热硫化橡胶板衬里工艺规程
1. 目的
规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。
2. 适用范围
本工艺规程适用于硫化罐硫化, 本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。
3. 引用标准
GB18241.1-2001 橡胶衬里 第一部分 设备防腐衬里
HGJ32-90 橡胶衬里化工设备
4. 职责
技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。
质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。
生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。
5. 热硫化橡胶衬里工艺流程
胶板准备
检查处理
检查处理验收入库
6. 橡胶衬里设备检查处理
6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。
6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。
6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A 、B 两种表面要求。
6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。
6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打磨处理。
6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。
6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。
6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。
7. 胶浆制备工艺
7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机）
7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。
7.3胶浆制备条件见表1。
7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。
7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。
8. 衬里施工工艺
8.1一般要求
8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。
8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。
8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。
8.2喷砂
8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。
8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。
8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。钢砂应不含有粘土及其它杂物。使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。
8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。
8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm ；喷射角度不小于30º，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。
8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定：
(1) 显出均匀一致的金属本色。
(2) 除净金属氧化物和其它附着物。
(3)喷砂后应处于干燥状态，不得被其它物质污染。
8.3衬里施工
8.3.1除尘、清洗
橡胶衬里设备喷砂验收合格后及时除清灰尘、砂粒，用溶剂清洗，以便涂刷第一遍胶浆以防返锈。
8.4胶板准备
8.4.1衬里胶板质量应符合GB18241.1-2001标准规定。
8.4.2衬里胶板在使用前应检验合格。
8.4.3胶板复合
胶板联合衬里时原则上衬里厚度不大于δ4mm 的情况下在胶板下料贴衬前应将两种胶板复合成型，衬里厚度大于δ4mm 时应采用分层贴衬。具体工艺要求执行技术部门下达的工艺指令。
8.5胶板下料
8.5.1胶板下料前应检查胶板外观质量，并对不符合GB18241.1-2001标准要求的缺陷进行处理。
8.5.2下料时要求准确合理，尽量减少接缝数量，尽量减少贴衬应力，减轻贴衬难度。
8.5.3形状复杂的工件（部位）应预先制作样板，按样板下料。
8.5.4管道胶板下料时，应按略小于管道内径的原则计算其周长（不包括接缝宽度），其总长度应等于管道实际长度加上法兰翻边。
8.5.5胶板下料时必须预留接缝宽度。
8.5.6胶板下料完毕后，对胶板接缝边进行削边，剖口宽度为胶板厚度的3.5-5倍。
8.5.7剖口应宽窄一致，平直。
8.5.8削剖口时注意接缝方向及介质流向，特别是联合衬里时必须严格注意。
8.5.9胶板下料削边完毕后用溶剂清洗粘合面，并根据技术部门下达的工艺指令对贴合面进行打毛。
8.6涂刷胶浆
8.6.1胶浆使用前应充分搅匀，并检查胶浆浓度，如浓度过大时用溶剂稀释。
8.6.2设备喷砂清洗完毕后，应在4h 内涂完第一遍胶浆，以防返锈。
8.6.3第一遍胶浆溶剂完全挥发后才能进行第二遍胶浆涂刷。
8.6.4胶浆涂刷次数：金属壳体表面涂刷三遍，胶板表面涂刷二遍，双层贴衬时，胶板表面各涂刷胶浆二遍。
8.6.5多层贴衬时，底层贴衬完毕后，必须用溶剂清洗粘合面后再涂刷胶浆。
8.6.6胶浆涂刷时应薄而均匀，防止胶浆堆积、流淌或起泡。
8.6.7前后两遍胶浆的涂刷方向应依次交错涂刷。
8.6.8涂刷管道胶浆时，管道应斜放并转动。
8.6.9设备壳体不影响衬里质量的缺陷在涂刷未遍胶浆前，用同类胶条填平。
8.6.10涂刷最后一遍胶浆后，必须在3h 内进行贴衬。
8.6.11胶浆涂刷后，应防止灰尘、油、水或其它杂物落入。
8.7胶板贴衬
8.7.1胶板贴衬时未遍胶浆溶剂已完全挥发。
8.7.2胶板贴衬时设备壳体缺陷已用同类胶条填平并已涂刷胶浆。
8.7.3贴衬时胶浆层应保持完整，如被粘掉、擦伤等应重新补刷胶浆晾干后再进行贴衬。
8.7.4胶板贴衬先后顺序视设备结构而定，并依据下料削口顺序。
8.7.5胶板贴衬时不能使用排气线，特殊情况依据技术部门下达的工艺指令。
8.7.6胶板贴衬时用垫布卷取铺放，铺放位臵应准确，不得起褶或受拉变薄，影响贴衬质量。
8.7.7胶板贴衬时必须划线贴衬，确保贴衬边口平直及接缝宽窄一致、平直。
8.7.8胶板辅放完毕后，依次脱开垫布进行辊压。
8.7.9辊压时必须先将拐角处用角辊辊压无气孔后再进行拐角边辊压，严禁先压边后辊压拐角造成气孔。
8.7.10辊压时应划线依次辊压，确保粘合紧密，并防止产生气泡。每块胶板贴衬完毕后用窄辊压实接缝边。
8.7.11胶板贴切衬接缝方向遵循下列原则：
a. 接缝方向顺向介质流向；
b. 转动设备接缝方向顺向转动方向。
8.7.12胶板贴衬接缝宽度及方法：
单层贴衬时一般采用搭接，接缝宽度≥25mm ；多层贴衬时内层胶一般采用对接，接缝宽度≥20mm ，过搭宽度不大于3mm ，
面层胶采用搭接，接缝宽度≥25mm 。
8.7.13胶板贴衬时接缝应平直，不得采用十字接缝，应采用T 字接缝。
8.7.14多层贴衬时，上、下层接缝应错位，一般应不小于100mm ，特殊部位最少不少于50mm 。
8.7.15硫化后需加工部位，胶层厚度应留有加工余量。
8.7.16管道贴衬时，涂刷胶浆晾干后，先将胶板根据管道内径粘成圆筒状（略小于管道内径），然后用垫布垫好轻轻拖入管内定位后脱布辊压。
8.7.17管道辊压遵循先压里后翻边的原则，法兰边先用同类胶板加厚涂刷胶浆后再翻边。
8.7.18多层贴衬时，每层贴衬完毕后必须进行外观质量检查及电火花检测，检测依据GB18241.1-2001标准、HGJ32-90标准中第7条，对缺陷及漏电部位进行修复后才能进行第二层贴衬。
8.7.19胶板厚度大于4mm 贴衬时，应对胶板进行预热，预热温度为50-60℃。
8.7.20胶板贴衬全过程中，严禁用烙铁铲剖口或搭边。
