#2锅炉酸洗方案
一、目的
1. 通过酸洗清除未更换的锅炉水冷壁管内形成的垢样。
2. 保证更换的水冷壁管受热面清洁、提高机组启动汽水品质、减缓热力设备腐蚀和结垢、保证机组安全经济运行 二、化学清洗范围及水容积
1．锅炉本体清洗范围：
水冷壁及上下集箱、汽包、集中下降管及相关连接管线等。过热器不参加化学清洗，用氨-联氨保护液保护。
2．锅炉本体清洗水容积：约100m 3 （含临时系统） 三、化学清洗质量目标
1. 清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；
2. 不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜；
3. 腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m 2·h ），腐蚀总量应小于80g/m2。 4. 固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。 四、锅炉本体化学清洗工艺设计
1．锅炉本体化学清洗流程：
第一回路：清洗箱→清洗泵→临时管→左（前）侧水冷壁组→汽包→右（后）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
第二回路：清洗箱→清洗泵→临时管→右（后）侧水冷壁组→汽包→左（前）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
2．化学清洗工艺： 2.1水冲洗阶段
清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。 2.2 酸洗阶段
盐酸 3～5% 缓蚀剂 0.3～0.5% 还原剂 适量 清洗温度 50～60℃
清洗时间 6～8h （具体视检测结果定）
2.3酸洗后冲洗阶段 pH ＞ 4 总铁 ＜ 50mg/L 2.4漂洗阶段
柠檬酸 0.1～0.3% 缓蚀剂 0.1% NH 3.H 2O 适量 pH 3.5～4.0 温度 50～60℃ 漂洗时间 2小时 2.5钝化阶段 氨水适量
pH 9.5～10 温度 45～55℃ 双氧水 0.3～0.5％ 时间 4～6小时 2.6清洗废液处理及排放
清洗各阶段，其废液经中和处理pH=6-9后，排到甲方指定排污点。 2.7临时系统的拆除及干燥
钝化结束后立刻排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。
2.8加热方式
在业主提供的蒸汽连接点，用临时管道连接到清洗箱内，通蒸汽加热。 蒸汽参数要求：压力1.0～1.5Mpa ，温度200℃，流量15-20t/h 2.9加药方式
本次清洗采用动力循环清洗，配药在清洗系统内进行；在循环状态下将清洗药品加至清洗箱中。
3．化学清洗工艺实施措施： 3.1清洗系统检查
3.1.1检查下列阀门应在关闭位置或隔离状态
（1）下水连接管、下水连接管分配集箱、水冷壁出口集箱的疏水一次门。
（2）贮水罐取样一次门、疏水一次门、过热器减温水一次门及其他与清洗无关的系统阀门。
3.1.2检查下列阀门应在开启位置 （1）汽包排空气门。 （2）临时水位计阀门。
（3）锅炉临时上水管道上手动闸阀（全开、常开）。 3.2系统严密性试验、水冲洗： 3.2.1系统严密性试验
系统安装结束后，清洗泵试转无异常，临时系统通过压力试验无泄漏。
清洗前确认系统隔离工作:不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离；与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、加药、疏水管道等一次、二次门在化学清洗时关闭。
3.2.2水冲洗流程
第一回路：清洗箱→清洗泵→临时管→左（前）侧水冷壁组→汽包→右（后）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
第二回路：清洗箱→清洗泵→临时管→右（后）侧水冷壁组→汽包→左（前）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
向清洗箱内注水，启动清洗泵给锅炉上水，按照水冲洗流程对系统进行水冲洗，将冲洗水经临时管道排放至雨水井。冲洗供水量满足120t/h的要求，冲洗期间对清洗系统认真检漏，检查阀门的灵活性，冲洗过程中随时取样观察，直至出水清澈透明，无机械杂质，水冲洗结束。
