中碎石应满足以下要求：
A 、水泥稳定碎石基层中，碎石压碎值不大于30%，水泥稳定碎石集料级配如下：
通过下列方孔筛（mm ）的质量百分率%
方孔筛 31.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
质量百分率 100 68～86 38～58 22～32 16～28 8～15 0～3
①水泥稳定碎石基层在要求压实度下，7天浸水无侧限抗压强度≥4.0Mpa 。
②水泥稳定碎石用水泥采用符合标准的矿渣水泥，标号宜采用32.5级，水泥剂量建议采用5%。
B 、水泥稳定碎石底基层中，碎石压碎值不大于30%，集料的颗粒组成级配如下：
通过下列方孔筛（mm ）的质量百分率%
方孔筛 31.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
质量百分率 100 68～86 38～58 22～32 16～28 8～15 0～3
①水泥稳定碎石底基层在要求压实度下，7天浸水无侧限抗压强度≥3.0Mpa 。
②水泥稳定碎石用水泥采用符合标准的矿渣水泥，标号宜采用32.5级，水泥剂量建议采用4.5%。
为保证原材料质量，原材料进场时要随时抽查检测，主要注意以下几点：①实验室派专人严格按检测频率进行自检，对不合格的材料坚决拒收；②每一种规格的原材料必须隔离堆放，严防混料、串料；③依据目测原材料级配变化程度，安排运料车的卸料位置，并采用推土机层推的方法堆料。④原材料的堆放高度控制在2~3.5m，防止材料的离析。
（3）水：水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水按照要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。
3、旧路面病害养护处理：
①沥青混凝土路面病害处理：K1346+837～K1356+000段旧路在加铺补强层以前对旧路面中、重形龟裂、轻型坑槽、沉陷等基层破坏路段，施工时挖除30cm 旧路基层、面层后重做30cm 水泥稳定碎石至旧路面标高；对旧路的横、纵裂缝及车辙等面层病害不做处理；工程数量已计入路面养护工程数量表。
②对各类病害维修事先应有周密的计划，做好材料准备，保证工序间的衔接，对旧沥青路面的病害处理，当日开挖，应当日维修，并设置警示标志，以保证行车安全。
③修补面积应大于病害的实际面积，修补范围的轮廓应与路面中心平行或垂直，并在病害面积范围以外15cm 。
④修补面层时应采用刷油等措施，保证修补部分与原路面联结紧密。
⑤补强层施工前，原路面的所有病害如沉陷、坑槽等均应处理完，不应有新的病害发生。
4、路面结构构造：
① K1346+837~ K1356+000（左侧加宽或左幅新建）段路面结构为：
上基层：18 cm水泥稳定碎石
下基层：18 cm水泥稳定碎石
底基层：18 cm水泥稳定碎石
2 K1346+837~ K1356+000（补强段）段路面结构为：
基层：16、20、22、32 cm 水泥稳定碎石
③K1346+837~ K1356+000（右侧加宽或右幅新建）段路面结构为：
上基层：16 cm水泥稳定碎石
下基层：16 cm水泥稳定碎石
底基层：16 cm水泥稳定碎石
5、施工放样：
在下承层上恢复中线，直线段每10～15m 设一桩，曲线段每5～10m 设一桩，并在两侧
边缘外设指示边桩，桩上用明显标记标出混合料的摊铺厚度。
6、立模：
为了避免碾压时塌肩，保证边部压实宽度、压实度、标高和横坡，在交验合格的下承层上，按(底) 基层摊铺宽度在两侧立模。侧模采用钢模，基层分层采用等厚施工，每片侧模采用三根三角钢钎固定。钢钎钉在模外侧两端及中间处，模板的高度与分层的压实厚度相同，支模时的宽度不小于设计宽度，以保证成型后的（底）基层宽度。
7、拌制及运输：
混合料采用现场搭设水泥稳定碎石拌合站集中拌制，自卸车运输至现场。拌合机运输时应符合下列要求：
（1）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，是混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的粒料组成发生变化时，应重新调试设备。
（2）配料准确，拌合均匀。
（3）含水量宜大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
（4）不同粒径的碎石应分仓堆放。
（5）应根据集料和混合料含水量大小，及时调整用水量。
（6）已拌好的混合料应覆盖运送至铺筑现场，防止减少水分损失。
8、摊铺：
（1）混合料的摊铺采用摊铺机摊铺，人工局部整平。松铺系数为1.28—1.3，并通过现场试验验证确定。
（2）混合料卸车后，由摊铺机摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，虚铺厚度和横坡符合设计要求。
（3）摊铺过程中安排专人将泥块、超尺寸颗粒及其他杂物拣出，同时对局部粗细不均匀之处人工拌合均匀。
（4）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（5）严禁任何车辆在已摊铺的混合料上行驶。
（6）路面结构层边缘摊铺做成台阶状，具体见作业指导书。
9、碾压：
（1）摊铺混合料整形完成后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%—+2%）时，应立即使用21t 压路机在结构层全宽范围内进行碾压。碾压时应遵循“先轻型、后重型，先两边、后中间，先慢后快”的碾压工艺。
（2）直线和不舍超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。一般需碾压6—8遍，压路机的碾压速度：前两遍为1.5—1.7km/h，以后采用2.0—2.5km/h。
（3）严禁压路机在已经完成的或者正在碾压的路段上调头或者急刹车，保证基层表面不受破坏。
（4）碾压过程中混合料的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁大量洒水碾压。