8.7.21胶板贴衬面层完毕后，进行外观检查及火花检测。并对缺陷进行修复，检测依据GB18241.1-2001标准、HGJ32-90标准中第7条。
8.7.22缺陷修复方法：
a. 气泡及漏电部位：先将气泡及漏电部位切开，四边切成20-25mm 宽剖口，然后用同类胶板下料成同样尺寸并切成20-25mm 宽剖口，采用对接方法修复。
b. 凹陷及外伤印痕及嵌杂物等：先清除杂物用同类胶条补平。使用工具：烙铁；温度：80-100℃。
8.7.23胶板面层贴衬完毕后，用烙铁烙实接缝边。烙铁温度为80-100℃。
8.7.24胶板贴衬时必须强调贴衬外观质量及美观性。
8.7.25衬里设备贴衬完毕后，应停放24h 以上（最长不得超过7天）然后硫化。
8.8硫化
8.8.1硫化罐硫化
a. 使用设备：4m ×12m 硫化罐，3.8mm ×14m 硫化罐，1.7m ×4m 硫化罐，空压机。
b. 硫化方法为恒压混气硫化法。亦即在恒压条件下进行硫化，压力为0.3MPa 压缩空气，再逐步加入蒸汽臵换冷空气，硫化完毕后再加入压缩空气降温。
c. 硫化注意事项：
. 硫化前应先做好一切准备工作，如法兰堵头，固定等，硫化前必须对吊装、装罐时损坏部位进行修复。
. 硫化过程中严格控制上下温差，确保硫化温度基本一致。
. 升温及正硫化过程中确保蒸汽压力稳定，如发生故障应及时补充压缩空气，待故障排除后继续硫化，或补充压缩空气降温中止硫化。
. 硫化过程中每隔10分钟排一次冷凝水。
. 硫化人员必须坚守岗位，并做好硫化记录。
8.8.2本体硫化
a. 本体硫化前题条件是受衬设备能承受0.3Mpa 以上压力, 现场配备有蒸汽。 b. 本体硫化采用恒压硫化方式。
c. 本体硫化前必须做好下列工作：
〃外保温：受衬设备必须用保温棉保温，保证受衬设备内外温度基本一致。
〃设臵硫化管道（包括蒸汽管道、压缩空气管道）确保硫化时汽量供应及能及时调节设备内部温差，确保同步硫化。
〃在设备最低处设臵排冷却水装臵及根据设备情况在设备顶部设臵排空装臵。 〃在设备上、中、下三部位设臵测温装臵，以便及时测量温度及调整温差。
〃设臵二个以上压力表。
〃设备所有接管法兰必须用带压堵头密封，并能保证法兰面及接管硫化。
〃设臵测量外壁温度装臵。
〃配备空压机。
d. 硫化前先加入压缩空气，硫化升温时要根据设备温差情况逐步升温，勿快速升温。 e. 本体硫化曲线必须依据设备具体及现场情况确定，具体参考执行技术部下达的工艺指令。
8.8.3常压蒸汽硫化
a. 常压蒸汽硫化是在100℃左右完成硫化的一种硫化方法, 其硫化压力＜0.075Mpa, 现场备有蒸汽。
b. 常压蒸汽硫化受衬设备为常压设备（能全部密封）。
c. 硫化前必做好下列工作：
〃外保温受衬设备必需用保温棉保温，保证受衬设备内外温度基本一致。
〃设臵硫化管道（包括蒸汽管道、压缩空气管道），确保硫化时汽量供应及能及时调节设备内部温差，确保同步硫化。
〃在设备最低处设臵排冷却水装臵及根据设备情况在设备顶部设臵排装臵。
〃在设备上中下三部位设臵测温装臵，以便及时测量温度及调整温差。
〃设臵二个以上压力表。
〃设备所有接管法兰的须密封，并能保证法兰面及接管硫化。
〃设臵测量外壁温度装臵。
〃配备空压机。
d. 硫化前先加入0.04Mpa 压缩空气，然后逐步加入蒸汽，根据设备温差情况逐步升温，勿快速升温。
e. 硫化曲线必须依据设备具体情况及现场情况确定，具体参考执行技术部下达的工艺指令。
8.8.4热水硫化
a. 热水硫化具体受衬设备内部加入水, 升温至95-100℃完成硫化的一种硫化方法, 现场备有加热蒸汽。
b. 硫化前必须做好下列工作：
〃保温，尽量设臵保温措施。
〃设臵蒸汽加热管道。
〃设备除进汽口、溢流口、仪表口外其定接管，法兰用堵头密封，并能保证其法兰面，接管硫化。
〃设备进汽口、溢流口、仪表口加高300mm 以上，顶部用塑料布（蓬布）遮盖。 〃在设备顶部设臵测温装臵。
〃设备加水装臵。
〃硫化曲线必须依据设备具体情况及现场情况确定，具体参考执行技术部下达的工艺指令。
8．9检查
8.9.1硫化完毕后, 先对衬里设备进行处理(如修磨、支点修复等) 后再进行检查。
8.9.2橡胶衬里设备必须100%检查。
8.9.3检查依据GB18241.1-2001标准及HGJ32-90标准中第7条, 如发生质量问题应进行修复或报废。
8.9.4检查验收完毕后, 按GB18241.1-2001标准要求进行包装。