3.2.3水冲洗结束后关闭进水管道总门，并将汽包内的水排放完毕后，将浓度200～300ppm 联氨用氨水调节pH 为9～10，通过汽包顶入过热器进行保护，直至各级过热器排气管出液为止，待全部过热器放空气门出水后关闭过热器放空气门。
3.3系统升温
过热器充保护液完毕后，调节汽包到正常水位后，建立系统循环，投辅助蒸汽加热。在加热升温过程中，应严格监视清洗箱及汽包水位变化，同时做好升温、水位上升等记录（清洗系统升温速度达到25～30℃/小时为合格，否则应采取补救措施）。
3.4酸洗
启动清洗泵向系统上除盐水，至汽包正常水位。当回液温度达到30℃左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.3～0.5％，维持系统循环60分钟后，加入3～5％盐酸，温度50℃
-60℃，在酸洗过程中，如果Fe 3+>300mg/L时，应加入还原剂降低Fe 3+浓度，酸洗时间6～8小时，清洗过程中汽包上排气管处于常开状态 ，作为排空气、排氢管，酸洗开始每1小时化验一次酸浓度和总铁浓度，待出口全铁离子总量、出口酸的浓度变化趋于平稳，残余酸浓度≥1.0％，监视管段清洗干净，即可结束酸洗。
3.5酸洗后水冲洗
酸洗结束后，将酸洗液排到甲方指定位置，用除盐水冲洗。采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直至出水ΣFe ＜50mg/L，pH ≥4。
3.6漂洗
用浓度0.1～0.3%柠檬酸溶液，加0.1%缓蚀剂，加氨水调整pH 至3.5～4，温度控制在50～60℃，循环2小时。漂洗时应控制漂洗液时总铁量小于300mg/L。若超过该值，应采用除盐水更换部分漂洗液，直至总铁量小于300mg/L，方可进行钝化。
3.7钝化
漂洗结束后迅速用氨水调节循环液pH 在9.5～10之间，双氧水浓度控制在0.3～0.5％，温度控制在45～55℃，贮水箱水位控制稳定在酸洗水位之上，循环钝化4～6小时以上后钝化结束。
3.8锅炉化学清洗结束后，需对水冷壁割2根管检查，和试片腐蚀速率一起综合评定整个化学清洗的效果。
3.9临时系统的拆除及干燥
整个清洗工艺结束后打开水冷壁下集箱放水门排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。
五、锅炉本体化学清洗临时系统的安装
1．在下集箱左(前) 侧水冷壁组封头断开，用DN100的临时管道并联至DN150的管道接到清洗泵组出口，并加装临时阀门，作为循环系统的主给酸管道。
2．将右(后) 侧水冷壁组每个封头割开，用DN100的临时管道连接到DN150回液母管，并加装临时阀门，DN150回液母管返回清洗槽内，作为循环系统的主回水管道。
3．在回水母管和给水母管上开口，各用一根DN100的管道接到DN150排污母管上，排污母管一路到废液池，一路到甲方指定的雨水井。
4．在除盐水母管上开口，接一根DN100的管道至清洗箱，并加装临时阀门，动力由除盐水泵提供。
5．在甲方指定蒸汽管道上开口，接一根DN100的管道至清洗箱，并加装临时阀门，作为
加热热源。
6．把汽包水位计上下接口处割开，取一段透明软管，下端与汽包水侧相通，上端与汽包汽侧相通，作为临时液位计。
7．取一根备用水冷壁管，截取合适长度（300-500mm ），在两端加装法兰，阀门，两端分别接至回液母管上，作为监视管段。
8．汽包内部的工作：汽水分离器不参与本次酸洗，事故放水管及汽包加磷酸盐管加装堵板。汽包内连接至下降管的管口都要加装与单根水冷壁的管径相当的截流孔板，孔板要求安装牢固，与汽包壁结合严密，不允许用气焊吹割，截流孔板应专门加工制作。
9．化学清洗中的临时阀门应选用优质铸钢阀，安装前应解体检查；对新阀门要进行水压试验，水压合格后还要更换耐酸盘根，以确保清洗过程中不发生泄漏，门芯脱落等事故。
10．化学清洗泵应解体检修、更换耐酸盘根。
11．临时系统的管道安装前应检查其内部有无杂物，如有，清理干净后再进行安装。临时蒸汽管线应进行保温。在最低处加装低位放水管。
12．启动锅炉具备启用条件，满足清洗液升温需求。 13．将汽包排空气门作为排氢气门。
14．清洗箱出口标高应高出清洗泵1～1.5米，加药孔口应装一个平台并能承重，清洗箱支架和地基至少能够承受30吨重的载荷。系统中应避免死区，阀门应尽量集中安装并靠近三通处。
