干砌工程施工工艺标准
FHEC-QH-17-2007
1 适用范围
干砌是不用胶结材料，仅靠石块间的摩擦力和挤压力及自身重力互相作用使砌体的砌石相互咬紧的施工方法。由于它不用砂浆胶结，坚固性和整体性较差，施工比较困难。
干砌工程适用于边坡坡面、坡脚一般工程防护和冲刷防护，干砌片石盲沟、泥结碎石路面手摆片石基层、石料充足地段填石路基外侧干码片石边坡及干砌片石下挡墙等。
本标准主要指公路干砌片石护坡、干砌块石挡土墙，与砂浆工程工艺标准、浆砌工程工艺标准配合运用。干砌片石一般有单层铺砌、双层铺砌、编格内铺石等三种形式。 2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）。 2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。
2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）。
3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 熟悉和分析施工现场地形、地貌及水文资料，编制干砌片、块石单项施工组织设计，向工班组进行书面的一级技术交底和安全交底。
3.1.2 选择合适的片石及块石抬运方式，推荐的抬运方式有搭设梯步人工背运、设置简易滑道卷扬机抬运。
3.1.3 施工放样:测定要砌筑部位的中轴线、高程水准点后，在砌筑部位四周撤出基础开挖灰线。放样完毕后，办理驻地工程师复核，签认手续。
3.1.4 基坑开挖到位后，进行地基承载力检查，进行基底处理和基坑验收，基础施工前再次进行测量复核。
3.1.5 片、块石砌筑前对施工人员进行全面的技术、操作、安全三交底，确保施工过程中的工程质量和身安全。
3.2 机具准备
3.2.1 挖掘设备：以挖掘机为主，以人工为辅助，配备铁锹、镐、钢钎等。
3.2.2 提升设备：钢管、扣件、木板、慢速卷扬机等。
3.2.3 砌筑工具：手锤、凿子、双刃斧、齿斧、木锤、小撬杠、准线、线锤、墨斗、量尺、角尺等。
3.2.4 安全设备：安全帽、安全护栏等。
3.3 材料准备
原材料如片石、块石等，由持证材料员和试验员按规定程序进行检验，确保其原材料
质量符合相应标准。
3.4 作业条件
3.4.1 施工前场地应完成三通一平。场地规整，完成临时排水系统，临时电力线路及漏电开关等安全设施准备就绪。片石、块石及施工部位等标牌、标志应清楚齐全。
3.4.2 施工作业人员要求：应由工长或现场技术人员对操作工人进行培训、技术、安全交底，做到熟练掌握片、块石搬抬运、砌筑等技术，要有应对安全紧急救援措施；操作人员要保持稳定。
4 施工操作工艺
4.1 工艺流程
测量放线→基坑开挖→地基承载力检验→基坑验收（处理）→片、块石砌筑→填缝→干砌片、块石成品检测、验收。
4.2 操作方法
4.2.1 测量放样
4.2.2 基础开挖
4.2.3 地基承载力检测
如路堤、路肩下挡墙等有地基承载力要求的，基坑开挖到高程后必须进行地基承载力检验，地基承载力要求在0.3MPa以下的可采用轻型触探仪，在0.3MPa以上的需采用重型触探仪进行检测。地基承载力不能满足要求的，报监理工程师和设计单位进行变更处理。
4.2.4 基坑验收（处理）
经检测地基承载力满足设计要求的（如有要求），测量人员对基坑高程、轴线进行复核，请监理工程师进行验收。
有相当一部分干砌片石护坡的基础采用浆砌。
4.2.5 片、块石干砌施工
1）按基底规定在检验好的基坑内进行基础干砌施工。
2）砌筑方法
（1）试砌：将片石在基面或接触面上试砌，找出不平稳部位及其大小；再用手锤敲去较尖凸部位，但不要残留薄片及断裂松脱石块。
（2）砌垒：翻开片石，在不稳定部位用大小适宜的小石块垫实，然后翻回片石。如位置不当，可用小撬棍或凿子拔移，并用手锤敲击，使片石坐稳。
（3）填槽塞缝：用大小适宜的石块，以手锤敲击填实缝隙，务使砌石稳固。当下层砌完后，再砌上层。
（4）石块尺寸须符合规格要求，片石要尽量大，很薄的边口须敲掉，露面石须稍加修整。铺砌时大面朝下，应自下而上分层进行，采用“丁”、“顺”、“楔”，使片（块）石间嵌挤紧密，空隙处应用大小适宜的石块填塞紧密，但不得在一处集中填塞小碎石，以免影响
墙身稳定。要考虑上下、左右间的接砌，应将面石的棱角修整，以利砌筑和美观。
（5）分层干砌时，应于同一层的每平方米面积内干砌一块值石，以便上、下层咬接。干砌顺序应先外后内，并要求外高内低，以防石块下滑。
（6）干砌挡土墙当墙的高度较大时，最好用块石砌筑。当墙高超过5.0m或石料质量较低时，可在墙高中部，设置厚度不小于500mm的浆砌水平层，以增加墙身的稳定性。
（7）干砌片、块石应分层、分段砌筑。分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处。
（8）干砌片石边坡防护施工完成后，及时在坡面上洒一层砂等细料，用扫把清扫使细料填塞砌缝，防止雨水将边坡掏空造成边坡塌陷。必要时可对干砌片、块石砌体外露面统一进行勾缝。
4.3 重要注意事项
4.3.1 干砌片石护坡，当边坡为粉土、砂等容易被冲蚀的土质时，应在干砌片石下设不小于0.1m厚的碎石或者砂砾垫层。
4.3.2 干砌片石护坡时，片石应垂直坡面立砌。
5 质量标准
5.0.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。同时对施工程序、工艺流程、检测手段等进行检查。
5.0.2 施工过程中应对地基承载力、砌筑等全过程进行检查。
5.0.3 砌体砌筑质量标准必须符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）表6.2.2-2、表6.10.2-2的实测项目。它包括干砌挡土墙、干砌片石等分项工程。
6 成品保护
施工过程中应妥善保护好场地原始放样的水准点。
7 质量记录
7.0.1 原材料（片、块石）进厂检验报告。
7.0.2 测量放样及复核记录。
7.0.3 砌体施工记录如下（或按监理工程师给定表格填写）：
施工单位： 工程名称：
施工班组： 工程负责人：
基地土质情况： 砌筑部位：
砌筑方法： 厚度：
砌体尺寸（m）：设计： 实际：
8 安全、环保措施
8.0.1 砌体基坑开挖时，要随时掌握土体情况，采用分段跳槽方式开挖，或砌筑工作紧随开挖工作面，不留间隔空隙，避免基坑或坑壁坍塌。
8.0.2 检查好电路，设置漏电保护开关，谨防触电，施工现场的电工必须持证上岗。 8.0.3 基坑较深或砌筑高度较高时，设置好片、块石运料安全通道，在行人通道上还应设置好安全维护栏。
8.0.4 施工现场应制定洒水防尘措施，制定专人及时运走废渣土。
8.0.5 及时回填基坑，平整场地，恢复地形地貌。
执笔：田世宽 审定：刘昊 浆砌工程施工工艺标准
FHEC-QH-18-2007
1 适用范围
浆砌工程所用石料有片石、块石、料石、混凝土预制块，一般采用挤浆法、铺浆法、抹浆法和灌浆法，使之成为整体的人工构筑物。该标准广泛应用于路基排水系统、涵洞工程、路基坡面防护、路基挡土墙等支挡工程、桥梁墩台。
2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）。 2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。
2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）。
2.0.4 中华人民共和国国家标准《砌体工程施工及验收规范》（GB 50203-2002）。 3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 选择合适的砂浆及石料、预制块抬运方式，推荐的抬运方式有搭设梯步人工背运、设置简易滑道卷扬机抬运、设置简易人字扒杆吊运。
3.1.2 基坑地基承载力检测方法及验收标准。
3.2 设备、机具、辅助材料
3.2.1 砂浆拌和设备：砂浆搅拌机或滚筒式搅拌机、原材料承重器具。
3.2.2 石料提升设备：钢管、扣件、木板、慢速卷扬机等。
3.2.3 安全设备：工作平台材料、安全警示牌、安全绳、安全防护栏等。
3.3 主要材料
3.3.1 砂浆参照《水泥砂浆现场拌制施工工艺标准》（FHEC-QH-19-2007）。
3.3.2 石材：质地均匀，无裂缝，不易风化。石材强度等级：MU120、MU100、MU80、MU60、MU50、MU40、MU30。
3.3.3 片石：经（爆破开采后）选择所得的形状不规则的、边长及厚度一般不小于15cm的石块，卵形片石不得使用。
3.3.4 块石：经加工而成的形状大致方正的石块，具有两个大致平行的面，其厚度20～30cm，宽度约为厚度的1～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3倍。
3.3.5 料石：经凿琢加工而成的形状规则的石块，外形方正，成六面体，其厚度20～30cm，宽度约为厚度的1～1.5倍，长度约为厚的的2.5～4倍，表面凹陷深度不大于2cm。
3.4 作业条件
3.4.1 石料、砂浆在坡面上运输的设备已完成。
3.4.2 一般情况下，砌筑前应使石料表面湿润。
3.4.3 砂浆的和易性、保水性能满足要求。
4 施工工艺
4.1 工艺流程
测量放样→基坑开挖→地基承载力检验→基坑验收→砌筑→砌体外露面修整勾缝→养护→浆砌成品检测、验收。
4.2 施工方法
4.2.1 测量放样
4.2.2 基础开挖
在开挖过程中，选择合适的基坑开挖边坡，如地质情况较差则应减少开挖长度或分段跳槽开挖或设置适当的支护，确保供人人身安全。开挖土及时运到指定的弃土场，不得在四周乱堆乱放，如为准备回填则应堆放在安全、合适的地点。为避免超挖，最后一般以人工清理基坑为主。
4.2.3 地基承载力检测
路堤、路肩下挡墙以及涵洞基础等有地基承载力要求的，基坑开挖到设计高程层必须进行地基承载力检验，地基承载力要求在0.3MPa以下的可采用轻型触探仪，在0.3MPa以上的需采用重型触探仪进行检测，地基承载力不能满足要求的，报监理工程师和设计单位进行变更处理。
对于排水沟、截水沟、护坡、护面墙等浆砌片石工程，没有地基承载力要求的，可不检测，但应对基底进行拍实。
4.2.4 基坑验收
经检测地基承载力满足设计要求的（如有要求），测量人员对基坑高程、轴线进行复核，请监理工程师进行验收。
4.2.5 砌筑
1）砌体砌筑方法
一般砌筑方法有：铺浆法、挤浆法、抹浆法和灌浆法。
铺浆法又称坐浆法：砌筑时先在下层气体面上铺一层厚薄均匀的砂浆，压下砌块，借助砌块自重将砂浆压紧，并在灰缝上加以必要插捣和用力敲击，使砌块完全稳定在砂浆层
上，直至灰缝表面出现水膜。
抹浆法：用抹灰板在砌块面上用力涂一层砂浆，尽量使之贴紧，然后将砌块压上，辅以人工插捣或用力敲击，通过挤压砂浆使灰缝平实。
挤浆法：综合坐浆法和抹浆法的砌筑方法。除基底为土质的第一层砌块外，每砌一块，均应先铺底浆，再放砌块，经左右轻轻揉动几下后，再轻击砌块，使灰缝砂浆被压实。在已砌筑好的砌块侧面安砌时，应在相邻侧面先抹砂浆，后砌石，并向下及侧面用力挤压砂浆，使灰缝挤实，砌体被贴紧。
灌浆法：将砌块分层水平铺放，每层高度均匀，空隙间填塞碎石，在其中灌以流动性较大的砂浆，边灌边捣实至砂浆不能渗入砌体空隙为止。
当基底为岩石时，应先将基底表面清理、湿润，再坐浆砌筑；当基底为土质时，可直接坐浆砌筑。如基底为斜坡，应做成防滑台阶。
2）浆砌片石
（1）浆砌片石的一般砌石顺序为先砌角石，再砌面石，最后砌腹石。角石应选择比较方正、大小适宜的石块，否则应稍加修凿。角石砌好后即可将线移挂到角石上，再砌筑面石（即定位石）。面石应留一运送填腹石料缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石宜采取往运送石料方向倒退砌筑的方法，先远处，后近处。腹石应与面石一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。
（2）气体外侧定位行列与转角石应选择表面较平、尺寸较大的石块，浆砌时，长短相间并与里层石块咬紧，分层砌筑应将大块石料用于下层，每处石块形状及尺寸搭配合适。定位砌体砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能够紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应相互交错、咬搭，砂浆密实。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。竖缝较宽者可塞以小石子，但不能在石块下用高于砂浆层的小石块支垫。排列时，石块应交错，坐实挤紧，尖锐凸出部分应敲除。
（3）浆砌片石一般采用挤浆法和灌浆法砌筑。采用挤浆法应分层、分段砌筑，一般2～3层组成一个工作层，每一工作层应大致找平。分层内的每层石块，不必铺通层找平砂浆，而可按石块高低不平形状，逐块或逐段铺砌。分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不得大于1200mm，分层水平砌筑大致水平。各砌体的砌缝应互相错开，砌缝应饱满。分层与分层间的砌缝则必须错开，不得贯通。采用铺浆法，每层石块应选择高度大致相同的石块，每一层应用砂浆砌平整理，而不是砌2～3层石块再找平。具体砌法是：先铺一层坐浆，将石块安放在砂浆上，用手推紧。每层高度视石料尺寸确定，一般不超过400mm，并随时选择厚度适宜的石块，用作砌平整理，空隙处先填满较稠的砂浆，用灰刀或捣棒插实，再用适当的小石块卡填紧实。然后再铺上层坐浆，以同样方法继续砌上层石块。
（4）浆砌片石时，除按挤浆法和灌浆法砌筑外，还需注意应利用片石的自然形状，使其相互交错地衔接在一起。因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大
面朝下，做到犬牙交错、搭接紧密即可。同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌；石块应大小搭配、相互错叠、咬接紧密，并备有各种尺寸的小石块，作挤浆填缝用；石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；片石砌筑时，应设置拉结石，并应均匀分布，相互错开。
（5）砌筑片石时定位砌块表面砌缝的宽度不得大于40mm。砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于70mm，两层间的错缝不得小于80mm，每砌筑1200mm高度以内应找平一次。填缝部分砌缝应减少，在较宽的砌缝中可用小石块塞填。
（6）角石、面石应采用比较方正的石块且首先选出备用。砌体下层应选用较大石块，向上逐渐选用尺寸较小石块。
（7）考虑砂浆强度增长速度，要求一天内完成的砌体高度不超过1m。在冬天气温较低时，当天的砌筑高度还应减少。
3）块石砌筑施工