热硫化橡胶板衬里工艺规程
1. 目的
规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。
2. 适用范围
本工艺规程适用于硫化罐硫化, 本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。
3. 引用标准
GB18241.1-2001 橡胶衬里 第一部分 设备防腐衬里
HGJ32-90 橡胶衬里化工设备
4. 职责
技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。
质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。
生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。
5. 热硫化橡胶衬里工艺流程
胶板准备
检查处理
检查处理验收入库
6. 橡胶衬里设备检查处理
6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。
6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。
6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A 、B 两种表面要求。
6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。
6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打磨处理。
6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。
6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。
6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。
7. 胶浆制备工艺
7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机）
7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。
7.3胶浆制备条件见表1。
7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。
7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。
8. 衬里施工工艺
8.1一般要求
8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。
8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。
8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。
8.2喷砂
8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。
8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。
8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。钢砂应不含有粘土及其它杂物。使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。
8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。
8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm ；喷射角度不小于30º，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。
8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定：
(1) 显出均匀一致的金属本色。
(2) 除净金属氧化物和其它附着物。
(3)喷砂后应处于干燥状态，不得被其它物质污染。
8.3衬里施工
8.3.1除尘、清洗
橡胶衬里设备喷砂验收合格后及时除清灰尘、砂粒，用溶剂清洗，以便涂刷第一遍胶浆以防返锈。
8.4胶板准备
8.4.1衬里胶板质量应符合GB18241.1-2001标准规定。
8.4.2衬里胶板在使用前应检验合格。
8.4.3胶板复合
胶板联合衬里时原则上衬里厚度不大于δ4mm 的情况下在胶板下料贴衬前应将两种胶板复合成型，衬里厚度大于δ4mm 时应采用分层贴衬。具体工艺要求执行技术部门下达的工艺指令。
8.5胶板下料
8.5.1胶板下料前应检查胶板外观质量，并对不符合GB18241.1-2001标准要求的缺陷进行处理。
8.5.2下料时要求准确合理，尽量减少接缝数量，尽量减少贴衬应力，减轻贴衬难度。
8.5.3形状复杂的工件（部位）应预先制作样板，按样板下料。
8.5.4管道胶板下料时，应按略小于管道内径的原则计算其周长（不包括接缝宽度），其总长度应等于管道实际长度加上法兰翻边。
8.5.5胶板下料时必须预留接缝宽度。
8.5.6胶板下料完毕后，对胶板接缝边进行削边，剖口宽度为胶板厚度的3.5-5倍。
8.5.7剖口应宽窄一致，平直。
8.5.8削剖口时注意接缝方向及介质流向，特别是联合衬里时必须严格注意。
8.5.9胶板下料削边完毕后用溶剂清洗粘合面，并根据技术部门下达的工艺指令对贴合面进行打毛。
8.6涂刷胶浆
8.6.1胶浆使用前应充分搅匀，并检查胶浆浓度，如浓度过大时用溶剂稀释。
8.6.2设备喷砂清洗完毕后，应在4h 内涂完第一遍胶浆，以防返锈。
8.6.3第一遍胶浆溶剂完全挥发后才能进行第二遍胶浆涂刷。
8.6.4胶浆涂刷次数：金属壳体表面涂刷三遍，胶板表面涂刷二遍，双层贴衬时，胶板表面各涂刷胶浆二遍。
8.6.5多层贴衬时，底层贴衬完毕后，必须用溶剂清洗粘合面后再涂刷胶浆。
8.6.6胶浆涂刷时应薄而均匀，防止胶浆堆积、流淌或起泡。
8.6.7前后两遍胶浆的涂刷方向应依次交错涂刷。
8.6.8涂刷管道胶浆时，管道应斜放并转动。
8.6.9设备壳体不影响衬里质量的缺陷在涂刷未遍胶浆前，用同类胶条填平。
8.6.10涂刷最后一遍胶浆后，必须在3h 内进行贴衬。
8.6.11胶浆涂刷后，应防止灰尘、油、水或其它杂物落入。
8.7胶板贴衬
8.7.1胶板贴衬时未遍胶浆溶剂已完全挥发。
8.7.2胶板贴衬时设备壳体缺陷已用同类胶条填平并已涂刷胶浆。
8.7.3贴衬时胶浆层应保持完整，如被粘掉、擦伤等应重新补刷胶浆晾干后再进行贴衬。
8.7.4胶板贴衬先后顺序视设备结构而定，并依据下料削口顺序。
8.7.5胶板贴衬时不能使用排气线，特殊情况依据技术部门下达的工艺指令。
8.7.6胶板贴衬时用垫布卷取铺放，铺放位臵应准确，不得起褶或受拉变薄，影响贴衬质量。
8.7.7胶板贴衬时必须划线贴衬，确保贴衬边口平直及接缝宽窄一致、平直。
8.7.8胶板辅放完毕后，依次脱开垫布进行辊压。
8.7.9辊压时必须先将拐角处用角辊辊压无气孔后再进行拐角边辊压，严禁先压边后辊压拐角造成气孔。
8.7.10辊压时应划线依次辊压，确保粘合紧密，并防止产生气泡。每块胶板贴衬完毕后用窄辊压实接缝边。
8.7.11胶板贴切衬接缝方向遵循下列原则：
a. 接缝方向顺向介质流向；
b. 转动设备接缝方向顺向转动方向。
8.7.12胶板贴衬接缝宽度及方法：
单层贴衬时一般采用搭接，接缝宽度≥25mm ；多层贴衬时内层胶一般采用对接，接缝宽度≥20mm ，过搭宽度不大于3mm ，
面层胶采用搭接，接缝宽度≥25mm 。
8.7.13胶板贴衬时接缝应平直，不得采用十字接缝，应采用T 字接缝。
8.7.14多层贴衬时，上、下层接缝应错位，一般应不小于100mm ，特殊部位最少不少于50mm 。
8.7.15硫化后需加工部位，胶层厚度应留有加工余量。
8.7.16管道贴衬时，涂刷胶浆晾干后，先将胶板根据管道内径粘成圆筒状（略小于管道内径），然后用垫布垫好轻轻拖入管内定位后脱布辊压。
8.7.17管道辊压遵循先压里后翻边的原则，法兰边先用同类胶板加厚涂刷胶浆后再翻边。
8.7.18多层贴衬时，每层贴衬完毕后必须进行外观质量检查及电火花检测，检测依据GB18241.1-2001标准、HGJ32-90标准中第7条，对缺陷及漏电部位进行修复后才能进行第二层贴衬。
8.7.19胶板厚度大于4mm 贴衬时，应对胶板进行预热，预热温度为50-60℃。
8.7.20胶板贴衬全过程中，严禁用烙铁铲剖口或搭边。