15．采用将联氨-氨水保护液从过热器反冲洗管（反冲洗管不可用时采用汽包饱和蒸汽管）顶到过热器方式，通过临时系统向过热器充保护液。
16．清洗平台临时电源的连接：
本清洗平台的两台（一用一备）清洗泵配套的电机功率均为160KW ，电压为380V ，临时电源的输出总功率应大于320KW ，业主应保证电源安全可靠，清洗过程中严禁停电，停电应提前24小时通知我方，清洗过程中一旦停电，应及时关闭泵站出口阀门及回液总门，防止清洗液溢出清洗槽污染环境。
17. 清洗泵站的选择
清洗液在炉管中流速0.2m/s-0.5m/s，确认泵站流量300 m 3/h，扬程125m ，160KW 。 六、锅炉化学清洗前应具备的条件
1．化学清洗设备安装就位在合理、安全位置，所有酸洗临时设备、设施、管道安装完毕，并验收合格，满足酸洗工艺要求。管道布置合理，膨胀自由，支架牢固可靠，临时管道的焊接按正式管道施焊，且焊口不靠近重要设备。
2．清洗系统的所有临时管道均用#20无缝钢管。化学清洗循环回路中的临时阀门选用优质铸钢阀门(2.5MPa级，严禁使用铜质阀芯的阀门) 。法兰与阀门之间的垫片均应采用耐酸、耐高温、耐高压的垫片，螺栓的直径及长短应符合要求，所有阀门、法兰和焊口应尽量避开电气设备。临时系统的所有表计准备齐全，并经检验合格。
3．临时系统及炉本体保温完毕。
4．临时系统冲洗完，所有泵（酸洗泵、除盐水补水泵等）试转完毕，达到投用条件。
5．水处理系统能正常工作，储备足够量的除盐水（约1500m 3），满足酸洗要求，并能连续供应，用水峰值为120m 3/h。
6．临时化验室达到使用条件，在0米泵区域、汽包水位计及运行人员之间建立通讯。 7．汽包临时水位计安装完毕。
8．腐蚀指示片处理、称重完毕，并按要求安装在监视管内。
9．与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠隔绝。 10．整个锅炉、喷水和各疏水的热控阀门、仪表门、测点全部关闭。 11．管道的取样一次门、排污一次门、和去二级减温水的一次门关闭。 12．水冷壁集箱的疏水一、二次门已关闭。
13．关闭或切断所有过热器、再热器疏水至大气扩容器的排水管道，此操作应在过热器隔离阀的下游进行，以防止化学清洗液污染这些区域。
14．电动给水门全开，本次化学清洗对参与化学清洗的主给水电动门及其部件无损伤。 15．为维持锅炉清洗液的温度，应关闭炉膛进口鼓风机、尾部竖井的所有人孔门。 16．所有参与酸洗的系统阀门应临时挂牌注明编号及用途，由专人操作、看管、维护。 17．酸洗所用化学药品数量、质量满足酸洗要求。
18．排水系统应畅通，满足酸洗排放要求（最高排量约120m 3/h）。 19．参加清洗人员已进行安全和技术交底，并且职责明确。
20．甲方运行人员做好化学清洗的配合工作，保证蒸汽、除盐水的供应，保证电源的安全可靠。
21．需投用运行的正式系统应具备条件
21.1除盐水系统（除盐水泵、除盐水箱、除盐水补充水泵和除盐水补水箱）安装完毕； 21.2辅助蒸汽系统已吹扫完毕，蒸汽参数满足化学清洗要求； 21.3化学清洗废水系统具备正常运行，满足清洗废液的排放。 七、职责分工
1．组织机构
化学清洗现场指挥组由检修分场、清洗公司等有关人员组成，各单位设负责人，检修分场负责人为化学清洗项目总指挥，其它单位负责人为副指挥。
2 .职责分工
2.1甘肃火电：负责酸洗临时管道的焊接，锅炉本体管道上的开口与恢复，并负责清洗结束后割管工作；
2.2运行分场：负责做好运行或施工中设备的安全隔离措施，现场的照明，重要系统的操作；
2.3化学分场：负责清洗药品的质量监督、药品配制的监督、清洗过程的化学监督、废液排放化学监督；
2.4检修分场：负责配合酸洗公司在酸洗过程中的各种抢修工作；
2.5化学清洗单位：负责清洗作业指导书的编制，临时系统的设计、安装、操作、维护，清洗药液的购置、运输、配制和回收等，全面检查临时系统的完整性和合理性，在清洗过程中担任技术总负责，负责整个清洗过程的技术指挥工作。并在清洗工作实施前，向参加清洗的所有人员进行技术交底、试片精加工、及技术报告等。 八、安全技术措施
1．锅炉酸洗系统复杂、阀门较多，易误操作，因此要求所有参加酸洗的人员均要仔细阅读本措施，熟悉系统，掌握酸洗各步骤，明确其要求，所有的阀门应挂牌，酸洗前向所有参加酸洗的人员必须交底。
2．酸洗操作区域零米应拉设警戒绳，挂警告牌，严禁无关人员进入；现场应有注意安全、严禁明火、有毒危险、请勿靠近等安全警示牌。