（1）浆砌块石亦多用铺浆法和挤浆法。先铺底层砂浆并打湿石块，安砌底层。分层平砌大面向下，先砌角石，再砌面石，后砌腹石，上下竖缝错开，错缝距离不应小于80mm，镶面石的垂直缝应用砂浆填实饱满，不能用稀浆灌注。填腹石亦应采用挤浆法，先铺浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中应挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入砂浆。厚大砌体，若不易按石料厚度砌成水平时，可设法搭配成较平的水平层。为使面石与腹石连接紧密可采用丁顺相间，一丁一顺排列，有时也可采用两丁一顺排列。
（2）块石应平砌，应根据墙高进行层次配料，每层石料高度大致齐平。
（3）块石应分层、分段砌筑，分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处。
（4）用作镶面的块石，表面四周应加以整修，尾部略小，以利于安砌，镶面石应丁顺排列。镶面石灰缝宽为20～30mm，不得有干缝和瞎缝。上、下层竖缝应错开不小于80mm。
（5）填腹块石水平灰缝的宽度不应大于30mm，垂直灰缝的宽度不应大于40mm，灰缝也应错开，灰缝中可以填塞小石块，以节省砂浆。
4）浆砌粗料石与预制块施工
浆砌粗料石与预制块的大小尺寸及排列、水平和垂直砌缝应事先进行设计，严格控制，避免出现竖向通缝。
（1）每层镶面料石均应按规定的灰缝宽度及错缝要求配好石料，再用铺浆法顺序砌筑，随砌随填立缝，并应先砌角石。
（2）按砌体高度确定砌石层数，砌筑粗料石时依石块厚薄次序，将厚的砌在下层，薄的砌在上层。
（3）当一层镶面石砌筑完毕后，方可砌填腹石，其高度与镶面石齐平。如用水泥混凝土填芯，则可先砌2～3层后再浇筑混凝土。
（4）每层料石或预制块均应采用一丁一顺砌置，砌缝宽度均匀，当为粗料石时缝宽不
应大于20mm，混凝土预制块时缝宽不应大于10mm。相邻两层的竖缝应错开不小于100mm，在丁石的上层和下层不得有竖缝。水平缝为通缝，但严禁出现竖向通缝。
（5）竖缝应垂直，砌筑时须用水平尺及铅垂线校核。
5）沉降缝、伸缩缝
沉降缝、伸缩缝的宽度一般为20～30mm。为保证接缝的作用，两种接缝均须垂直，并且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接，必要时缝两侧的石料须加以凿修。
根据设计规定的接缝位置或在地质条件变化处设置，采用跳段砌筑的方法，使相邻两段砌体高度错开，并在接缝处作为一个外露面，挂线砌筑，达到又直又平。
根据设计要求施作接缝塞料和进行防水处理。
6）砌体泄水孔设置
若设计无明确规定，必须在适当的位置和高度设置泄水孔：最下一排泄水孔出水口应高出地面、边沟水位或常水位300mm；在每米高度上横向间隔2m左右设置一个泄水孔，上下排错开布置。泄水孔在墙身断面方向应有3％～5％向外的坡度。砌体（挡墙）背面按规定设置隔水层和反滤层，在严寒地区，应设置一层300mm厚的竖向连续排水层，防水、排水设施应与墙体施工同步进行，同时完成。
4.2.6 砌体外露面修整勾缝
砌体表面应勾缝，以防雨水渗漏，并增加结构物的美观。
勾缝一般采用水泥砂浆，其强度等级比砌筑砂浆提高一个等级。勾缝的形式一般有平缝、凹缝及凸缝三种，其形状有方形、圆形、三角形等，一般砌体宜采用平缝和凸缝，料石及预制块宜采用凹缝。设计有勾缝时，最好在安砌石料时预留20mm深的凹槽，以备勾缝之用，应在勾缝前用扒钉或凿子开缝，开出凹槽，并以钢丝刷用水刷去砌石面上流浆和湿润凹槽。如原有的底浆不足，应先用砂浆填满，然后再勾缝，使勾缝均匀一致。勾缝完成后应注意养护。如未设计勾缝时，应随砌随用灰刀将灰缝刮平、压实。当勾凸缝时，其宽度、厚度应基本一致。P137
4.2.7 砌体养护
对浆砌砌体应加强养护，以便砌体砂浆强度的形成和提高。一般气温条件下，在砌完后的10～12h以内，炎热天气在砌完后2～3h以内即须洒水养护。养护时间一般不少于7～14d；养护时须使覆盖物经常保持湿润，在一般条件下（气温在15℃及以上），最初的3d内昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，以后每昼夜至少浇水3次。
新砌圬工的砂浆，在硬化期间不应使其受雨水冲刷或水流浸淹；在养护期间，除抗冻砂浆外，一般砂浆在强度未达到设计强度的70％以前，不可使其受力。
如所砌石块在砂浆凝结后有松动现象，应予拆除，刮净砂浆，清洗干净后，重新安砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。
砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。
4.3 重要注意事项
4.3.1 新砌圬工告一段落或在收工时，须用浸湿的草帘、麻袋等覆盖物将砌体盖好。
4.3.2 路堤边坡上采用浆砌片石护坡，应在路堤沉降稳定、边坡坡面拍实后才能进行。
4.3.3 在冻胀变形比较大的土质边坡上，护坡底面应设置0.10～0.15m厚的碎石或者砂砾垫层。
4.3.4 不可在砌体上抛掷或凿打石块。
4.3.5 基坑超挖部分必须用砌体填充，不得用其他材料回填。
4.3.6 砌体砌筑前，应将表面清除干净、用水湿润。
4.3.7 块石砌体：每层石料高度基本一致，水平砌缝宽度一般不大于3cm，竖缝不大于4cm，应相互错开，不得贯通。
4.3.8 料石砌体：外观整齐、美观，砌缝宽度一般不大于2cm，应相互错开，错开距离不小于10cm。
4.3.9 预制块砌体：砌缝宽度一般不大于1cm，应相互错开，错开距离不小于10cm。 5 质量标准
5.0.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
5.0.2 施工过程中应对地基承载力、砂浆拌合、砌筑等全过程进行检查和监控。
5.0.3 砌体砌筑质量标准必须符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）表5.6.2、表6.2.2-1、表6.9.2、表6.10.2-1、表6.11.2、表8.4.1、表8.4.2、表8.4.3、表8.4.4的实测质量要求。它们包括了浆砌排水沟、砌体挡土墙、锥坡和护坡、浆砌砌体、导流工程、基础砌体、墩台砌体、拱圈砌体、侧墙砌体等分项工程。 6 成品保护
6.0.1 施工过程中要妥善保护好场地原始放样的水准点。
6.0.2 保护好已砌筑好的砌体，砌筑上层时，不得振动下层，不得在已砌筑好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击片石。
6.0.3 在旧的砌体上砌筑时，应清扫洒水湿润。砌筑完成后及时洒水养护。
6.0.4 冬季施工时，砂浆强度未达到设计强度的70%前，不得使其受冻。
7 质量记录
7.0.1 原材料（水泥、砂、石）进场检验报告。
7.0.2 测量放样及复核记录。
7.0.3 砌体施工记录如下（或按监理工程师给定表格填写）：
施工单位： 工程名称：
施工班组： 工程负责人：
基底土质情况： 砌筑部位：
砌筑方法： 砂强度等级：
砌体尺寸（m）：设计： 实际：
砂浆配合比： 砂浆是否饱满：
7.0.4 砂浆强度实验报告。
8 安全、环保措施
8.1 安全措施
8.1.1 砌体基坑开挖时，随时掌握土体情况，采用分段跳槽方式开挖，或砌筑工作紧随开挖工作面，不留间隔空隙，避免基坑或坑壁坍塌。
8.1.2 检查好电路，设置漏电保护开关，谨防触电，施工现场的电工必须持证上岗。
8.1.3 基坑较深或砌筑高度较高时，设置好砂浆和片石运料安全通道，在行人通道上还应设置好安全维护栏。
8.2 环保措施
8.2.1 施工现场应制定洒水防尘措施，制定专人负责及时清运废渣土。
8.2.2 及时回填基坑，平整场地，绿化恢复场地地形地貌。
8.2.3 落地砂浆应在初凝前及时回收，并运至拌和地点，可掺入新砂浆中板或使用。 执笔：田世宽
审定：刘昊
抱箍法盖梁施工工艺标准
FHEC-QH-51-2007
1 适用范围
抱箍法系采用一定厚度的钢板箍于墩柱上，并通过两者之间的摩阻力来支撑盖梁的一种施工方法，具有结构轻便、加工制作简单、成本低廉的特点。根据墩柱截面形式不同，可分为圆形抱箍、方形抱箍等。
抱箍法主要适用于软土地基地区、地基承载力差、水上施工盖梁、墩柱较高、对墩柱外观要求高等不宜采用支架法或预穿牛腿法等情况。
2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）。
2.0.2中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）。
2.0.3中华人民共和国行业标准《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》（TBJ 214-92）。 2.0.4中华人民共和国行业标准《环境空气质量标准》（GB 3095-1996）。
2.0.5中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。 3 施工准备
3.1技术准备
3.1.1 熟悉和分析墩柱的断面形式及几何尺寸，编制抱箍法盖梁支撑施工的单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。
3.1.2 根据墩身的断面形式及需承担上部结构的重力，进行抱箍设计：包括钢板的厚度、高度的确定，紧固螺栓的个数及规格的选择等。
（1）初步设计
对于圆形墩柱，抱箍应采用两个半圆形的钢板，通过连接板上的螺栓连接在一起，使钢板与墩身密贴，能够承受一定的重量而不变形，板的高度由连接板上的螺栓个数决定。
抱箍的直径宜大于墩柱直径1cm；对于截面为多边形的墩柱，抱箍应采用1/2墩柱截面形式对称设计。
抱箍内壁宜加垫摩阻力较大的柔性材料，如橡胶垫、麻袋片等，以增加抱箍与墩柱之间的摩擦力。
抱箍须设置足够厚度的连接板，连接板上的螺栓在竖向上宜布置成两排，螺栓预拉力必须保证抱箍与墩柱间的摩擦力可靠地传递荷载。
（2）受力计算
根据“抱箍与墩柱间的最大静摩擦力等于正压力与摩擦系数的乘积”的关系确定出每个螺栓预紧力、螺栓数目，并对抱箍体、工字钢进行验算。
3.1.3 荷载预压
抱箍设计完毕后，应进行荷载预压试验。堆载重量为上部荷载（包括盖梁模板、钢筋、混凝土、各种施工荷载等总重）。
3.1.4 抱箍安装时必须与墩柱密贴，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身。 3.1.5 螺栓布置应尽可能紧凑，以刚好能满足施工及传力要求为宜。
3.1.6 为加强抱箍连接板的刚度并可靠传递螺栓拉力，在竖向方向上，每隔2～3牌螺栓应给连接板设置一加劲板。 3.2 机具准备
3.2.1 螺栓紧固设备：电动扭矩扳手、千斤顶等。 3.2.2 抱箍钢板加工设备：电焊机、切割机等。
3.2.3 抱箍安装设备：脚手架、工作平台、电动葫芦、吊车、侧力扳手等。 3.2.4 安全设备：活动软梯、安全帽、安全带等。 3.3 材料准备
3.3.1 因箍身应有适当强度和刚度，以传递拉力、摩擦力并支撑上部结构重量，可采用厚度为10～20mm的钢板。
3.3.2 螺栓可采用45号钢的M30大直径螺栓或M24高强度螺栓。 3.4 作业准备
3.4.1 安全设施准备就绪
3.4.2现场“三通一平”
3.4.3施工作业人员要求：操作工人应由工长或现场技术人员进行培训、技术安全交底，做到熟练掌握加工、安装等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作人员要保持稳定。 4 施工操作工艺 4.1 工艺流程
施工工艺流程是：设计抱箍形式（计算箍板宽度、紧固螺栓规格、数量等）→按设计形式制作抱箍→安装钢抱箍→采用千斤顶进行抱箍承载力试验→安装托梁、铺设定型钢底模→复核底模→测定轴线→绑扎盖梁钢筋→支立侧模板→浇筑盖梁混凝土、养护至拆模强度→拆除抱箍及托梁。 4.2 施工方法 4.2.1 抱箍加工
抱箍内径宜比圆柱直径大1～2cm。抱箍与混凝土接触面要平整，所有的焊接部位必须焊接密实，焊接必须饱满。抱箍连接板上螺栓孔的大小由选择的螺栓直径大小决定。 4.2.2 抱箍试拼
抱箍试拼可在墩柱底进行，每半钢箍连接处，上、下各焊一块水平钢板，作为承重牛腿。钢抱箍内侧与墩柱接触处用橡胶皮等柔性环包，以增大墩身与抱箍间的摩擦力，并避免钢抱箍与墩柱间的刚性接触，损伤混凝土表面。抱箍拼装好后，连接处的螺栓必须分三次进行拧紧。第一次在抱箍拼装好后进行，第二次在抱箍拼装好后第三天进行，第三次是在给抱箍加压后进行，压力的大小必须与抱箍理论承受的荷载相一致。抱箍螺栓使用前必须检查其是否有缺陷，只要发现有缺憾坚决不能使用。抱箍加压后通过在抱箍下方做标记，检查抱箍是否有下沉现象，并作好记录。 4.2.3 工作平台搭设
采用人工将要施工的盖梁下方地基大致整平，保证辅助支架立柱位置高程一致。在平整好的地基上人工搭设钢管辅助支架，辅助支架的作用是给抱箍安装提供一个临时支撑，方便安装，在盖梁施工时不受力。辅助支架的顶高程控制在抱箍的下缘。 4.2.4 抱箍吊装
抱箍拼装合格并且墩身混凝土（墩身顶混凝土高程必须比设计高程大1cm）强度达到要求后，即可吊装抱箍。抱箍两部分宜同时吊装，操作人员用电动扭矩扳手将螺栓逐个拧紧。注意两个法兰要对称进行。
抱箍安装好后应在桥墩上抱箍下方做好标记，以便观测抱箍是否下沉，然后将工字钢装置在抱箍牛腿上，为防止两个工字钢侧向倾覆，两根工字钢间可选用对拉螺栓穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。最后在工字钢上直接安放盖梁底模。 4.2.5 抱箍的承重
盖梁底模安放后，再一次拧紧抱箍连接螺栓，检查抱箍是否下沉。若发现抱箍并未下
沉，就可以吊装钢筋骨架及侧模，再检查抱箍是否下沉，确认抱箍没有移动，就可以灌筑混凝土。盖梁在灌注混凝土过程中必须安排一人观测抱箍是否下沉。 4.2.6 拆放抱箍
拆放抱箍时将抱箍用吊车挂住（也可以吊葫芦悬吊），然后拆抱箍连接螺栓，下放抱箍。 4.2.7 螺栓的使用
考虑施工误差，每排螺栓个数必须比理论计算多一个。抱箍连接螺栓，在重复使用过程中必须检查螺栓是否滑丝、开裂，否则严禁使用。
抱箍法盖梁施工优点：克服了预埋型钢牛腿或后穿牛腿法对墩柱质量的影响；避免了采用满堂支架对地基承载力要求高的缺点；施工方法简单，施工效率高。 5 质量标准
5.0.1 施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
5.0.2 抱箍法盖梁支撑质量标准必须符合表5.0.2-1～5.0.2-3要求。
表5.0.2-1 抱箍制作允许偏差
表5.0.2-2 抱箍安装允许偏差
6 成品保护
6.0.1 施工过程中妥善保护加工好的抱箍，以便重复使用。 6.0.2 浇筑完成后，要注意及时覆盖洒水养生。
6.0.3 拆卸模板时，要防止碰伤已浇筑成型的盖梁，尤其是边角部分。