8.7.21胶板贴衬面层完毕后，进行外观检查及火花检测。并对缺陷进行修复，检测依据GB18241.1-2001标准、HGJ32-90标准中第7条。
8.7.22缺陷修复方法：
a. 气泡及漏电部位：先将气泡及漏电部位切开，四边切成20-25mm 宽剖口，然后用同类胶板下料成同样尺寸并切成20-25mm 宽剖口，采用对接方法修复。
b. 凹陷及外伤印痕及嵌杂物等：先清除杂物用同类胶条补平。使用工具：烙铁；温度：80-100℃。
8.7.23胶板面层贴衬完毕后，用烙铁烙实接缝边。烙铁温度为80-100℃。
8.7.24胶板贴衬时必须强调贴衬外观质量及美观性。
8.7.25衬里设备贴衬完毕后，应停放24h 以上（最长不得超过7天）然后硫化。
8.8硫化
8.8.1硫化罐硫化
a. 使用设备：4m ×12m 硫化罐，3.8mm ×14m 硫化罐，1.7m ×4m 硫化罐，空压机。
b. 硫化方法为恒压混气硫化法。亦即在恒压条件下进行硫化，压力为0.3MPa 压缩空气，再逐步加入蒸汽臵换冷空气，硫化完毕后再加入压缩空气降温。
c. 硫化注意事项：
. 硫化前应先做好一切准备工作，如法兰堵头，固定等，硫化前必须对吊装、装罐时损坏部位进行修复。
. 硫化过程中严格控制上下温差，确保硫化温度基本一致。
. 升温及正硫化过程中确保蒸汽压力稳定，如发生故障应及时补充压缩空气，待故障排除后继续硫化，或补充压缩空气降温中止硫化。
. 硫化过程中每隔10分钟排一次冷凝水。
. 硫化人员必须坚守岗位，并做好硫化记录。
8.8.2本体硫化
a. 本体硫化前题条件是受衬设备能承受0.3Mpa 以上压力, 现场配备有蒸汽。 b. 本体硫化采用恒压硫化方式。
c. 本体硫化前必须做好下列工作：
〃外保温：受衬设备必须用保温棉保温，保证受衬设备内外温度基本一致。
〃设臵硫化管道（包括蒸汽管道、压缩空气管道）确保硫化时汽量供应及能及时调节设备内部温差，确保同步硫化。
〃在设备最低处设臵排冷却水装臵及根据设备情况在设备顶部设臵排空装臵。 〃在设备上、中、下三部位设臵测温装臵，以便及时测量温度及调整温差。
〃设臵二个以上压力表。
〃设备所有接管法兰必须用带压堵头密封，并能保证法兰面及接管硫化。
〃设臵测量外壁温度装臵。
〃配备空压机。
d. 硫化前先加入压缩空气，硫化升温时要根据设备温差情况逐步升温，勿快速升温。 e. 本体硫化曲线必须依据设备具体及现场情况确定，具体参考执行技术部下达的工艺指令。
8.8.3常压蒸汽硫化
a. 常压蒸汽硫化是在100℃左右完成硫化的一种硫化方法, 其硫化压力＜0.075Mpa, 现场备有蒸汽。
b. 常压蒸汽硫化受衬设备为常压设备（能全部密封）。
c. 硫化前必做好下列工作：
〃外保温受衬设备必需用保温棉保温，保证受衬设备内外温度基本一致。
〃设臵硫化管道（包括蒸汽管道、压缩空气管道），确保硫化时汽量供应及能及时调节设备内部温差，确保同步硫化。
〃在设备最低处设臵排冷却水装臵及根据设备情况在设备顶部设臵排装臵。
〃在设备上中下三部位设臵测温装臵，以便及时测量温度及调整温差。
〃设臵二个以上压力表。
〃设备所有接管法兰的须密封，并能保证法兰面及接管硫化。
〃设臵测量外壁温度装臵。
〃配备空压机。
d. 硫化前先加入0.04Mpa 压缩空气，然后逐步加入蒸汽，根据设备温差情况逐步升温，勿快速升温。
e. 硫化曲线必须依据设备具体情况及现场情况确定，具体参考执行技术部下达的工艺指令。
8.8.4热水硫化
a. 热水硫化具体受衬设备内部加入水, 升温至95-100℃完成硫化的一种硫化方法, 现场备有加热蒸汽。
b. 硫化前必须做好下列工作：
〃保温，尽量设臵保温措施。
〃设臵蒸汽加热管道。
〃设备除进汽口、溢流口、仪表口外其定接管，法兰用堵头密封，并能保证其法兰面，接管硫化。
〃设备进汽口、溢流口、仪表口加高300mm 以上，顶部用塑料布（蓬布）遮盖。 〃在设备顶部设臵测温装臵。
〃设备加水装臵。
〃硫化曲线必须依据设备具体情况及现场情况确定，具体参考执行技术部下达的工艺指令。
8．9检查
8.9.1硫化完毕后, 先对衬里设备进行处理(如修磨、支点修复等) 后再进行检查。
8.9.2橡胶衬里设备必须100%检查。
8.9.3检查依据GB18241.1-2001标准及HGJ32-90标准中第7条, 如发生质量问题应进行修复或报废。
8.9.4检查验收完毕后, 按GB18241.1-2001标准要求进行包装。