3．酸洗期间由于有氢气产生，因此炉膛内不允许有焊接作业，分离器排气区域内严禁电焊、吸烟。
4．加药时，操作人员应正确使用个人防护用品例如佩带眼镜、防护手套，避免与化学药品直接接触。
5．指挥畅通、通讯可靠。
6．现场备有急救药品，以备不测；酸液溅到皮肤上应立即用清水冲洗，并用2%重碳酸氢氨中和并涂上凡士林；酸液溅到眼睛里应立即用清水冲洗，并用0.5%碳酸氢钠中和后用水冲洗干净；碱液溅到皮肤、眼睛上应立即用大量清水冲洗，再用0.2%硼酸处理并立即送医务室急救。
7．汽包水位监视人员必须严密监视汽包水位，如有异常及时报告指挥。
8．加药清洗箱应搭设通道以便加药，该通道周围应设栏杆和围栏，并拉设安全网，安全水，向清洗箱内加药的位置留出加药口，清洗箱的加药要小心谨慎，防止溢出，如果溢出应用石灰中和。
9．施工现场照明充足，并有良好的漏电保护措施。 10．禁止用手直接触摸转动部件。 11．现场道路畅通，清除易燃物品。
12．电机等电气设备的接线应由专业电工人员操作。 九、危险点预测及安全控制措施
1．清洗泵掉电
液位监视人员负责快速关闭进、回液主门，防止清洗箱溢流污染环境，并做好因长时间停电而排放清洗液的准备。
排放措施：清洗过程中停电两小时，温度降至50℃以下，打开水冷壁下部联箱、省煤器放水及启动分离器排污门将清洗液排放，防止由于温度下降析出沉淀堵塞水冷壁及省煤器。
2．清洗系统法兰、管道泄漏
系统能隔离的立即隔离处理; 不能隔离的系统用耐酸、耐温塑料带扎紧、封堵, 并做好隔离措施，事故处理人员避免泄漏液溅入眼内，应穿戴防护用品。
3．系统焊缝泄漏
停止系统循环，系统能隔离的立即隔离，补焊堵漏系统能隔离的立即隔离处理；不能隔离的系统用耐酸、耐温塑料带扎紧、封堵, 并做好隔离措施。焊接前应先排空管道内清洗液，再焊接。
4．烫伤
蒸汽管道及清洗管道保温良好，人行过道和操作点无裸露，戴防烫手套。操作清洗实施前检查，并挂警示牌。
5．氨水吸入
加药时现场操作人员戴防护面具。 6．烧碱腐蚀、灼伤
加药时现场操作人员戴防护面具，准备好烧碱腐蚀、灼伤用药品，现场备有急救水源。
7． 酸洗现场有防护工作服、胶皮手套、口罩、防护眼镜等防酸碱灼烧伤物品(加药人员一人一套) ，并有安全水源，酸液溅于衣服上，应先用2～3%浓度的Na 2CO 3溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2～3%浓度的
Na 2CO 3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的NaHCO 3溶液冲洗并立即找医生治疗。若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用1%的醋酸溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若碱液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。
清洗现场应具备有下列急救药品：2%Na2CO 3溶液、2%的NaHCO 3溶液、0.5%的NaHCO 3
溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各5升及凡士林若干。 十、主要材料、药剂、设备规范清单表
1．化学清洗临时系统设备材料
3．（单台锅炉）药品清单
4．除盐水用量
十一、化学清洗工作组织、程序
1．为保证清洗工作顺利实施，清洗公司成立清洗领导小组，组织结构如下：
2 .锅炉化学清洗工作可按如下所示流程图进行
1. 质量目标
清洗质量保持国内领先地位，达到国际一流水平；工程合格率达到98%以上，最终消除不合格。
2. 质量承诺
2.1本项目工程的项目经理及技术总监对质量负全责。
2.2保证各单元设备清洗合格率达到98%以上，保证各系统验收合格。 3. 质量保证措施
3.1酸洗技术负责人应尽快熟悉装置、熟悉现场、熟悉工艺流程，设计出合理的清洗工艺流程，制定出详细的清洗技术方案，并报请总工程师组织技术部有关人员审核、批准。
3.2在连接临时管线过程中，流程应严格执行技术方案中所规定的配管及连接方式，并按照规范做好水压试验，以确保管线连接正确，保证焊接质量，杜绝“跑、冒、滴、漏”。
3.3原材料由供应部从指定厂家采购，厂方应提供产品合格证明，并由我公司技术部化验确认。原材料运抵现场后要妥善保管，避免变质、失效，以保证化学清洗的质量。