6.0.4 设专职成品保护人员，随时进行现场巡视检查，及时发现、制止各种违章和破坏行为。 7 质量记录
7.0.1 抱箍反算安装高程记录。 7.0.2 抱箍首次使用预压期下沉记录。 7.0.3 抱箍设计手册。
7.0.4 抱箍加工及安装质量检验表。 8 安全、环保措施 8.1 安全措施
8.1.1 施工现场的电焊工、钳工等操作人员均必须持证上岗。
8.1.2 所有参与施工人员必须接受现场专职安全员的安全知识培训，遵守施工现场的安全管理规定。
8.1.3 施工现场必须有专职安全员和兼职安全员，施工负责人是现场安全管理第一负责人。
8.1.4 施工过程中需注意防止螺栓、扳手等高空坠落。
8.1.5 施工现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须扎系安全带。 8.1.6 施工现场禁止非施工人员进入。 8.2 环保措施
8.2.1 施工现场必须保持整洁，施工机具严禁随意抛弃。 8.2.2 工程废弃物、生活垃圾等集中处理。
8.2.3 降低施工噪音，减少对周边居民的噪音污染。
执笔：赵旭 审定：田克平
连续箱梁顶推施工工艺标准 FHEC-QH-43-2007 1 适用范围
顶推法可以使用简单的设备建造长大桥梁，施工费用低，施工平稳，可在水深、山谷和高桥墩上采用，也可在曲率相同的弯桥和坡桥上使用和跨越交通量较大公路、铁路时采用。 2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行啊也标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）
2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）
2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程水泥及水泥混凝土试验规范》（JTGE30-2005） 2.0.4 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004） 3 施工准备 3.1 技术准备
3.1.1 施工前要熟悉施工图纸并对作业人员进行技术、安全交底，充分了解顶推施工原理及特点，施工注意事项、作业程序及相关要求。
3.1.2 设计预制梁的台座，报技术负责人复核、监理工程师审批。 3.2 机具准备
列举湖南衡枣高速公路耒水大桥所需的施工机具，见表3.2 表3.2 湖南衡枣高速公路耒水大桥主要机械设备表
3.3 材料准备
3.3.1 原材料：水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、锚具、夹片等，由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。
3.3.2 混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，一般为C50混凝土，做理论配合比、施工配合比，满足箱梁高强度混凝土性能的要求，报监理工程师批准。
4 施工操作工艺
4.1 工艺流程（见图4.1）
图4.1 连续箱梁顶推施工工艺流程
4.2 操作方法
4.2.1 箱梁顶推的准备工作 1）制梁台座位置的选择
制梁台座位置应保证墩台后端梁体在顶推过程中的总体稳定不倾覆，使梁段在预制场地范围内逐步顶推过渡到标准跨。制梁台座的位置应尽量向顶推方向靠，充分利用永久墩、台少占引桥或引道位置，减小顶推工作量，避免顶推到最后时，梁的尾端出现长悬臂。也必须使顶推梁体尾端的转角为零，以便保证梁体线形的一致，还应考虑拼装导梁的场地。
2）制梁台座的结构形式
制梁台座的主要功能时预制梁体阶段，并能保证梁体现行与已经推出去的梁体完全一致。制梁台座必须设置滑道、滑块、具有升降功能的活动底模板，侧模板、端模板立拆应有灵活装置，预制台座基础应根据地址、水文条件，选择合理的基础方案。为防止在浇筑和顶推梁体时发生沉陷现象，必要时平台基础采用临时桩基础。
预制台座的结构可分为两部分，一部分为箱梁预制台座，即在基础上设置钢筋混凝土立柱或者钢管立柱，立柱顶面用型钢连成整体，直接支撑预制模板，只承受垂直压力，顶推前降下模板，脱离梁体；另一部分为预制台座内滑道支撑墩或整体滑道梁，在基础上立钢管或钢筋混凝土墩身，纵向连成整体，顶上设滑道，梁体脱模后，承受梁体重力和顶推时的水平立。预制台座一般采用刚性设计，台座结构形式宜采用梁柱式结构或整体框架结构，刚度、强度应满足顶推施工要求，表面平整、高程准确、不得发生沉降。与预制台座相配套的还有预应力钢束穿束平台、钢筋绑扎平台、测控平台及必要的吊装设备。
4.2.2 导梁的制作及安装 导梁设置在主梁前端，可为等截面（钢桁梁）或变截面钢板梁，导梁结构必须通过设计计算。国内外的实践经验表明：导梁的长度一般为顶推跨径的0.6~0.7倍，导梁的刚度宜选主梁刚度的1/5~1/9.导梁的刚度在满足稳定和强度的条件下，为减轻自重最好采用从根部至前端为便刚度的活分段变刚度的导梁。
导梁与主梁端部的连接，一般式在主梁端的顶板、底板内预埋厚钢板或型钢伸出梁端，再与拼装成型后的导梁连接，埋入长度由计算决定，一般不宜小于梁板高度。主梁端部一般设有横隔板，并在主梁内腹板加宽成异形段，为了防止主梁端部接头混凝土在承受最大正负弯矩时产生过大拉应力而开裂，必须在接头附近施加预应力，导梁与箱梁用预应力筋进行锚接。连接的预应力筋应注意在箱梁内错位锚固，宜采用无黏结筋，避免压浆管道占用空间影响混凝土的浇筑质量。
导梁底缘与梁体底缘应在同一平面上，顶推时，导梁前端将要达到桥墩时，会产生很大的挠度，无法爬上滑道，导梁前端设以上悬的缺口，当导梁“鼻子”走到滑道上方时用事先等在滑道上的千斤顶将导梁顶起，并带动千斤顶下方的滑块一起向前滑行，待导梁下缘升到滑块高度后，再落下千斤顶，使导梁就位正常运行。或将导梁前端底缘设计成向上圆弧形，以便导梁上墩时，能起过渡作用。 4.2.3 临时墩
在连续梁的跨度大于顶推跨度时，应考虑设置中间临时墩。在不设中间临时墩的顶推桥梁施工中，为满足安装钢导梁和连续梁前期顶推抗倾覆的要求，在制梁台座前和连续梁第一跨内设临时墩，作为顶推施工的过渡段，保证梁体线形与已经顶推出去的梁体完全一致，避免大梁从制梁台座上顶推出去以后吗，与接灌的下一梁段出现大的转角。 临时墩应能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平摩阻力引发的变形。在此原则下，尽可能降低造价，便于拆装。一般采用装配式空心钢筋混凝土柱或钢管柱，前者与后者比较，荷载和温度变化产生的变形小，但后者安装和拆除快，回收利用率高。为提高临时墩的稳定性，防止临时墩在箱梁顶推过程中产生较大的水平位移，保证顶推安全，将临时支墩与相邻的主
桥墩和制梁台座进行撑拉连接，用水平或斜拉钢绞线束临时加固。钢管临时墩可采用A形斜钢管墩身，这种结构稳定吗，并节省纵向连接钢材，使钢管应力均匀，下部应插入基础混凝土，或者在钢管顶部作加强处理，钢管临时墩墩顶滑道的高程应设预留量。 4.2.4 滑道安装
在每个主墩及过渡墩上安装两个滑道，滑道位置在箱梁腹板的下面，要求相邻墩滑道的高程允许误差为2mm，同墩滑道高程允许误差为1mm。各墩滑道采用单滑道板形式，置于暗星滑道垫层之上，该种形式的滑道，能很好地承受各向作用力，而且高程容易控制，拆除也非常方便。
采用国产聚四氟乙烯滑块，滑块表面涂铅粉减小顶推摩擦力系数。设计滑道板时，应保证滑道板的有效长度能保证滑块在顶推过程中承受的最大压力应不超过8MPa，以免造成滑块变形过大和损伤。滑道用22mm厚钢板加2mm不锈钢板制成，将它平放在滑道垫层上，滑道前后端各有一段斜面，以便于滑块的喂进和突出。滑块实际上就是板式橡胶支座，贴一层四氟板，喂滑块时四氟板（白色）一面朝下与滑道接触，另一面（黑色）朝上与梁底接触。 当梁体向前进行时，带动滑块一起进行，四氟板便在不锈钢板上滑行，当滑块滑到滑道的尽头时，便从前端掉下来，此时应将它拾起来拿到后端重新喂进去，这样滑块不断吐出、喂进，周而复始，梁体便可继续向前滑进。
4.2.5 箱梁预制单元的施工 1）箱梁混凝土浇筑 首段箱梁预制时，应控制导梁下弦底面的平整度和高程与梁底完全一致。然后进行底模顶升调平，绑扎箱梁底、腹板钢筋、穿底板中心预应力波纹管及腹板竖向预应力管道，安装箱梁内外侧模，浇筑底、腹板混凝土，然后安装内顶模、绑扎顶板钢筋，安装预埋件和顶板纵向和横向预应力管道、浇筑顶板混凝土及养生。
① 顶升底模板。底模板是一个大块钢模板，用螺旋千斤顶升到设计高程，并精确测量、调
平。千斤顶的升降可将底模和支撑托起或下降，起落幅度40cm。
底模板用7mm厚的钢板，各块钢板间不允许有错台和凹凸不平处，尤其腹板下方部位（滑道位置）更要做的光滑平整；底模板宽度比箱梁底板窄1cm，且后方较前方稍窄一些，以便大梁顶推到前方后，侧模复位时能把底模夹紧
② 安装侧模板。侧模用4mm钢板铺在10号钢槽焊成的框架上，框架按箱梁外轮廓制成，
顺桥向间距为1.2m。侧模板通过一排铰，固定在底座上，外脚的下部有一排可以升降的丝杠，通过下端的铰固定在底座上，安装和拆卸侧模时，只需将丝杠旋转，侧模即以内
脚的铰为轴心，产生一个转角，就可达到拆卸侧模的目的。为使侧模夹紧底模，在两个侧模之间设拉杆，将相对的侧模互相拉紧。
③ 安装内侧模。内侧模为拼装式钢模，模板底角支撑在与底板混凝土同厚的混凝土垫块上，
就位并调整后，与外侧模用腹板螺旋栓拉紧。内外侧模中间用混凝土短柱顶撑，保证腹板的混凝土厚度。
④ 安装内顶板。内顶板采用碗扣支架支撑，顶托顶面每间隔1.2m铺设方木一道，方木顶
面满铺拼装式钢模板，为防止顶模漏浆，顶面加盖一层塑料薄膜。
⑤ 绑扎钢筋。绑扎钢筋前，应仔细放样，安放预埋件，并设置预应力管道的定位钢筋。 ⑥ 安设制孔管道。底板、顶板内的预应力孔道密集，为防止会将漏入管道，接头用黑胶布
缠牢，顶、底板端头的模板按管道位置开孔，以固定管道位置，中间依靠定位钢筋网片定位。
⑦ 浇筑混凝土。底、腹板混凝土和顶板混凝土分两次浇筑，混凝土采用拌和楼集中拌和，
泵车浇筑，箱梁混凝土的浇筑是先浇底、腹板混凝土，然后连续浇筑顶板混凝土，然后连续浇筑顶板混凝土；混凝土浇筑速度应保证混凝土接缝及时覆盖，避免出现冷接缝。
腹板混凝土主要由内外侧附着式振捣器振实，下部用插入式振捣器振捣，顶板用插入式振捣器振捣，并用平板振捣器找平。 2）张拉预应力
箱梁纵向、横向、竖向预应力均在预制平台上实施，待混凝土强度达到80%设计强度时进行张拉和压浆，然后进行顶推；张拉顺序程序为先纵向，后竖向，最后横向。预施应力按设计值控制。
① 纵向预应力张拉程序：先在箱梁截面四角均与进行，先张拉顶板束，再张拉底板束，其
上下左右束差不得大于2束，每束张拉程序为：0~10%设计值（作标记）→100%设计值（保持2min，测伸长量）→控制张拉值（测伸长量）→锚固。
② 竖向预应力张拉：竖向预应力采用一端张拉，在箱梁顶板上分级张拉，应力应变双控。
一般分两级张拉，每级张拉完成后，及时旋紧螺帽。施工时一定要注意，调整张拉反力架，保证千斤顶轴线与预应力筋一致，以免折断。当伸长量不足时，可采用多次反复张拉，直至达设计值。 ③ 横向预应力为扁锚体系，张拉端为扁锚头，锚固端为H型，采用千斤顶单根施加预应力，应力应变双控，一端张拉，张拉顺序沿箱梁轴线两侧交叉进行。 ④ 张拉质量保证措施：
a． 张拉使用的千斤顶及油泵压力表应进行标定。 b． 张拉时应尽量避免断丝，控制供油的速度。
c． 采用张拉力和伸长值进行双控，实测伸长值和理论伸长值比较值控制在-5%、+10%范围
内，除油泵操作人员根据给定读数，保证达到张拉值以外，技术人员要检查压力表读数，防止错误。当伸长值出现异常时，立即查明原因，采取措施。
d． 及时做好张拉台班记录，不得补记。 ⑤ 张拉安全注意事项：
a． 经常不断地开展安全教育工作，建立岗位责任制，作业前技术人员要进行现场交底，讲
清楚操作中的危险点。 b． 工作现场要设立明显的安全标志，与该项工作无关的人员不得随意进入施工现场。 c． 施工现场由专人负责指挥，不得随意靠近千斤顶。伸长值由专人从侧面量取，严禁从正面或后面量取。
d． 已张拉完毕的钢束，不得敲击锚具和钢丝。 e． 高压油泵要经常检查，防止高压油射出伤人。 f． 工作现场要保持良好的秩序。 3）预应力管道压浆
①压浆顺序：纵向预应力张拉完毕后，永久束应立即进行管道压浆（上缘临时束不压浆）且必须在顶推前压浆完毕；横向预应力施工时，预先把钢绞线放入扁波纹管内，定位后检查排气口和压浆孔的封闭情况，压浆时横向束均从一端向另一端压浆，竖向预应力从下向上压浆。 ②水泥浆的制备：
a． 按施工季节，水泥浆水灰比宜控制在0.35~0.40之间。
b． 配制的水泥浆要均与，标准搅拌时间5min，使用时要过滤，并不断搅拌，浆体延续时间
不超过45min。 ③压浆：
在压浆时全部打开排气孔、进气孔，当排气孔出浓浆时，关闭排气口，同时继续增压至0.7~0.8MPa，稳定5min后，关闭进浆孔阀门。当浆液强度达到设计要求时，方可顶推前移。 ④压浆注意事项：
a． 冬季施工时注意管道保温，夏季施工时水泥的温度应低于32℃。
b． 压浆过程中出现堵塞现象、机械故障，应立即用清水冲洗，把管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干净。
c． 压浆注意串孔和漏浆现象，并及时采取措施。 4.2.6 顶推关键技术
1）顶推千斤顶数量的确定和布置
采用ZLD100型水平千斤顶及与其配套的自动夹索式顶推牵引装置。根据顶推重量及设计顶推静摩擦系数可计算出连续梁顶推所需要的牵引力，从而确定顶推千斤顶的数量，并将各千斤顶按隔墩布顶的原则布置在各主桥墩（以下简称布顶墩），每个布顶墩上、下各设一台。 为拆除方便，在顶墩千斤顶支墩下部与桥墩帽连接处，设厚10cm硫磺砂胶混凝土，内埋电阻丝。拆除时，将电阻丝通电，通过电阻丝发热融化硫磺砂胶混凝土，千斤顶支墩即与墩帽分离。
2）多点顶推的集中控制与同步运行
在每个布顶墩上设一台可分级调压的ZLDB液压站，各水平千斤顶通过液压站，在主控台的集中控制下，同时起动，同时停止，达到同步，实现多点顶推的集中控制和同步运行。在顶推时为了使多台水平千斤顶同步工作，油泵均需配置远程控制电磁阀和转向阀，用以分级调压，多点顶推。
3）传力装置
水平千斤顶时穿心式的。传力拉索采用钢绞线。随着千斤顶活塞杆的定出和回程，顶出锁定锚具和回程锁定锚具对传力拉索交替锁定和松脱，锚具的退锚和再锚均由设备自动实现。 4）顶推的导向与纠偏
为防止箱梁在顶推过程中出现大的偏斜，在箱梁首尾附近的桥梁上安装导向装置，以限制箱梁的横向运动。可采用楔块发为主，千斤顶横顶为辅的纠偏方法。楔块发纠偏装置与导向装置基本相同，安装在各墩顶的顶推千斤顶支墩或导向支墩上，导向纠偏工作均在箱梁滑行过程中进行。 4.2.7 落梁