（5）碾压过程中如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时放开重新拌合（加适量水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
（6）经过拌合、整修的混合料，应在水泥初凝前完成碾压，并达到要求的密实度（具体实测项目见附表），同时没有明显的轮迹。
10、接缝处理：
混合料的摊铺及碾压应连续进行，不宜中断，若因故中断时间超过2h ，应设置横向接缝（即工作缝），具体方法如下：
（1）人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放置挡头方木，方木的高度与混合料压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用未拌合的砂石料回填约3米长，高度高出方木5cm 左右并压紧方木。
（3）将已经摊铺的混合料及时碾压密实。
（4）开始摊铺下一层混合料之前，将砂石料和方木除去，并将下承层清扫干净。
（5）从已压实的末端重新开始摊铺下一段混合料。
（6）如摊铺中断时间超过2h 未按上述方法处理横向接缝，则应将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
同日施工的两工作段的衔接应采用搭接，方法为前一段拌合整形后，留5—8m 不进行碾压，后一段施工时，前段留下的未压部分加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。基层铺筑应避免纵向接缝，若路幅较宽应分幅同步摊铺，可采用一前
一后相隔5—10m 同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。在不可能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：
ⅰ 在摊铺前一幅时，靠中央的一侧用方木或钢模作支撑，其高度应与基层压实厚度相同。
ⅱ 养生结束后摊铺另一幅之前，拆除支撑方木或钢模
11、养生：
（1）每一段混合料碾压完成并经压实度检测合格后，应立即进行养生。养生采用土工毯覆盖湿养。当无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水次数视天气情况而定。在整个养生期间都要保持基层表面处于潮湿状态。基层顶层养生期不宜小于7天。
（2）在铺筑上层混合料之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层混合料时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。每一层基层或底基层宜在养生7—10天、待其形成一定强度后再铺筑上一层基层。
（3）养生期间封闭交通，除轻型洒水车辆外禁止任何车辆通行。
12、雨季施工措施：
（1）雨季来临时应采取有效措施保护集料，特别是细集料防止雨淋，可采取覆盖方式。
（2）应根据集料和混合料含水量大小，及时调整用水量。
（3）对混合料应坚持拌多少、铺多少、压多少、完成多少。下雨来不及完成时，也要碾压1—2遍，防止雨水渗透。
（4）加强天气预报的收集工作，合理安排作业时间，避开雨天施工。
13、质量控制标准：
路床整修自检项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
纵断高程（㎜）
+10，～15
水准仪：每10～20m 测1个断面
2
中线偏位（㎜）
50
全站仪或经纬仪：
每200m 测4点
3
宽度（㎜）
不小于设计值
钢尺：第200m 测4处
4
平整度（㎜）
15
3m 直尺：每200m2处×10尺
5
横坡（%）
±0.3
水准仪：每200m 测4个断面
水泥稳定粒料基层和底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
基层
底基层
1
压实度（%）
代表值
98
96
按附录B 检查，每200m 每车道2处
极值
94
92
2
平整度（mm ）
8
12
3m 直尺：每200m 测2处×10尺
3
纵断高程（mm ）
+5，～10
+5，～15
水准仪：每200m 测4个断面
4
宽度（mm ）
符合设计
要求
符合设计
要求
尺量：每200m 测4处
5
厚度（mm ）
代表值
～8
～10
按附录H 检查，每200m 每车道1点
合格值
～15
～25
6
横坡（%）
±0.3
±0.3
水准仪：每200m 测4个断面
7
强度（MPa ）
符合设计要求
符合设计要求
按附录G 检查
水泥稳定碎石底基层与基层原材料的试验项目
试验项目
材料名称
频 度
含水量
碎石
确定料源、配合比试验前、料源发生变化时，随时取样检测 相对密度、吸水率
碎石
材料发生变化时、进料过程中每月检测1次
针片状、压碎值
碎石
每10000m3抽检1次
单粒级配、≤0.075含量
碎石
每2000m3抽检1次
水泥标号和终凝时间
水泥
确定料源时、配合比试验前、水泥发生变化时，进行取样检测各1次 质量控制的项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
级配
拌和时每500m31次
符合表3要求
摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验； 2
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
3
水泥剂量
每2000m21次，至少6个样品
不超过设计值的－0.2%～+0.8%
4
含水量
据观测，异常时随时试验
碾压时，不超过最佳含水量～0.3～+0.5％
5
拌和均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
6
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上 基层≥98%
底基层≥97%
7
抗压强度
每一作业面或不超过2000m2检查6个或9个试件 基层≥3.5～4.0Mpa
底基层≥2.5MPa
交底人： 复核人： 接底人：