3.4设备部应保证清洗设备机具性能完好，各种清洗设备机具应在现场保证满负荷运转，严格杜绝设备带“病”出库。
3.5参加本项目施工的清洗施工人员应持证上岗，到现场后应进行现场培训，尽快熟悉施工现场、熟悉设备、工艺流程、掌握清洗工作要点，服从项目指挥部的指挥，严格按照质量要求操作，并做好操作记录。
3.6在化学清洗过程中，在各步骤中都应按照方案要求进行定时、定点取样分析化验，并做好记录；做好清洗各步骤终点判断化验，并做好记录，以保证整个清洗过程的质量。
3.7清洗工程结束后，做好系统恢复工作，整理全过程质量记录，并向业主方提供。整理质量记录及工程验收文件，交公司存档、备查。
十五、作业的安全要求和环境条件
3. 反事故措施
（1）严格执行本清洗方案、清洗操作措施和控制好清洗用化学药品质量。
（2）清洗所用设备在安装前均进行解体检修，清洗过程中随时有一台设备处于临时备用状态。
（3）成立清洗领导指挥小组，统一领导组织协调。在清洗过程中必须有清洗承担单位、、检修分场、运行分场人员24h 值班，定时巡回检查，一旦发现管道有渗漏或泄漏时，应立即组织施工检修人员消缺。
（4）参加化学清洗的工作人员必须熟悉清洗工艺过程、方法，熟悉有关的安全规程，了解所使用的各种药品的特性及意外事故的处理方法，并参加技术和安全交底。清洗期间没有当班指挥允许，不得擅自进行与清洗系统相关设备的操作。
（5）清洗现场与有关部门、岗位的通信联络畅通。
（6）参加清洗的临时管道、阀门、法兰、法兰垫应按正式系统安装，其压力等级、材质选用与清洗的要求相比应提高一个等级，以充分保证系统不泄漏。
（7）当出现断电时，停止清洗工作，并关闭出口阀门转为浸泡清洗，并立即组织相关人
员尽快抢修完毕，若温度降低至50℃以下未能送电，排放酸洗液。
（8）临时系统安装，管道应用手电检查确认无砂石和杂物，焊接接口先用氩弧焊打底再行焊接，焊接人员应持有锅炉压力容器焊工岗位合格证。主要目的是防止杂物进入水冷壁内，及焊口在清洗介质下泄漏。
（9）清洗用水、药品质量均应符合标准要求，经过小型试验验证合格
（10）过热器充保护液系统，应用除盐水冲洗干净机械杂质、不挥发盐类；氨、联氨质量应符合要求，以确保进入过热器的保护液不会造成材质的晶间腐蚀，同时尽可能少的带入机械杂质和不挥发盐
生产技术部
2017年6月5日
#2锅炉酸洗方案
一、目的
1. 通过酸洗清除未更换的锅炉水冷壁管内形成的垢样。
2. 保证更换的水冷壁管受热面清洁、提高机组启动汽水品质、减缓热力设备腐蚀和结垢、保证机组安全经济运行 二、化学清洗范围及水容积
1．锅炉本体清洗范围：
水冷壁及上下集箱、汽包、集中下降管及相关连接管线等。过热器不参加化学清洗，用氨-联氨保护液保护。
2．锅炉本体清洗水容积：约100m 3 （含临时系统） 三、化学清洗质量目标
1. 清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；
2. 不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜；
3. 腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m 2·h ），腐蚀总量应小于80g/m2。 4. 固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。 四、锅炉本体化学清洗工艺设计
1．锅炉本体化学清洗流程：
第一回路：清洗箱→清洗泵→临时管→左（前）侧水冷壁组→汽包→右（后）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
第二回路：清洗箱→清洗泵→临时管→右（后）侧水冷壁组→汽包→左（前）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
2．化学清洗工艺： 2.1水冲洗阶段
清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。 2.2 酸洗阶段
盐酸 3～5% 缓蚀剂 0.3～0.5% 还原剂 适量 清洗温度 50～60℃
清洗时间 6～8h （具体视检测结果定）
2.3酸洗后冲洗阶段 pH ＞ 4 总铁 ＜ 50mg/L 2.4漂洗阶段