落梁工作是全梁顶推到位后安置在设计支座上的工作。落梁前应按设计规定，将全部后期预应力束穿入孔道并对其进行张拉和压浆，拆除仅供顶推时用的临时预应力钢绞线，并进行孔道压浆，再用竖向千斤顶举梁，取出垫块和滑道，安装永久支座，最后送千斤顶将全梁落在设计支座上。为使落梁后梁的受力状态符合自重弯矩和反力，落梁时应以控制支座反力为主，并适当考虑梁底高程。
1） 落梁方案
先计算桥墩的反力，确定落梁竖直千斤顶的型号和台数。拟定竖直千斤顶在墩顶需占用的位置和最小高度，选用吨位应留有余地，使其工作负荷处于额定范围内。当竖顶数量比较充足时，起落梁采用分墩起落、高差限位、实测梁重、全联调整的方法；当千斤顶数量不够时，可采用分段分批落梁方案，但每批至少在3个或3个以上的墩上轮流进行，一般先从安装固定支座的桥台开始，为避免梁内产生过大弯矩，相邻墩顶点高差应控制在5mm内，能去除滑板即可；顶起纵高度不得超过20mm，梁两侧顶起高度应控制在10mm内，相邻墩起顶高差不得大于10mm，同墩两侧梁底顶起高差不得大于1mm，即落梁高度20mm，每段工作面在三个墩上设千斤顶，宜先落两个墩，另一墩留10mm不落，待落好的两个墩千斤顶移至下批的两个桥墩，顶起后再落两个墩，如此循环。
拆除顶推滑道，换上正式支座后，利用设在各主桥墩上的起落千斤顶，将箱梁顶起（各墩起顶高度相同），则可得到各墩的实测支反力R′i,然后计算出实测梁重G′=∑R′i,再根据计算梁重G、设计支反力Ri、实测梁重G′，计算出各支点的理想支反力（即在实测梁重情况下各支点应该承受的支反力）R″i，R″i =Ri G′/G。
通过实测支反力R′i与理想支反力R″i比较，找出支反力偏小的支点，然后采取在这些支点的支座下面垫钢板的方法，调整支座高程，从而调整其支反力。 由于调整部分支座的高程后，所有支点的反力值都将产生变化，所以经过一次调整不一定能达到目的，需要重复进行多次的实测和调整，直到各支点反力均达到或接近理想支反力。
2） 梁体起落高度的控制与测量
施工设计图明确要求在梁体起落过程中，相邻墩支点起落高度差不超过5mm，同一墩顶左右支点起落高度差不超过2mm，以确保梁体在起落过程中的安全。但是预应力混凝土箱形连续梁在起落过程中存在“滞后”现象。所谓“滞后”指梁体变形落后于所受外力的施加速度，这种现象给梁体起落高度的控制和准确测量带来了困难和不利影响。如何克服和消除这种不利影响，是准确测量和控制梁体起落高度的关键。在施工中，可通过采用高压油泵分组调压、油压限时和百分表高差限位的双控技术，来减小和消除“滞后”现象对梁体起落高度的测量带来的不利影响，以保证梁体起落高度的控制和测量的准确性。 梁体起落高度的控制与测量的具体操作程序如下。
（1） 分级调压：根据设计支点反力的0.3、0.5、0.7、0.8、0.9、0.95、0.975、1.00、
1.015、1.030、1.045²²²²²²倍作为分级调压的油压控制值。 （2） 油压限时：每升一级压力的操作时间不短于10min，且在每级压力上持压5min，以保证有足够的时间使梁体进行内力传递和分配，减小直至消除梁体变形“滞后”现象带来的影响。 （3） 高差限位：通过百分表可以测得油压读数时刻梁体的实际起落高度，以决定持压时
间是否进行下一级的加压操作。
3） 落梁施工 （1） 准备工作
a． 解除梁外矫偏装置，根据设计图纸将永久支座清理干净并简易支架支撑就位在垫
石、滑道旁边，在支座垫石上放样画线，保证支座位置准确。 b． 清理横撑和墩柱顶面，确定千斤顶安放位置，并用砂浆找平，防止混凝土受力不均，
引起开裂。 c． 复测墩顶高程点，确定桥墩有无沉降；复测支座垫石顶面及梁底高程，并确定调整
方案，预备相应加垫钢筋。
d． 机具准备。竖直千斤顶进油嘴均应安装单向安全网，防止漏油，确保千斤顶工作油压。
e． 安装千斤顶和百分表。梁腹板下安置2台小吨位（例100t）千斤顶，分别置于顺桥
向支座的两侧；梁的横隔板下安装2台大吨位（例500t）千斤顶，以使梁体平衡，桥墩受力均衡。千斤顶地面应垫40~60mm的钢板，使应力均匀扩散。在同墩两侧各安放一个百分表，用于观测起落高度。 （2） 千斤顶起梁
顶推箱梁先从桥台落起，采用三个相邻墩设千斤顶。起顶时应分级调压，并记录百分表读数，保证同墩千斤顶同步起梁，保证相邻墩顶起高差不大于10mm，顶起高度不超过20mm，并在起顶的同时在横撑和梁体之间加垫钢板，防止梁体突然下沉，引起梁体开裂。
（3） 拆除滑块和滑道。
（4） 安装支座
清除支座垫石钢板及梁底预埋钢板上的混凝土渣，并用手提式磨光机磨光，清理干净，按设计图纸安放好支座。
（5） 落梁到支座上
依次落下梁体，保证梁体与支座结合紧密。
（6） 将支座上部及下部同预埋钢板焊接牢固。 4.3.1 操作要点
1）安装导向纠偏装置、拉锚器和顶推传力拉索，预紧拉索，使钢绞丝松紧一致。
2）检查滑道高程，检查新制梁段与模板及制梁台座的连接是否已全部拆除。
3）工作人员各就各位，准备好顶推所有的滑块和纠偏调垫板及千斤顶。各液压操作人员启动液压站，检查设备运行情况，并对液压站按设计要求进行五级调压，然后通知主控台该机准备就绪。
4）启动主控台，按下主控台工作按钮，各液压站同时启动
5）按下主控台顶推按钮，各液压站按五级调压的最低一级向千斤顶供油。按从小到大的顺序依次按下主控台控制各液压站等级的按钮，则个液压站向各千斤顶的供油压力逐渐增大，最后达到设计值。此时，各千斤顶出力也可达到设计值，梁体开始向前移动。 6）在梁体前进的同时，各墩顶喂接滑块人员不断地将滑块从滑道后端喂入，将随梁体前移从滑道前端滑出的滑块接出。
7）各液压站操作人员要随时注意千斤顶的运行情况，当千斤顶行程到位时，按下液压站的急停按钮，则所有的液压站停止工作，箱梁停止前进。 8）各液压站操作人员单独操作各千斤顶回程。
9）重复上述4）~8）项工作，进行下一个行程顶推。
10）在顶推的过程中，不断的观测梁体中线，如偏差大于2mm，应进行纠偏。
11）做好顶推记录和应力检测，每顶推4m测试一次梁段内力，发现异常，及时处理。 12）阶段顶推结束时，将箱梁纵横向准确对胃，准备灌筑下一节梁段。
13）全联箱梁顶推就位时，逐节拆除钢导梁，然后将箱梁纵横向准确就位。
14）张拉后期预应力束，拆除顶推临时束，起顶箱梁，拆除顶推滑道，安装正式支座，然后落梁，进行支反力调整，最后复核梁底高程，锁定支座。 4.3.2 工艺流程
顶推工艺流程图如4.3.2所示。
图4.3.2 顶推工艺流程图
5 质量标准
5.1 基本要求
5.1.1 台座和滑道组的中线必须在桥轴线或其延长线上，台座基础承载力应经过设计验证。 5.1.2 导梁应与地面试装后，再在台座上安装，导梁与梁身必须牢固连接。
5.1.3千斤顶及其他顶推设备在施工前应仔细检查校正，多点顶推必须确保同步。 5.1.4 顶推过程中要设专人观测墩台沉降、位移及梁的偏位、导梁和梁挠度等资料，提供观测数据。
5.1.5顶推及落梁程序正确，若梁体出现裂缝，应查明原因，采取措施后，方可继续顶推。 5.2 实测项目
顶推施工实测项目见表5.2
表5.2顶推施工实测项目
6 成品保护
6.0.1 梁体混凝土浇筑完成后，应及时养护，拆模后覆盖洒水养生，养护至设计强度的80%。 6.0.2 预制节段拆模时，严禁用重锤敲击模板。 6.0.3 压浆完成后，要及时清理梁体。
6.0.4 预制阶段顶推前，混凝土的现场强度不得低于设计强度。
7 质量记录
7.0.1 原材料包括砂、碎石、外加剂、钢筋、高强钢绞线等，要有进场检验合格报告。滑块、滑道的检验报告。
7.0.2混凝土配合比的通知单、压浆配合比通知单。 7.0.3 钢筋加工及绑扎记录。
7.0.4 预制混凝土箱梁阶段的记录 7.0.5 预应力张拉记录。
7.0.6 预应力管道压浆记录。 7.0.7 混凝土强度的试压记录。 7.0.8 顶推过程的施工记录。
7.0.9 导梁加工质量记录及安装记录。 8 安全、环保措施 8.1 安全措施
8.1.1 加强领导，健全安全组织。项目经理部、施工队成立安全领导小组，设专职安全员，制定安全措施，定期分析解决工作中存在的问题，及时发现排除不安全隐患。
8.1.2 教育要经常化、制度化。开工前进行系统安全教育，开工后要定期培训。通过安全竞赛、现场安全标语、图片等宣传形式，增强全员安全生产的自觉性，时时处处注意安全，把安全生产工作真正落实到实处。
8.1.3完善安全价差监督制度，各级安全生产领导小组要定期组织检查，各级安全监督人员要经常检查，发现问题及时纠正，真正把事故消灭在萌芽状态。
8.1.4按施工组织设计和工艺流程科学组织施工。严格履行各工序交接手续，严格操作规程施工，禁止各种违章指挥和违章作业行为的发生。
8.1.5 施工设备和机具在使用前均必须有专职人员负责进行检查、维修、保养，确保状态良好。架子工、起重工、电工、电焊工等主要工种必须经过培训并取得操作证，方可上岗操作。 8.1.6加强安全防护。设立安全栏杆、安全网、个人要戴安全帽，系好安全带，脚手架要搭设牢固。
8.1.7 要安全用电，严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装保险器及地线，不合格的电工器材严禁使用。
8.1.8 施工现场设专人站岗，严禁非工作人员入内。
8.1.9 工地24h设安全员，负责检查、督促工人按安全规程施工，严禁违章作业。 8.2 环保措施
8.2.1 按设计要求堆放沙、石料等施工材料。首先进行场地硬化，在堆放材料的四周用砖砌筑，避免沙石料雨水冲刷流到水田内，沙子表面经常晒水，避免风吹扬尘。运送沙、石料等流散物资时，设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。
8.2.2对于钢材加工时所用的废料不能乱扔，堆放到指定地点。
8.2.3施工便道及辅道在使用期间经常洒水，防止扬尘、污染环境。
8.2.4 对生活垃圾及废油、废水、废渣等，按指定地点存放，避免污染空气和水源。
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内之土挖到水面以下超过5m后，再使用空气吸泥机作业。应按空气吸泥机的性能及操作规程进行除土作业，使沉井均匀下沉。
4） 沉井下沉的辅助措施
沉井辅助下沉措施有空气幕助沉、泥浆套助沉、高压射水助沉、抽水助沉、压重助沉、
适当炮震助沉等，这些辅助措施具体施工工艺及要求，可参考《公路施工手册——桥涵》。 上述各种办法可视工程情况，按设计及施工组织设计单独或联合采用。 4.2.9沉井接高
1）按设计图要求逐节进行接高，直至达到设计高度。 2）沉井接高应符合下列规定：
（1）沉井分节高度应根据开挖方法、下沉进度、土层性质、沉井的平面尺寸决定，使其能保持稳定顺利下沉。
（2）沉井接高前应尽量纠正偏斜，接高的各节中轴线应与前一节的中轴线想重合。 （3）水上沉井接高时，井顶露出水面不应小于1.5m；地面上沉井接高时，井顶露出地面不应小于0.5m。
（4）接高前不得将刃脚掏空，避免沉井倾斜，接高混凝土浇筑应对称进行。 （5）混凝土接缝处应按要求清除浮浆，并凿毛吹洗干净。 4.2.10 沉井基底清理、检查
1）沉井沉至设计高程后，应检查其基底的地质情况是否与设计相符。
2）不排水下沉的沉井基底应清理整平，且无浮泥。基底为岩石时，岩面残留物应清除干净，清理后有效面积不得小于设计要求；井壁隔墙及刃脚与封底混凝土接触面处的泥污应予以清除。这项工作由潜水员检查满足设计要求。 3）排水下沉的沉井，应满足基底面平整的要求。
4）沉井下沉至设计高程时，应进行沉降观测，满足设计要求后，方可封底。 4.2.11 沉井封底
1）基底检查合格后，应及时封底。对于排水下沉的沉井，在清底时，如渗水量上升速度小于或等于6mm/min，可按普通混凝土浇筑方法进行封底；若渗水量大于上述规定时，宜采用水下混凝土浇筑方法进行封底。
2）沉井封底，若为水下压浆混凝土时，应按设计要求施工。
3）采用刚性导管法进行水下混凝土封底时，混凝土材料可参照灌注桩水下混凝土有关规定，混凝土坍落度宜为150~200mm。由于沉井面积大，可用多跟导管同时或依次灌注水下混凝土。导管间距一般3~5m为宜，通常每个井孔布一根导管在井孔中央。 4.2.12 井孔填充和顶板浇筑 1）井孔填充应按设计要求施工
2）不排水封底的沉井，应在混凝土的强度满足设计要求时，方可抽水填充。 3）填充井孔的顶盖板可直接在填充料面上按设计要求接好钢筋，浇筑混凝土。 4）设计要求不需要填充的井孔，其孔内的水可不抽除（或按设计要求处理）。在沉井顶部内侧设支撑盖板底模的牛腿、底梁，在其上铺设底模绑扎钢筋、浇筑混凝土。 5 质量标准
5.0.1 沉井所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，且按规定的配合比施工。
5.0.2 沉井下沉应在井壁混凝土强度达到设计要求后方可进行。
5.0.3 沉井接高时，各节的竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重合。接高前应纠正沉井的倾斜。
5.0.4 沉井下沉到设计高程时，应检查基底，确定符合设计要求后方可封底。 5.0.5 沉井下沉出现开裂，必须查明原因，进行处理后才可继续下沉。 5.0.6 沉井接高时，施工缝应清除浮浆，并按要求凿毛。
6 成品保护
6.0.1 施工过程中应保护好沉井中轴线、水准点的控制桩。
6.0.2 按规范要求进行养生养护，并按设计要求的混凝土强度进行拆模、下沉。 6.0.3 按设计要求的顺序抽取垫木，且应随抽随填实。
6.0.4 沉井除土时，应采取防护措施，避免抓斗碰撞井壁；抽垫木、挖土时防止破坏刃脚；严格按要求除土，使沉井均匀下沉，防止偏倾。 6.0.5 特殊情况下必须采用炮震助沉时，应严格控制用药量，且同一沉井每次只能起爆一次。
7 质量记录
7.0.1 原材料：水泥、砂、石、钢筋、外掺剂等复验报告，混凝土混合比试验报告。 7.0.2 沉井放样复验等测量记录。 7.0.3 下沉观测记录。
7.0.4 模板、支架检查记录，钢筋加工、安装检查记录。 7.0.5 混凝土强度试验报告。 7.0.6 沉井基础质量评定记录。
8 安全、环保措施
1）制定安全操作规程，对各类操作人员进行培训，对施工人员进行安全技术交底。 2）起重机、电焊工、混凝土工、驾驶员、测量工、试验工、潜水员等现场施工人员，必须持证上岗。
3）采用排水挖土下沉时，应有安全措施。做好翻沙涌水急救预案，保证井下施工人员安全。
4）合理安排沉井外弃土位置，弃土不得靠近井壁，避免发生一侧超载压力，引起沉井偏斜。
5）井下有施工人员作业时，禁止沉井顶面向下掉落土、石及杂物。 6）高温天气施工，要有防暑降温措施；夜间施工，必须有符合操作要求的照明设施。雨季施工应有防风防雨措施，并做好防洪、防大风等应急预案，确保生命财产安全。六级以上大风禁止施工。
7）冬季施工注意防火、防煤气中毒。
8.2 环保措施。
1）沉井施工前，应对附近的提防、建筑物和设施采取有效的防护措施，以防损坏。 2）弃土、排水不得污染环境和河流。
3）沉井内除土下沉时，注意保护地下管线和设施。 4）施工现场应注意洒水，以防扬尘。
5）夜间施工应采取措施，防止扰民。
6）现场的设备、材料等应摆放整齐；垃圾、杂物、废料，应运到指定的位置，统一处理。
干砌工程施工工艺标准
FHEC-QH-17-2007
1 适用范围
干砌是不用胶结材料，仅靠石块间的摩擦力和挤压力及自身重力互相作用使砌体的砌石相互咬紧的施工方法。由于它不用砂浆胶结，坚固性和整体性较差，施工比较困难。
干砌工程适用于边坡坡面、坡脚一般工程防护和冲刷防护，干砌片石盲沟、泥结碎石路面手摆片石基层、石料充足地段填石路基外侧干码片石边坡及干砌片石下挡墙等。
本标准主要指公路干砌片石护坡、干砌块石挡土墙，与砂浆工程工艺标准、浆砌工程工艺标准配合运用。干砌片石一般有单层铺砌、双层铺砌、编格内铺石等三种形式。 2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）。 2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。
2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）。
3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 熟悉和分析施工现场地形、地貌及水文资料，编制干砌片、块石单项施工组织设计，向工班组进行书面的一级技术交底和安全交底。
3.1.2 选择合适的片石及块石抬运方式，推荐的抬运方式有搭设梯步人工背运、设置简易滑道卷扬机抬运。
3.1.3 施工放样:测定要砌筑部位的中轴线、高程水准点后，在砌筑部位四周撤出基础开挖灰线。放样完毕后，办理驻地工程师复核，签认手续。
3.1.4 基坑开挖到位后，进行地基承载力检查，进行基底处理和基坑验收，基础施工前再次进行测量复核。
3.1.5 片、块石砌筑前对施工人员进行全面的技术、操作、安全三交底，确保施工过程中的工程质量和身安全。
3.2 机具准备
3.2.1 挖掘设备：以挖掘机为主，以人工为辅助，配备铁锹、镐、钢钎等。
3.2.2 提升设备：钢管、扣件、木板、慢速卷扬机等。
3.2.3 砌筑工具：手锤、凿子、双刃斧、齿斧、木锤、小撬杠、准线、线锤、墨斗、量尺、角尺等。
3.2.4 安全设备：安全帽、安全护栏等。
3.3 材料准备
原材料如片石、块石等，由持证材料员和试验员按规定程序进行检验，确保其原材料
质量符合相应标准。
3.4 作业条件
3.4.1 施工前场地应完成三通一平。场地规整，完成临时排水系统，临时电力线路及漏电开关等安全设施准备就绪。片石、块石及施工部位等标牌、标志应清楚齐全。
3.4.2 施工作业人员要求：应由工长或现场技术人员对操作工人进行培训、技术、安全交底，做到熟练掌握片、块石搬抬运、砌筑等技术，要有应对安全紧急救援措施；操作人员要保持稳定。
4 施工操作工艺
4.1 工艺流程
测量放线→基坑开挖→地基承载力检验→基坑验收（处理）→片、块石砌筑→填缝→干砌片、块石成品检测、验收。
4.2 操作方法
4.2.1 测量放样
4.2.2 基础开挖
4.2.3 地基承载力检测
如路堤、路肩下挡墙等有地基承载力要求的，基坑开挖到高程后必须进行地基承载力检验，地基承载力要求在0.3MPa以下的可采用轻型触探仪，在0.3MPa以上的需采用重型触探仪进行检测。地基承载力不能满足要求的，报监理工程师和设计单位进行变更处理。
4.2.4 基坑验收（处理）
经检测地基承载力满足设计要求的（如有要求），测量人员对基坑高程、轴线进行复核，请监理工程师进行验收。
有相当一部分干砌片石护坡的基础采用浆砌。
4.2.5 片、块石干砌施工
1）按基底规定在检验好的基坑内进行基础干砌施工。
2）砌筑方法
（1）试砌：将片石在基面或接触面上试砌，找出不平稳部位及其大小；再用手锤敲去较尖凸部位，但不要残留薄片及断裂松脱石块。
（2）砌垒：翻开片石，在不稳定部位用大小适宜的小石块垫实，然后翻回片石。如位置不当，可用小撬棍或凿子拔移，并用手锤敲击，使片石坐稳。
（3）填槽塞缝：用大小适宜的石块，以手锤敲击填实缝隙，务使砌石稳固。当下层砌完后，再砌上层。
（4）石块尺寸须符合规格要求，片石要尽量大，很薄的边口须敲掉，露面石须稍加修整。铺砌时大面朝下，应自下而上分层进行，采用“丁”、“顺”、“楔”，使片（块）石间嵌挤紧密，空隙处应用大小适宜的石块填塞紧密，但不得在一处集中填塞小碎石，以免影响
墙身稳定。要考虑上下、左右间的接砌，应将面石的棱角修整，以利砌筑和美观。
（5）分层干砌时，应于同一层的每平方米面积内干砌一块值石，以便上、下层咬接。干砌顺序应先外后内，并要求外高内低，以防石块下滑。
（6）干砌挡土墙当墙的高度较大时，最好用块石砌筑。当墙高超过5.0m或石料质量较低时，可在墙高中部，设置厚度不小于500mm的浆砌水平层，以增加墙身的稳定性。
（7）干砌片、块石应分层、分段砌筑。分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处。
（8）干砌片石边坡防护施工完成后，及时在坡面上洒一层砂等细料，用扫把清扫使细料填塞砌缝，防止雨水将边坡掏空造成边坡塌陷。必要时可对干砌片、块石砌体外露面统一进行勾缝。
4.3 重要注意事项
4.3.1 干砌片石护坡，当边坡为粉土、砂等容易被冲蚀的土质时，应在干砌片石下设不小于0.1m厚的碎石或者砂砾垫层。
4.3.2 干砌片石护坡时，片石应垂直坡面立砌。
5 质量标准
5.0.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。同时对施工程序、工艺流程、检测手段等进行检查。
5.0.2 施工过程中应对地基承载力、砌筑等全过程进行检查。
5.0.3 砌体砌筑质量标准必须符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）表6.2.2-2、表6.10.2-2的实测项目。它包括干砌挡土墙、干砌片石等分项工程。
6 成品保护
施工过程中应妥善保护好场地原始放样的水准点。
7 质量记录
7.0.1 原材料（片、块石）进厂检验报告。
7.0.2 测量放样及复核记录。
7.0.3 砌体施工记录如下（或按监理工程师给定表格填写）：
施工单位： 工程名称：
施工班组： 工程负责人：
基地土质情况： 砌筑部位：
砌筑方法： 厚度：
砌体尺寸（m）：设计： 实际：
8 安全、环保措施
8.0.1 砌体基坑开挖时，要随时掌握土体情况，采用分段跳槽方式开挖，或砌筑工作紧随开挖工作面，不留间隔空隙，避免基坑或坑壁坍塌。
8.0.2 检查好电路，设置漏电保护开关，谨防触电，施工现场的电工必须持证上岗。 8.0.3 基坑较深或砌筑高度较高时，设置好片、块石运料安全通道，在行人通道上还应设置好安全维护栏。
8.0.4 施工现场应制定洒水防尘措施，制定专人及时运走废渣土。
8.0.5 及时回填基坑，平整场地，恢复地形地貌。
执笔：田世宽 审定：刘昊 浆砌工程施工工艺标准
FHEC-QH-18-2007
1 适用范围
浆砌工程所用石料有片石、块石、料石、混凝土预制块，一般采用挤浆法、铺浆法、抹浆法和灌浆法，使之成为整体的人工构筑物。该标准广泛应用于路基排水系统、涵洞工程、路基坡面防护、路基挡土墙等支挡工程、桥梁墩台。
2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）。 2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。
2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）。
2.0.4 中华人民共和国国家标准《砌体工程施工及验收规范》（GB 50203-2002）。 3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 选择合适的砂浆及石料、预制块抬运方式，推荐的抬运方式有搭设梯步人工背运、设置简易滑道卷扬机抬运、设置简易人字扒杆吊运。
3.1.2 基坑地基承载力检测方法及验收标准。
3.2 设备、机具、辅助材料
3.2.1 砂浆拌和设备：砂浆搅拌机或滚筒式搅拌机、原材料承重器具。
3.2.2 石料提升设备：钢管、扣件、木板、慢速卷扬机等。
3.2.3 安全设备：工作平台材料、安全警示牌、安全绳、安全防护栏等。
3.3 主要材料
3.3.1 砂浆参照《水泥砂浆现场拌制施工工艺标准》（FHEC-QH-19-2007）。
3.3.2 石材：质地均匀，无裂缝，不易风化。石材强度等级：MU120、MU100、MU80、MU60、MU50、MU40、MU30。
3.3.3 片石：经（爆破开采后）选择所得的形状不规则的、边长及厚度一般不小于15cm的石块，卵形片石不得使用。
3.3.4 块石：经加工而成的形状大致方正的石块，具有两个大致平行的面，其厚度20～30cm，宽度约为厚度的1～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3倍。
3.3.5 料石：经凿琢加工而成的形状规则的石块，外形方正，成六面体，其厚度20～30cm，宽度约为厚度的1～1.5倍，长度约为厚的的2.5～4倍，表面凹陷深度不大于2cm。
3.4 作业条件
3.4.1 石料、砂浆在坡面上运输的设备已完成。
3.4.2 一般情况下，砌筑前应使石料表面湿润。
3.4.3 砂浆的和易性、保水性能满足要求。
4 施工工艺
4.1 工艺流程
测量放样→基坑开挖→地基承载力检验→基坑验收→砌筑→砌体外露面修整勾缝→养护→浆砌成品检测、验收。
4.2 施工方法
4.2.1 测量放样
4.2.2 基础开挖
在开挖过程中，选择合适的基坑开挖边坡，如地质情况较差则应减少开挖长度或分段跳槽开挖或设置适当的支护，确保供人人身安全。开挖土及时运到指定的弃土场，不得在四周乱堆乱放，如为准备回填则应堆放在安全、合适的地点。为避免超挖，最后一般以人工清理基坑为主。
4.2.3 地基承载力检测
路堤、路肩下挡墙以及涵洞基础等有地基承载力要求的，基坑开挖到设计高程层必须进行地基承载力检验，地基承载力要求在0.3MPa以下的可采用轻型触探仪，在0.3MPa以上的需采用重型触探仪进行检测，地基承载力不能满足要求的，报监理工程师和设计单位进行变更处理。
对于排水沟、截水沟、护坡、护面墙等浆砌片石工程，没有地基承载力要求的，可不检测，但应对基底进行拍实。
4.2.4 基坑验收
经检测地基承载力满足设计要求的（如有要求），测量人员对基坑高程、轴线进行复核，请监理工程师进行验收。
4.2.5 砌筑
1）砌体砌筑方法
一般砌筑方法有：铺浆法、挤浆法、抹浆法和灌浆法。
铺浆法又称坐浆法：砌筑时先在下层气体面上铺一层厚薄均匀的砂浆，压下砌块，借助砌块自重将砂浆压紧，并在灰缝上加以必要插捣和用力敲击，使砌块完全稳定在砂浆层
上，直至灰缝表面出现水膜。
抹浆法：用抹灰板在砌块面上用力涂一层砂浆，尽量使之贴紧，然后将砌块压上，辅以人工插捣或用力敲击，通过挤压砂浆使灰缝平实。
挤浆法：综合坐浆法和抹浆法的砌筑方法。除基底为土质的第一层砌块外，每砌一块，均应先铺底浆，再放砌块，经左右轻轻揉动几下后，再轻击砌块，使灰缝砂浆被压实。在已砌筑好的砌块侧面安砌时，应在相邻侧面先抹砂浆，后砌石，并向下及侧面用力挤压砂浆，使灰缝挤实，砌体被贴紧。
灌浆法：将砌块分层水平铺放，每层高度均匀，空隙间填塞碎石，在其中灌以流动性较大的砂浆，边灌边捣实至砂浆不能渗入砌体空隙为止。
当基底为岩石时，应先将基底表面清理、湿润，再坐浆砌筑；当基底为土质时，可直接坐浆砌筑。如基底为斜坡，应做成防滑台阶。
2）浆砌片石
（1）浆砌片石的一般砌石顺序为先砌角石，再砌面石，最后砌腹石。角石应选择比较方正、大小适宜的石块，否则应稍加修凿。角石砌好后即可将线移挂到角石上，再砌筑面石（即定位石）。面石应留一运送填腹石料缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石宜采取往运送石料方向倒退砌筑的方法，先远处，后近处。腹石应与面石一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。
（2）气体外侧定位行列与转角石应选择表面较平、尺寸较大的石块，浆砌时，长短相间并与里层石块咬紧，分层砌筑应将大块石料用于下层，每处石块形状及尺寸搭配合适。定位砌体砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能够紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应相互交错、咬搭，砂浆密实。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。竖缝较宽者可塞以小石子，但不能在石块下用高于砂浆层的小石块支垫。排列时，石块应交错，坐实挤紧，尖锐凸出部分应敲除。
（3）浆砌片石一般采用挤浆法和灌浆法砌筑。采用挤浆法应分层、分段砌筑，一般2～3层组成一个工作层，每一工作层应大致找平。分层内的每层石块，不必铺通层找平砂浆，而可按石块高低不平形状，逐块或逐段铺砌。分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不得大于1200mm，分层水平砌筑大致水平。各砌体的砌缝应互相错开，砌缝应饱满。分层与分层间的砌缝则必须错开，不得贯通。采用铺浆法，每层石块应选择高度大致相同的石块，每一层应用砂浆砌平整理，而不是砌2～3层石块再找平。具体砌法是：先铺一层坐浆，将石块安放在砂浆上，用手推紧。每层高度视石料尺寸确定，一般不超过400mm，并随时选择厚度适宜的石块，用作砌平整理，空隙处先填满较稠的砂浆，用灰刀或捣棒插实，再用适当的小石块卡填紧实。然后再铺上层坐浆，以同样方法继续砌上层石块。
（4）浆砌片石时，除按挤浆法和灌浆法砌筑外，还需注意应利用片石的自然形状，使其相互交错地衔接在一起。因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大
面朝下，做到犬牙交错、搭接紧密即可。同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌；石块应大小搭配、相互错叠、咬接紧密，并备有各种尺寸的小石块，作挤浆填缝用；石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；片石砌筑时，应设置拉结石，并应均匀分布，相互错开。
（5）砌筑片石时定位砌块表面砌缝的宽度不得大于40mm。砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于70mm，两层间的错缝不得小于80mm，每砌筑1200mm高度以内应找平一次。填缝部分砌缝应减少，在较宽的砌缝中可用小石块塞填。
（6）角石、面石应采用比较方正的石块且首先选出备用。砌体下层应选用较大石块，向上逐渐选用尺寸较小石块。
（7）考虑砂浆强度增长速度，要求一天内完成的砌体高度不超过1m。在冬天气温较低时，当天的砌筑高度还应减少。
3）块石砌筑施工
（1）浆砌块石亦多用铺浆法和挤浆法。先铺底层砂浆并打湿石块，安砌底层。分层平砌大面向下，先砌角石，再砌面石，后砌腹石，上下竖缝错开，错缝距离不应小于80mm，镶面石的垂直缝应用砂浆填实饱满，不能用稀浆灌注。填腹石亦应采用挤浆法，先铺浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中应挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入砂浆。厚大砌体，若不易按石料厚度砌成水平时，可设法搭配成较平的水平层。为使面石与腹石连接紧密可采用丁顺相间，一丁一顺排列，有时也可采用两丁一顺排列。
（2）块石应平砌，应根据墙高进行层次配料，每层石料高度大致齐平。
（3）块石应分层、分段砌筑，分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处。
（4）用作镶面的块石，表面四周应加以整修，尾部略小，以利于安砌，镶面石应丁顺排列。镶面石灰缝宽为20～30mm，不得有干缝和瞎缝。上、下层竖缝应错开不小于80mm。
（5）填腹块石水平灰缝的宽度不应大于30mm，垂直灰缝的宽度不应大于40mm，灰缝也应错开，灰缝中可以填塞小石块，以节省砂浆。
4）浆砌粗料石与预制块施工
浆砌粗料石与预制块的大小尺寸及排列、水平和垂直砌缝应事先进行设计，严格控制，避免出现竖向通缝。
（1）每层镶面料石均应按规定的灰缝宽度及错缝要求配好石料，再用铺浆法顺序砌筑，随砌随填立缝，并应先砌角石。
（2）按砌体高度确定砌石层数，砌筑粗料石时依石块厚薄次序，将厚的砌在下层，薄的砌在上层。
（3）当一层镶面石砌筑完毕后，方可砌填腹石，其高度与镶面石齐平。如用水泥混凝土填芯，则可先砌2～3层后再浇筑混凝土。
（4）每层料石或预制块均应采用一丁一顺砌置，砌缝宽度均匀，当为粗料石时缝宽不
应大于20mm，混凝土预制块时缝宽不应大于10mm。相邻两层的竖缝应错开不小于100mm，在丁石的上层和下层不得有竖缝。水平缝为通缝，但严禁出现竖向通缝。
（5）竖缝应垂直，砌筑时须用水平尺及铅垂线校核。
5）沉降缝、伸缩缝
沉降缝、伸缩缝的宽度一般为20～30mm。为保证接缝的作用，两种接缝均须垂直，并且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接，必要时缝两侧的石料须加以凿修。
根据设计规定的接缝位置或在地质条件变化处设置，采用跳段砌筑的方法，使相邻两段砌体高度错开，并在接缝处作为一个外露面，挂线砌筑，达到又直又平。
根据设计要求施作接缝塞料和进行防水处理。
6）砌体泄水孔设置
若设计无明确规定，必须在适当的位置和高度设置泄水孔：最下一排泄水孔出水口应高出地面、边沟水位或常水位300mm；在每米高度上横向间隔2m左右设置一个泄水孔，上下排错开布置。泄水孔在墙身断面方向应有3％～5％向外的坡度。砌体（挡墙）背面按规定设置隔水层和反滤层，在严寒地区，应设置一层300mm厚的竖向连续排水层，防水、排水设施应与墙体施工同步进行，同时完成。
4.2.6 砌体外露面修整勾缝
砌体表面应勾缝，以防雨水渗漏，并增加结构物的美观。
勾缝一般采用水泥砂浆，其强度等级比砌筑砂浆提高一个等级。勾缝的形式一般有平缝、凹缝及凸缝三种，其形状有方形、圆形、三角形等，一般砌体宜采用平缝和凸缝，料石及预制块宜采用凹缝。设计有勾缝时，最好在安砌石料时预留20mm深的凹槽，以备勾缝之用，应在勾缝前用扒钉或凿子开缝，开出凹槽，并以钢丝刷用水刷去砌石面上流浆和湿润凹槽。如原有的底浆不足，应先用砂浆填满，然后再勾缝，使勾缝均匀一致。勾缝完成后应注意养护。如未设计勾缝时，应随砌随用灰刀将灰缝刮平、压实。当勾凸缝时，其宽度、厚度应基本一致。P137
4.2.7 砌体养护
对浆砌砌体应加强养护，以便砌体砂浆强度的形成和提高。一般气温条件下，在砌完后的10～12h以内，炎热天气在砌完后2～3h以内即须洒水养护。养护时间一般不少于7～14d；养护时须使覆盖物经常保持湿润，在一般条件下（气温在15℃及以上），最初的3d内昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，以后每昼夜至少浇水3次。
新砌圬工的砂浆，在硬化期间不应使其受雨水冲刷或水流浸淹；在养护期间，除抗冻砂浆外，一般砂浆在强度未达到设计强度的70％以前，不可使其受力。
如所砌石块在砂浆凝结后有松动现象，应予拆除，刮净砂浆，清洗干净后，重新安砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。
砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。
4.3 重要注意事项
4.3.1 新砌圬工告一段落或在收工时，须用浸湿的草帘、麻袋等覆盖物将砌体盖好。
4.3.2 路堤边坡上采用浆砌片石护坡，应在路堤沉降稳定、边坡坡面拍实后才能进行。
4.3.3 在冻胀变形比较大的土质边坡上，护坡底面应设置0.10～0.15m厚的碎石或者砂砾垫层。
4.3.4 不可在砌体上抛掷或凿打石块。
4.3.5 基坑超挖部分必须用砌体填充，不得用其他材料回填。
4.3.6 砌体砌筑前，应将表面清除干净、用水湿润。
4.3.7 块石砌体：每层石料高度基本一致，水平砌缝宽度一般不大于3cm，竖缝不大于4cm，应相互错开，不得贯通。
4.3.8 料石砌体：外观整齐、美观，砌缝宽度一般不大于2cm，应相互错开，错开距离不小于10cm。
4.3.9 预制块砌体：砌缝宽度一般不大于1cm，应相互错开，错开距离不小于10cm。 5 质量标准
5.0.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
5.0.2 施工过程中应对地基承载力、砂浆拌合、砌筑等全过程进行检查和监控。
5.0.3 砌体砌筑质量标准必须符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）表5.6.2、表6.2.2-1、表6.9.2、表6.10.2-1、表6.11.2、表8.4.1、表8.4.2、表8.4.3、表8.4.4的实测质量要求。它们包括了浆砌排水沟、砌体挡土墙、锥坡和护坡、浆砌砌体、导流工程、基础砌体、墩台砌体、拱圈砌体、侧墙砌体等分项工程。 6 成品保护
6.0.1 施工过程中要妥善保护好场地原始放样的水准点。
6.0.2 保护好已砌筑好的砌体，砌筑上层时，不得振动下层，不得在已砌筑好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击片石。
6.0.3 在旧的砌体上砌筑时，应清扫洒水湿润。砌筑完成后及时洒水养护。
6.0.4 冬季施工时，砂浆强度未达到设计强度的70%前，不得使其受冻。
7 质量记录
7.0.1 原材料（水泥、砂、石）进场检验报告。
7.0.2 测量放样及复核记录。
7.0.3 砌体施工记录如下（或按监理工程师给定表格填写）：
施工单位： 工程名称：
施工班组： 工程负责人：
基底土质情况： 砌筑部位：
砌筑方法： 砂强度等级：
砌体尺寸（m）：设计： 实际：
砂浆配合比： 砂浆是否饱满：
7.0.4 砂浆强度实验报告。
8 安全、环保措施
8.1 安全措施
8.1.1 砌体基坑开挖时，随时掌握土体情况，采用分段跳槽方式开挖，或砌筑工作紧随开挖工作面，不留间隔空隙，避免基坑或坑壁坍塌。
8.1.2 检查好电路，设置漏电保护开关，谨防触电，施工现场的电工必须持证上岗。
8.1.3 基坑较深或砌筑高度较高时，设置好砂浆和片石运料安全通道，在行人通道上还应设置好安全维护栏。
8.2 环保措施
8.2.1 施工现场应制定洒水防尘措施，制定专人负责及时清运废渣土。
8.2.2 及时回填基坑，平整场地，绿化恢复场地地形地貌。
8.2.3 落地砂浆应在初凝前及时回收，并运至拌和地点，可掺入新砂浆中板或使用。 执笔：田世宽
审定：刘昊
抱箍法盖梁施工工艺标准
FHEC-QH-51-2007
1 适用范围
抱箍法系采用一定厚度的钢板箍于墩柱上，并通过两者之间的摩阻力来支撑盖梁的一种施工方法，具有结构轻便、加工制作简单、成本低廉的特点。根据墩柱截面形式不同，可分为圆形抱箍、方形抱箍等。
抱箍法主要适用于软土地基地区、地基承载力差、水上施工盖梁、墩柱较高、对墩柱外观要求高等不宜采用支架法或预穿牛腿法等情况。
2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）。
2.0.2中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）。
2.0.3中华人民共和国行业标准《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》（TBJ 214-92）。 2.0.4中华人民共和国行业标准《环境空气质量标准》（GB 3095-1996）。
2.0.5中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。 3 施工准备
3.1技术准备
3.1.1 熟悉和分析墩柱的断面形式及几何尺寸，编制抱箍法盖梁支撑施工的单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。
3.1.2 根据墩身的断面形式及需承担上部结构的重力，进行抱箍设计：包括钢板的厚度、高度的确定，紧固螺栓的个数及规格的选择等。
（1）初步设计
对于圆形墩柱，抱箍应采用两个半圆形的钢板，通过连接板上的螺栓连接在一起，使钢板与墩身密贴，能够承受一定的重量而不变形，板的高度由连接板上的螺栓个数决定。
抱箍的直径宜大于墩柱直径1cm；对于截面为多边形的墩柱，抱箍应采用1/2墩柱截面形式对称设计。
抱箍内壁宜加垫摩阻力较大的柔性材料，如橡胶垫、麻袋片等，以增加抱箍与墩柱之间的摩擦力。
抱箍须设置足够厚度的连接板，连接板上的螺栓在竖向上宜布置成两排，螺栓预拉力必须保证抱箍与墩柱间的摩擦力可靠地传递荷载。
（2）受力计算
根据“抱箍与墩柱间的最大静摩擦力等于正压力与摩擦系数的乘积”的关系确定出每个螺栓预紧力、螺栓数目，并对抱箍体、工字钢进行验算。
3.1.3 荷载预压
抱箍设计完毕后，应进行荷载预压试验。堆载重量为上部荷载（包括盖梁模板、钢筋、混凝土、各种施工荷载等总重）。
3.1.4 抱箍安装时必须与墩柱密贴，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身。 3.1.5 螺栓布置应尽可能紧凑，以刚好能满足施工及传力要求为宜。
3.1.6 为加强抱箍连接板的刚度并可靠传递螺栓拉力，在竖向方向上，每隔2～3牌螺栓应给连接板设置一加劲板。 3.2 机具准备
3.2.1 螺栓紧固设备：电动扭矩扳手、千斤顶等。 3.2.2 抱箍钢板加工设备：电焊机、切割机等。
3.2.3 抱箍安装设备：脚手架、工作平台、电动葫芦、吊车、侧力扳手等。 3.2.4 安全设备：活动软梯、安全帽、安全带等。 3.3 材料准备
3.3.1 因箍身应有适当强度和刚度，以传递拉力、摩擦力并支撑上部结构重量，可采用厚度为10～20mm的钢板。
3.3.2 螺栓可采用45号钢的M30大直径螺栓或M24高强度螺栓。 3.4 作业准备
3.4.1 安全设施准备就绪
3.4.2现场“三通一平”
3.4.3施工作业人员要求：操作工人应由工长或现场技术人员进行培训、技术安全交底，做到熟练掌握加工、安装等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作人员要保持稳定。 4 施工操作工艺 4.1 工艺流程
施工工艺流程是：设计抱箍形式（计算箍板宽度、紧固螺栓规格、数量等）→按设计形式制作抱箍→安装钢抱箍→采用千斤顶进行抱箍承载力试验→安装托梁、铺设定型钢底模→复核底模→测定轴线→绑扎盖梁钢筋→支立侧模板→浇筑盖梁混凝土、养护至拆模强度→拆除抱箍及托梁。 4.2 施工方法 4.2.1 抱箍加工
抱箍内径宜比圆柱直径大1～2cm。抱箍与混凝土接触面要平整，所有的焊接部位必须焊接密实，焊接必须饱满。抱箍连接板上螺栓孔的大小由选择的螺栓直径大小决定。 4.2.2 抱箍试拼
抱箍试拼可在墩柱底进行，每半钢箍连接处，上、下各焊一块水平钢板，作为承重牛腿。钢抱箍内侧与墩柱接触处用橡胶皮等柔性环包，以增大墩身与抱箍间的摩擦力，并避免钢抱箍与墩柱间的刚性接触，损伤混凝土表面。抱箍拼装好后，连接处的螺栓必须分三次进行拧紧。第一次在抱箍拼装好后进行，第二次在抱箍拼装好后第三天进行，第三次是在给抱箍加压后进行，压力的大小必须与抱箍理论承受的荷载相一致。抱箍螺栓使用前必须检查其是否有缺陷，只要发现有缺憾坚决不能使用。抱箍加压后通过在抱箍下方做标记，检查抱箍是否有下沉现象，并作好记录。 4.2.3 工作平台搭设
采用人工将要施工的盖梁下方地基大致整平，保证辅助支架立柱位置高程一致。在平整好的地基上人工搭设钢管辅助支架，辅助支架的作用是给抱箍安装提供一个临时支撑，方便安装，在盖梁施工时不受力。辅助支架的顶高程控制在抱箍的下缘。 4.2.4 抱箍吊装
抱箍拼装合格并且墩身混凝土（墩身顶混凝土高程必须比设计高程大1cm）强度达到要求后，即可吊装抱箍。抱箍两部分宜同时吊装，操作人员用电动扭矩扳手将螺栓逐个拧紧。注意两个法兰要对称进行。
抱箍安装好后应在桥墩上抱箍下方做好标记，以便观测抱箍是否下沉，然后将工字钢装置在抱箍牛腿上，为防止两个工字钢侧向倾覆，两根工字钢间可选用对拉螺栓穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。最后在工字钢上直接安放盖梁底模。 4.2.5 抱箍的承重
盖梁底模安放后，再一次拧紧抱箍连接螺栓，检查抱箍是否下沉。若发现抱箍并未下
沉，就可以吊装钢筋骨架及侧模，再检查抱箍是否下沉，确认抱箍没有移动，就可以灌筑混凝土。盖梁在灌注混凝土过程中必须安排一人观测抱箍是否下沉。 4.2.6 拆放抱箍
拆放抱箍时将抱箍用吊车挂住（也可以吊葫芦悬吊），然后拆抱箍连接螺栓，下放抱箍。 4.2.7 螺栓的使用
考虑施工误差，每排螺栓个数必须比理论计算多一个。抱箍连接螺栓，在重复使用过程中必须检查螺栓是否滑丝、开裂，否则严禁使用。
抱箍法盖梁施工优点：克服了预埋型钢牛腿或后穿牛腿法对墩柱质量的影响；避免了采用满堂支架对地基承载力要求高的缺点；施工方法简单，施工效率高。 5 质量标准
5.0.1 施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
5.0.2 抱箍法盖梁支撑质量标准必须符合表5.0.2-1～5.0.2-3要求。
表5.0.2-1 抱箍制作允许偏差
表5.0.2-2 抱箍安装允许偏差
6 成品保护
6.0.1 施工过程中妥善保护加工好的抱箍，以便重复使用。 6.0.2 浇筑完成后，要注意及时覆盖洒水养生。
6.0.3 拆卸模板时，要防止碰伤已浇筑成型的盖梁，尤其是边角部分。
6.0.4 设专职成品保护人员，随时进行现场巡视检查，及时发现、制止各种违章和破坏行为。 7 质量记录
7.0.1 抱箍反算安装高程记录。 7.0.2 抱箍首次使用预压期下沉记录。 7.0.3 抱箍设计手册。
7.0.4 抱箍加工及安装质量检验表。 8 安全、环保措施 8.1 安全措施
8.1.1 施工现场的电焊工、钳工等操作人员均必须持证上岗。
8.1.2 所有参与施工人员必须接受现场专职安全员的安全知识培训，遵守施工现场的安全管理规定。
8.1.3 施工现场必须有专职安全员和兼职安全员，施工负责人是现场安全管理第一负责人。
8.1.4 施工过程中需注意防止螺栓、扳手等高空坠落。
8.1.5 施工现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须扎系安全带。 8.1.6 施工现场禁止非施工人员进入。 8.2 环保措施
8.2.1 施工现场必须保持整洁，施工机具严禁随意抛弃。 8.2.2 工程废弃物、生活垃圾等集中处理。
8.2.3 降低施工噪音，减少对周边居民的噪音污染。
执笔：赵旭 审定：田克平
连续箱梁顶推施工工艺标准 FHEC-QH-43-2007 1 适用范围
顶推法可以使用简单的设备建造长大桥梁，施工费用低，施工平稳，可在水深、山谷和高桥墩上采用，也可在曲率相同的弯桥和坡桥上使用和跨越交通量较大公路、铁路时采用。 2 主要应用标准和规范
2.0.1 中华人民共和国行啊也标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）
2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）
2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程水泥及水泥混凝土试验规范》（JTGE30-2005） 2.0.4 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004） 3 施工准备 3.1 技术准备
3.1.1 施工前要熟悉施工图纸并对作业人员进行技术、安全交底，充分了解顶推施工原理及特点，施工注意事项、作业程序及相关要求。
3.1.2 设计预制梁的台座，报技术负责人复核、监理工程师审批。 3.2 机具准备
列举湖南衡枣高速公路耒水大桥所需的施工机具，见表3.2 表3.2 湖南衡枣高速公路耒水大桥主要机械设备表
3.3 材料准备
3.3.1 原材料：水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、锚具、夹片等，由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。
3.3.2 混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，一般为C50混凝土，做理论配合比、施工配合比，满足箱梁高强度混凝土性能的要求，报监理工程师批准。
4 施工操作工艺
4.1 工艺流程（见图4.1）
图4.1 连续箱梁顶推施工工艺流程
4.2 操作方法
4.2.1 箱梁顶推的准备工作 1）制梁台座位置的选择
制梁台座位置应保证墩台后端梁体在顶推过程中的总体稳定不倾覆，使梁段在预制场地范围内逐步顶推过渡到标准跨。制梁台座的位置应尽量向顶推方向靠，充分利用永久墩、台少占引桥或引道位置，减小顶推工作量，避免顶推到最后时，梁的尾端出现长悬臂。也必须使顶推梁体尾端的转角为零，以便保证梁体线形的一致，还应考虑拼装导梁的场地。
2）制梁台座的结构形式
制梁台座的主要功能时预制梁体阶段，并能保证梁体现行与已经推出去的梁体完全一致。制梁台座必须设置滑道、滑块、具有升降功能的活动底模板，侧模板、端模板立拆应有灵活装置，预制台座基础应根据地址、水文条件，选择合理的基础方案。为防止在浇筑和顶推梁体时发生沉陷现象，必要时平台基础采用临时桩基础。
预制台座的结构可分为两部分，一部分为箱梁预制台座，即在基础上设置钢筋混凝土立柱或者钢管立柱，立柱顶面用型钢连成整体，直接支撑预制模板，只承受垂直压力，顶推前降下模板，脱离梁体；另一部分为预制台座内滑道支撑墩或整体滑道梁，在基础上立钢管或钢筋混凝土墩身，纵向连成整体，顶上设滑道，梁体脱模后，承受梁体重力和顶推时的水平立。预制台座一般采用刚性设计，台座结构形式宜采用梁柱式结构或整体框架结构，刚度、强度应满足顶推施工要求，表面平整、高程准确、不得发生沉降。与预制台座相配套的还有预应力钢束穿束平台、钢筋绑扎平台、测控平台及必要的吊装设备。
4.2.2 导梁的制作及安装 导梁设置在主梁前端，可为等截面（钢桁梁）或变截面钢板梁，导梁结构必须通过设计计算。国内外的实践经验表明：导梁的长度一般为顶推跨径的0.6~0.7倍，导梁的刚度宜选主梁刚度的1/5~1/9.导梁的刚度在满足稳定和强度的条件下，为减轻自重最好采用从根部至前端为便刚度的活分段变刚度的导梁。
导梁与主梁端部的连接，一般式在主梁端的顶板、底板内预埋厚钢板或型钢伸出梁端，再与拼装成型后的导梁连接，埋入长度由计算决定，一般不宜小于梁板高度。主梁端部一般设有横隔板，并在主梁内腹板加宽成异形段，为了防止主梁端部接头混凝土在承受最大正负弯矩时产生过大拉应力而开裂，必须在接头附近施加预应力，导梁与箱梁用预应力筋进行锚接。连接的预应力筋应注意在箱梁内错位锚固，宜采用无黏结筋，避免压浆管道占用空间影响混凝土的浇筑质量。
导梁底缘与梁体底缘应在同一平面上，顶推时，导梁前端将要达到桥墩时，会产生很大的挠度，无法爬上滑道，导梁前端设以上悬的缺口，当导梁“鼻子”走到滑道上方时用事先等在滑道上的千斤顶将导梁顶起，并带动千斤顶下方的滑块一起向前滑行，待导梁下缘升到滑块高度后，再落下千斤顶，使导梁就位正常运行。或将导梁前端底缘设计成向上圆弧形，以便导梁上墩时，能起过渡作用。 4.2.3 临时墩
在连续梁的跨度大于顶推跨度时，应考虑设置中间临时墩。在不设中间临时墩的顶推桥梁施工中，为满足安装钢导梁和连续梁前期顶推抗倾覆的要求，在制梁台座前和连续梁第一跨内设临时墩，作为顶推施工的过渡段，保证梁体线形与已经顶推出去的梁体完全一致，避免大梁从制梁台座上顶推出去以后吗，与接灌的下一梁段出现大的转角。 临时墩应能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平摩阻力引发的变形。在此原则下，尽可能降低造价，便于拆装。一般采用装配式空心钢筋混凝土柱或钢管柱，前者与后者比较，荷载和温度变化产生的变形小，但后者安装和拆除快，回收利用率高。为提高临时墩的稳定性，防止临时墩在箱梁顶推过程中产生较大的水平位移，保证顶推安全，将临时支墩与相邻的主
桥墩和制梁台座进行撑拉连接，用水平或斜拉钢绞线束临时加固。钢管临时墩可采用A形斜钢管墩身，这种结构稳定吗，并节省纵向连接钢材，使钢管应力均匀，下部应插入基础混凝土，或者在钢管顶部作加强处理，钢管临时墩墩顶滑道的高程应设预留量。 4.2.4 滑道安装
在每个主墩及过渡墩上安装两个滑道，滑道位置在箱梁腹板的下面，要求相邻墩滑道的高程允许误差为2mm，同墩滑道高程允许误差为1mm。各墩滑道采用单滑道板形式，置于暗星滑道垫层之上，该种形式的滑道，能很好地承受各向作用力，而且高程容易控制，拆除也非常方便。
采用国产聚四氟乙烯滑块，滑块表面涂铅粉减小顶推摩擦力系数。设计滑道板时，应保证滑道板的有效长度能保证滑块在顶推过程中承受的最大压力应不超过8MPa，以免造成滑块变形过大和损伤。滑道用22mm厚钢板加2mm不锈钢板制成，将它平放在滑道垫层上，滑道前后端各有一段斜面，以便于滑块的喂进和突出。滑块实际上就是板式橡胶支座，贴一层四氟板，喂滑块时四氟板（白色）一面朝下与滑道接触，另一面（黑色）朝上与梁底接触。 当梁体向前进行时，带动滑块一起进行，四氟板便在不锈钢板上滑行，当滑块滑到滑道的尽头时，便从前端掉下来，此时应将它拾起来拿到后端重新喂进去，这样滑块不断吐出、喂进，周而复始，梁体便可继续向前滑进。
4.2.5 箱梁预制单元的施工 1）箱梁混凝土浇筑 首段箱梁预制时，应控制导梁下弦底面的平整度和高程与梁底完全一致。然后进行底模顶升调平，绑扎箱梁底、腹板钢筋、穿底板中心预应力波纹管及腹板竖向预应力管道，安装箱梁内外侧模，浇筑底、腹板混凝土，然后安装内顶模、绑扎顶板钢筋，安装预埋件和顶板纵向和横向预应力管道、浇筑顶板混凝土及养生。
① 顶升底模板。底模板是一个大块钢模板，用螺旋千斤顶升到设计高程，并精确测量、调
平。千斤顶的升降可将底模和支撑托起或下降，起落幅度40cm。
底模板用7mm厚的钢板，各块钢板间不允许有错台和凹凸不平处，尤其腹板下方部位（滑道位置）更要做的光滑平整；底模板宽度比箱梁底板窄1cm，且后方较前方稍窄一些，以便大梁顶推到前方后，侧模复位时能把底模夹紧
② 安装侧模板。侧模用4mm钢板铺在10号钢槽焊成的框架上，框架按箱梁外轮廓制成，
顺桥向间距为1.2m。侧模板通过一排铰，固定在底座上，外脚的下部有一排可以升降的丝杠，通过下端的铰固定在底座上，安装和拆卸侧模时，只需将丝杠旋转，侧模即以内
脚的铰为轴心，产生一个转角，就可达到拆卸侧模的目的。为使侧模夹紧底模，在两个侧模之间设拉杆，将相对的侧模互相拉紧。
③ 安装内侧模。内侧模为拼装式钢模，模板底角支撑在与底板混凝土同厚的混凝土垫块上，
就位并调整后，与外侧模用腹板螺旋栓拉紧。内外侧模中间用混凝土短柱顶撑，保证腹板的混凝土厚度。
④ 安装内顶板。内顶板采用碗扣支架支撑，顶托顶面每间隔1.2m铺设方木一道，方木顶
面满铺拼装式钢模板，为防止顶模漏浆，顶面加盖一层塑料薄膜。
⑤ 绑扎钢筋。绑扎钢筋前，应仔细放样，安放预埋件，并设置预应力管道的定位钢筋。 ⑥ 安设制孔管道。底板、顶板内的预应力孔道密集，为防止会将漏入管道，接头用黑胶布
缠牢，顶、底板端头的模板按管道位置开孔，以固定管道位置，中间依靠定位钢筋网片定位。
⑦ 浇筑混凝土。底、腹板混凝土和顶板混凝土分两次浇筑，混凝土采用拌和楼集中拌和，
泵车浇筑，箱梁混凝土的浇筑是先浇底、腹板混凝土，然后连续浇筑顶板混凝土，然后连续浇筑顶板混凝土；混凝土浇筑速度应保证混凝土接缝及时覆盖，避免出现冷接缝。
腹板混凝土主要由内外侧附着式振捣器振实，下部用插入式振捣器振捣，顶板用插入式振捣器振捣，并用平板振捣器找平。 2）张拉预应力
箱梁纵向、横向、竖向预应力均在预制平台上实施，待混凝土强度达到80%设计强度时进行张拉和压浆，然后进行顶推；张拉顺序程序为先纵向，后竖向，最后横向。预施应力按设计值控制。
① 纵向预应力张拉程序：先在箱梁截面四角均与进行，先张拉顶板束，再张拉底板束，其
上下左右束差不得大于2束，每束张拉程序为：0~10%设计值（作标记）→100%设计值（保持2min，测伸长量）→控制张拉值（测伸长量）→锚固。
② 竖向预应力张拉：竖向预应力采用一端张拉，在箱梁顶板上分级张拉，应力应变双控。
一般分两级张拉，每级张拉完成后，及时旋紧螺帽。施工时一定要注意，调整张拉反力架，保证千斤顶轴线与预应力筋一致，以免折断。当伸长量不足时，可采用多次反复张拉，直至达设计值。 ③ 横向预应力为扁锚体系，张拉端为扁锚头，锚固端为H型，采用千斤顶单根施加预应力，应力应变双控，一端张拉，张拉顺序沿箱梁轴线两侧交叉进行。 ④ 张拉质量保证措施：
a． 张拉使用的千斤顶及油泵压力表应进行标定。 b． 张拉时应尽量避免断丝，控制供油的速度。
c． 采用张拉力和伸长值进行双控，实测伸长值和理论伸长值比较值控制在-5%、+10%范围
内，除油泵操作人员根据给定读数，保证达到张拉值以外，技术人员要检查压力表读数，防止错误。当伸长值出现异常时，立即查明原因，采取措施。
d． 及时做好张拉台班记录，不得补记。 ⑤ 张拉安全注意事项：
a． 经常不断地开展安全教育工作，建立岗位责任制，作业前技术人员要进行现场交底，讲
清楚操作中的危险点。 b． 工作现场要设立明显的安全标志，与该项工作无关的人员不得随意进入施工现场。 c． 施工现场由专人负责指挥，不得随意靠近千斤顶。伸长值由专人从侧面量取，严禁从正面或后面量取。
d． 已张拉完毕的钢束，不得敲击锚具和钢丝。 e． 高压油泵要经常检查，防止高压油射出伤人。 f． 工作现场要保持良好的秩序。 3）预应力管道压浆
①压浆顺序：纵向预应力张拉完毕后，永久束应立即进行管道压浆（上缘临时束不压浆）且必须在顶推前压浆完毕；横向预应力施工时，预先把钢绞线放入扁波纹管内，定位后检查排气口和压浆孔的封闭情况，压浆时横向束均从一端向另一端压浆，竖向预应力从下向上压浆。 ②水泥浆的制备：
a． 按施工季节，水泥浆水灰比宜控制在0.35~0.40之间。
b． 配制的水泥浆要均与，标准搅拌时间5min，使用时要过滤，并不断搅拌，浆体延续时间
不超过45min。 ③压浆：
在压浆时全部打开排气孔、进气孔，当排气孔出浓浆时，关闭排气口，同时继续增压至0.7~0.8MPa，稳定5min后，关闭进浆孔阀门。当浆液强度达到设计要求时，方可顶推前移。 ④压浆注意事项：
a． 冬季施工时注意管道保温，夏季施工时水泥的温度应低于32℃。
b． 压浆过程中出现堵塞现象、机械故障，应立即用清水冲洗，把管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干净。
c． 压浆注意串孔和漏浆现象，并及时采取措施。 4.2.6 顶推关键技术
1）顶推千斤顶数量的确定和布置
采用ZLD100型水平千斤顶及与其配套的自动夹索式顶推牵引装置。根据顶推重量及设计顶推静摩擦系数可计算出连续梁顶推所需要的牵引力，从而确定顶推千斤顶的数量，并将各千斤顶按隔墩布顶的原则布置在各主桥墩（以下简称布顶墩），每个布顶墩上、下各设一台。 为拆除方便，在顶墩千斤顶支墩下部与桥墩帽连接处，设厚10cm硫磺砂胶混凝土，内埋电阻丝。拆除时，将电阻丝通电，通过电阻丝发热融化硫磺砂胶混凝土，千斤顶支墩即与墩帽分离。
2）多点顶推的集中控制与同步运行
在每个布顶墩上设一台可分级调压的ZLDB液压站，各水平千斤顶通过液压站，在主控台的集中控制下，同时起动，同时停止，达到同步，实现多点顶推的集中控制和同步运行。在顶推时为了使多台水平千斤顶同步工作，油泵均需配置远程控制电磁阀和转向阀，用以分级调压，多点顶推。
3）传力装置
水平千斤顶时穿心式的。传力拉索采用钢绞线。随着千斤顶活塞杆的定出和回程，顶出锁定锚具和回程锁定锚具对传力拉索交替锁定和松脱，锚具的退锚和再锚均由设备自动实现。 4）顶推的导向与纠偏
为防止箱梁在顶推过程中出现大的偏斜，在箱梁首尾附近的桥梁上安装导向装置，以限制箱梁的横向运动。可采用楔块发为主，千斤顶横顶为辅的纠偏方法。楔块发纠偏装置与导向装置基本相同，安装在各墩顶的顶推千斤顶支墩或导向支墩上，导向纠偏工作均在箱梁滑行过程中进行。 4.2.7 落梁
落梁工作是全梁顶推到位后安置在设计支座上的工作。落梁前应按设计规定，将全部后期预应力束穿入孔道并对其进行张拉和压浆，拆除仅供顶推时用的临时预应力钢绞线，并进行孔道压浆，再用竖向千斤顶举梁，取出垫块和滑道，安装永久支座，最后送千斤顶将全梁落在设计支座上。为使落梁后梁的受力状态符合自重弯矩和反力，落梁时应以控制支座反力为主，并适当考虑梁底高程。
1） 落梁方案
先计算桥墩的反力，确定落梁竖直千斤顶的型号和台数。拟定竖直千斤顶在墩顶需占用的位置和最小高度，选用吨位应留有余地，使其工作负荷处于额定范围内。当竖顶数量比较充足时，起落梁采用分墩起落、高差限位、实测梁重、全联调整的方法；当千斤顶数量不够时，可采用分段分批落梁方案，但每批至少在3个或3个以上的墩上轮流进行，一般先从安装固定支座的桥台开始，为避免梁内产生过大弯矩，相邻墩顶点高差应控制在5mm内，能去除滑板即可；顶起纵高度不得超过20mm，梁两侧顶起高度应控制在10mm内，相邻墩起顶高差不得大于10mm，同墩两侧梁底顶起高差不得大于1mm，即落梁高度20mm，每段工作面在三个墩上设千斤顶，宜先落两个墩，另一墩留10mm不落，待落好的两个墩千斤顶移至下批的两个桥墩，顶起后再落两个墩，如此循环。
拆除顶推滑道，换上正式支座后，利用设在各主桥墩上的起落千斤顶，将箱梁顶起（各墩起顶高度相同），则可得到各墩的实测支反力R′i,然后计算出实测梁重G′=∑R′i,再根据计算梁重G、设计支反力Ri、实测梁重G′，计算出各支点的理想支反力（即在实测梁重情况下各支点应该承受的支反力）R″i，R″i =Ri G′/G。
通过实测支反力R′i与理想支反力R″i比较，找出支反力偏小的支点，然后采取在这些支点的支座下面垫钢板的方法，调整支座高程，从而调整其支反力。 由于调整部分支座的高程后，所有支点的反力值都将产生变化，所以经过一次调整不一定能达到目的，需要重复进行多次的实测和调整，直到各支点反力均达到或接近理想支反力。
2） 梁体起落高度的控制与测量
施工设计图明确要求在梁体起落过程中，相邻墩支点起落高度差不超过5mm，同一墩顶左右支点起落高度差不超过2mm，以确保梁体在起落过程中的安全。但是预应力混凝土箱形连续梁在起落过程中存在“滞后”现象。所谓“滞后”指梁体变形落后于所受外力的施加速度，这种现象给梁体起落高度的控制和准确测量带来了困难和不利影响。如何克服和消除这种不利影响，是准确测量和控制梁体起落高度的关键。在施工中，可通过采用高压油泵分组调压、油压限时和百分表高差限位的双控技术，来减小和消除“滞后”现象对梁体起落高度的测量带来的不利影响，以保证梁体起落高度的控制和测量的准确性。 梁体起落高度的控制与测量的具体操作程序如下。
（1） 分级调压：根据设计支点反力的0.3、0.5、0.7、0.8、0.9、0.95、0.975、1.00、
1.015、1.030、1.045²²²²²²倍作为分级调压的油压控制值。 （2） 油压限时：每升一级压力的操作时间不短于10min，且在每级压力上持压5min，以保证有足够的时间使梁体进行内力传递和分配，减小直至消除梁体变形“滞后”现象带来的影响。 （3） 高差限位：通过百分表可以测得油压读数时刻梁体的实际起落高度，以决定持压时
间是否进行下一级的加压操作。
3） 落梁施工 （1） 准备工作
a． 解除梁外矫偏装置，根据设计图纸将永久支座清理干净并简易支架支撑就位在垫
石、滑道旁边，在支座垫石上放样画线，保证支座位置准确。 b． 清理横撑和墩柱顶面，确定千斤顶安放位置，并用砂浆找平，防止混凝土受力不均，
引起开裂。 c． 复测墩顶高程点，确定桥墩有无沉降；复测支座垫石顶面及梁底高程，并确定调整
方案，预备相应加垫钢筋。
d． 机具准备。竖直千斤顶进油嘴均应安装单向安全网，防止漏油，确保千斤顶工作油压。
e． 安装千斤顶和百分表。梁腹板下安置2台小吨位（例100t）千斤顶，分别置于顺桥
向支座的两侧；梁的横隔板下安装2台大吨位（例500t）千斤顶，以使梁体平衡，桥墩受力均衡。千斤顶地面应垫40~60mm的钢板，使应力均匀扩散。在同墩两侧各安放一个百分表，用于观测起落高度。 （2） 千斤顶起梁
顶推箱梁先从桥台落起，采用三个相邻墩设千斤顶。起顶时应分级调压，并记录百分表读数，保证同墩千斤顶同步起梁，保证相邻墩顶起高差不大于10mm，顶起高度不超过20mm，并在起顶的同时在横撑和梁体之间加垫钢板，防止梁体突然下沉，引起梁体开裂。
（3） 拆除滑块和滑道。
（4） 安装支座
清除支座垫石钢板及梁底预埋钢板上的混凝土渣，并用手提式磨光机磨光，清理干净，按设计图纸安放好支座。
（5） 落梁到支座上
依次落下梁体，保证梁体与支座结合紧密。
（6） 将支座上部及下部同预埋钢板焊接牢固。 4.3.1 操作要点
1）安装导向纠偏装置、拉锚器和顶推传力拉索，预紧拉索，使钢绞丝松紧一致。
2）检查滑道高程，检查新制梁段与模板及制梁台座的连接是否已全部拆除。
3）工作人员各就各位，准备好顶推所有的滑块和纠偏调垫板及千斤顶。各液压操作人员启动液压站，检查设备运行情况，并对液压站按设计要求进行五级调压，然后通知主控台该机准备就绪。
4）启动主控台，按下主控台工作按钮，各液压站同时启动
5）按下主控台顶推按钮，各液压站按五级调压的最低一级向千斤顶供油。按从小到大的顺序依次按下主控台控制各液压站等级的按钮，则个液压站向各千斤顶的供油压力逐渐增大，最后达到设计值。此时，各千斤顶出力也可达到设计值，梁体开始向前移动。 6）在梁体前进的同时，各墩顶喂接滑块人员不断地将滑块从滑道后端喂入，将随梁体前移从滑道前端滑出的滑块接出。
7）各液压站操作人员要随时注意千斤顶的运行情况，当千斤顶行程到位时，按下液压站的急停按钮，则所有的液压站停止工作，箱梁停止前进。 8）各液压站操作人员单独操作各千斤顶回程。
9）重复上述4）~8）项工作，进行下一个行程顶推。
10）在顶推的过程中，不断的观测梁体中线，如偏差大于2mm，应进行纠偏。
11）做好顶推记录和应力检测，每顶推4m测试一次梁段内力，发现异常，及时处理。 12）阶段顶推结束时，将箱梁纵横向准确对胃，准备灌筑下一节梁段。
13）全联箱梁顶推就位时，逐节拆除钢导梁，然后将箱梁纵横向准确就位。
14）张拉后期预应力束，拆除顶推临时束，起顶箱梁，拆除顶推滑道，安装正式支座，然后落梁，进行支反力调整，最后复核梁底高程，锁定支座。 4.3.2 工艺流程
顶推工艺流程图如4.3.2所示。
图4.3.2 顶推工艺流程图
5 质量标准
5.1 基本要求
5.1.1 台座和滑道组的中线必须在桥轴线或其延长线上，台座基础承载力应经过设计验证。 5.1.2 导梁应与地面试装后，再在台座上安装，导梁与梁身必须牢固连接。
5.1.3千斤顶及其他顶推设备在施工前应仔细检查校正，多点顶推必须确保同步。 5.1.4 顶推过程中要设专人观测墩台沉降、位移及梁的偏位、导梁和梁挠度等资料，提供观测数据。
5.1.5顶推及落梁程序正确，若梁体出现裂缝，应查明原因，采取措施后，方可继续顶推。 5.2 实测项目
顶推施工实测项目见表5.2
表5.2顶推施工实测项目
6 成品保护
6.0.1 梁体混凝土浇筑完成后，应及时养护，拆模后覆盖洒水养生，养护至设计强度的80%。 6.0.2 预制节段拆模时，严禁用重锤敲击模板。 6.0.3 压浆完成后，要及时清理梁体。
6.0.4 预制阶段顶推前，混凝土的现场强度不得低于设计强度。
7 质量记录
7.0.1 原材料包括砂、碎石、外加剂、钢筋、高强钢绞线等，要有进场检验合格报告。滑块、滑道的检验报告。
7.0.2混凝土配合比的通知单、压浆配合比通知单。 7.0.3 钢筋加工及绑扎记录。
7.0.4 预制混凝土箱梁阶段的记录 7.0.5 预应力张拉记录。
7.0.6 预应力管道压浆记录。 7.0.7 混凝土强度的试压记录。 7.0.8 顶推过程的施工记录。
7.0.9 导梁加工质量记录及安装记录。 8 安全、环保措施 8.1 安全措施
8.1.1 加强领导，健全安全组织。项目经理部、施工队成立安全领导小组，设专职安全员，制定安全措施，定期分析解决工作中存在的问题，及时发现排除不安全隐患。
8.1.2 教育要经常化、制度化。开工前进行系统安全教育，开工后要定期培训。通过安全竞赛、现场安全标语、图片等宣传形式，增强全员安全生产的自觉性，时时处处注意安全，把安全生产工作真正落实到实处。
8.1.3完善安全价差监督制度，各级安全生产领导小组要定期组织检查，各级安全监督人员要经常检查，发现问题及时纠正，真正把事故消灭在萌芽状态。
8.1.4按施工组织设计和工艺流程科学组织施工。严格履行各工序交接手续，严格操作规程施工，禁止各种违章指挥和违章作业行为的发生。
8.1.5 施工设备和机具在使用前均必须有专职人员负责进行检查、维修、保养，确保状态良好。架子工、起重工、电工、电焊工等主要工种必须经过培训并取得操作证，方可上岗操作。 8.1.6加强安全防护。设立安全栏杆、安全网、个人要戴安全帽，系好安全带，脚手架要搭设牢固。
8.1.7 要安全用电，严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装保险器及地线，不合格的电工器材严禁使用。
8.1.8 施工现场设专人站岗，严禁非工作人员入内。
8.1.9 工地24h设安全员，负责检查、督促工人按安全规程施工，严禁违章作业。 8.2 环保措施
8.2.1 按设计要求堆放沙、石料等施工材料。首先进行场地硬化，在堆放材料的四周用砖砌筑，避免沙石料雨水冲刷流到水田内，沙子表面经常晒水，避免风吹扬尘。运送沙、石料等流散物资时，设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。
8.2.2对于钢材加工时所用的废料不能乱扔，堆放到指定地点。
8.2.3施工便道及辅道在使用期间经常洒水，防止扬尘、污染环境。
8.2.4 对生活垃圾及废油、废水、废渣等，按指定地点存放，避免污染空气和水源。
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内之土挖到水面以下超过5m后，再使用空气吸泥机作业。应按空气吸泥机的性能及操作规程进行除土作业，使沉井均匀下沉。
4） 沉井下沉的辅助措施
沉井辅助下沉措施有空气幕助沉、泥浆套助沉、高压射水助沉、抽水助沉、压重助沉、
适当炮震助沉等，这些辅助措施具体施工工艺及要求，可参考《公路施工手册——桥涵》。 上述各种办法可视工程情况，按设计及施工组织设计单独或联合采用。 4.2.9沉井接高
1）按设计图要求逐节进行接高，直至达到设计高度。 2）沉井接高应符合下列规定：
（1）沉井分节高度应根据开挖方法、下沉进度、土层性质、沉井的平面尺寸决定，使其能保持稳定顺利下沉。
（2）沉井接高前应尽量纠正偏斜，接高的各节中轴线应与前一节的中轴线想重合。 （3）水上沉井接高时，井顶露出水面不应小于1.5m；地面上沉井接高时，井顶露出地面不应小于0.5m。
（4）接高前不得将刃脚掏空，避免沉井倾斜，接高混凝土浇筑应对称进行。 （5）混凝土接缝处应按要求清除浮浆，并凿毛吹洗干净。 4.2.10 沉井基底清理、检查
1）沉井沉至设计高程后，应检查其基底的地质情况是否与设计相符。
2）不排水下沉的沉井基底应清理整平，且无浮泥。基底为岩石时，岩面残留物应清除干净，清理后有效面积不得小于设计要求；井壁隔墙及刃脚与封底混凝土接触面处的泥污应予以清除。这项工作由潜水员检查满足设计要求。 3）排水下沉的沉井，应满足基底面平整的要求。
4）沉井下沉至设计高程时，应进行沉降观测，满足设计要求后，方可封底。 4.2.11 沉井封底
1）基底检查合格后，应及时封底。对于排水下沉的沉井，在清底时，如渗水量上升速度小于或等于6mm/min，可按普通混凝土浇筑方法进行封底；若渗水量大于上述规定时，宜采用水下混凝土浇筑方法进行封底。
2）沉井封底，若为水下压浆混凝土时，应按设计要求施工。
3）采用刚性导管法进行水下混凝土封底时，混凝土材料可参照灌注桩水下混凝土有关规定，混凝土坍落度宜为150~200mm。由于沉井面积大，可用多跟导管同时或依次灌注水下混凝土。导管间距一般3~5m为宜，通常每个井孔布一根导管在井孔中央。 4.2.12 井孔填充和顶板浇筑 1）井孔填充应按设计要求施工
2）不排水封底的沉井，应在混凝土的强度满足设计要求时，方可抽水填充。 3）填充井孔的顶盖板可直接在填充料面上按设计要求接好钢筋，浇筑混凝土。 4）设计要求不需要填充的井孔，其孔内的水可不抽除（或按设计要求处理）。在沉井顶部内侧设支撑盖板底模的牛腿、底梁，在其上铺设底模绑扎钢筋、浇筑混凝土。 5 质量标准
5.0.1 沉井所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，且按规定的配合比施工。
5.0.2 沉井下沉应在井壁混凝土强度达到设计要求后方可进行。
5.0.3 沉井接高时，各节的竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重合。接高前应纠正沉井的倾斜。
5.0.4 沉井下沉到设计高程时，应检查基底，确定符合设计要求后方可封底。 5.0.5 沉井下沉出现开裂，必须查明原因，进行处理后才可继续下沉。 5.0.6 沉井接高时，施工缝应清除浮浆，并按要求凿毛。
6 成品保护
6.0.1 施工过程中应保护好沉井中轴线、水准点的控制桩。
6.0.2 按规范要求进行养生养护，并按设计要求的混凝土强度进行拆模、下沉。 6.0.3 按设计要求的顺序抽取垫木，且应随抽随填实。
6.0.4 沉井除土时，应采取防护措施，避免抓斗碰撞井壁；抽垫木、挖土时防止破坏刃脚；严格按要求除土，使沉井均匀下沉，防止偏倾。 6.0.5 特殊情况下必须采用炮震助沉时，应严格控制用药量，且同一沉井每次只能起爆一次。
7 质量记录
7.0.1 原材料：水泥、砂、石、钢筋、外掺剂等复验报告，混凝土混合比试验报告。 7.0.2 沉井放样复验等测量记录。 7.0.3 下沉观测记录。
7.0.4 模板、支架检查记录，钢筋加工、安装检查记录。 7.0.5 混凝土强度试验报告。 7.0.6 沉井基础质量评定记录。
8 安全、环保措施
1）制定安全操作规程，对各类操作人员进行培训，对施工人员进行安全技术交底。 2）起重机、电焊工、混凝土工、驾驶员、测量工、试验工、潜水员等现场施工人员，必须持证上岗。
3）采用排水挖土下沉时，应有安全措施。做好翻沙涌水急救预案，保证井下施工人员安全。
4）合理安排沉井外弃土位置，弃土不得靠近井壁，避免发生一侧超载压力，引起沉井偏斜。
5）井下有施工人员作业时，禁止沉井顶面向下掉落土、石及杂物。 6）高温天气施工，要有防暑降温措施；夜间施工，必须有符合操作要求的照明设施。雨季施工应有防风防雨措施，并做好防洪、防大风等应急预案，确保生命财产安全。六级以上大风禁止施工。
7）冬季施工注意防火、防煤气中毒。
8.2 环保措施。
1）沉井施工前，应对附近的提防、建筑物和设施采取有效的防护措施，以防损坏。 2）弃土、排水不得污染环境和河流。
3）沉井内除土下沉时，注意保护地下管线和设施。 4）施工现场应注意洒水，以防扬尘。
5）夜间施工应采取措施，防止扰民。
6）现场的设备、材料等应摆放整齐；垃圾、杂物、废料，应运到指定的位置，统一处理。