柠檬酸 0.1～0.3% 缓蚀剂 0.1% NH 3.H 2O 适量 pH 3.5～4.0 温度 50～60℃ 漂洗时间 2小时 2.5钝化阶段 氨水适量
pH 9.5～10 温度 45～55℃ 双氧水 0.3～0.5％ 时间 4～6小时 2.6清洗废液处理及排放
清洗各阶段，其废液经中和处理pH=6-9后，排到甲方指定排污点。 2.7临时系统的拆除及干燥
钝化结束后立刻排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。
2.8加热方式
在业主提供的蒸汽连接点，用临时管道连接到清洗箱内，通蒸汽加热。 蒸汽参数要求：压力1.0～1.5Mpa ，温度200℃，流量15-20t/h 2.9加药方式
本次清洗采用动力循环清洗，配药在清洗系统内进行；在循环状态下将清洗药品加至清洗箱中。
3．化学清洗工艺实施措施： 3.1清洗系统检查
3.1.1检查下列阀门应在关闭位置或隔离状态
（1）下水连接管、下水连接管分配集箱、水冷壁出口集箱的疏水一次门。
（2）贮水罐取样一次门、疏水一次门、过热器减温水一次门及其他与清洗无关的系统阀门。
3.1.2检查下列阀门应在开启位置 （1）汽包排空气门。 （2）临时水位计阀门。
（3）锅炉临时上水管道上手动闸阀（全开、常开）。 3.2系统严密性试验、水冲洗： 3.2.1系统严密性试验
系统安装结束后，清洗泵试转无异常，临时系统通过压力试验无泄漏。
清洗前确认系统隔离工作:不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离；与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、加药、疏水管道等一次、二次门在化学清洗时关闭。
3.2.2水冲洗流程
第一回路：清洗箱→清洗泵→临时管→左（前）侧水冷壁组→汽包→右（后）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
第二回路：清洗箱→清洗泵→临时管→右（后）侧水冷壁组→汽包→左（前）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；
向清洗箱内注水，启动清洗泵给锅炉上水，按照水冲洗流程对系统进行水冲洗，将冲洗水经临时管道排放至雨水井。冲洗供水量满足120t/h的要求，冲洗期间对清洗系统认真检漏，检查阀门的灵活性，冲洗过程中随时取样观察，直至出水清澈透明，无机械杂质，水冲洗结束。
3.2.3水冲洗结束后关闭进水管道总门，并将汽包内的水排放完毕后，将浓度200～300ppm 联氨用氨水调节pH 为9～10，通过汽包顶入过热器进行保护，直至各级过热器排气管出液为止，待全部过热器放空气门出水后关闭过热器放空气门。
3.3系统升温
过热器充保护液完毕后，调节汽包到正常水位后，建立系统循环，投辅助蒸汽加热。在加热升温过程中，应严格监视清洗箱及汽包水位变化，同时做好升温、水位上升等记录（清洗系统升温速度达到25～30℃/小时为合格，否则应采取补救措施）。
3.4酸洗
启动清洗泵向系统上除盐水，至汽包正常水位。当回液温度达到30℃左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.3～0.5％，维持系统循环60分钟后，加入3～5％盐酸，温度50℃
-60℃，在酸洗过程中，如果Fe 3+>300mg/L时，应加入还原剂降低Fe 3+浓度，酸洗时间6～8小时，清洗过程中汽包上排气管处于常开状态 ，作为排空气、排氢管，酸洗开始每1小时化验一次酸浓度和总铁浓度，待出口全铁离子总量、出口酸的浓度变化趋于平稳，残余酸浓度≥1.0％，监视管段清洗干净，即可结束酸洗。
3.5酸洗后水冲洗
酸洗结束后，将酸洗液排到甲方指定位置，用除盐水冲洗。采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直至出水ΣFe ＜50mg/L，pH ≥4。
3.6漂洗
用浓度0.1～0.3%柠檬酸溶液，加0.1%缓蚀剂，加氨水调整pH 至3.5～4，温度控制在50～60℃，循环2小时。漂洗时应控制漂洗液时总铁量小于300mg/L。若超过该值，应采用除盐水更换部分漂洗液，直至总铁量小于300mg/L，方可进行钝化。
3.7钝化
漂洗结束后迅速用氨水调节循环液pH 在9.5～10之间，双氧水浓度控制在0.3～0.5％，温度控制在45～55℃，贮水箱水位控制稳定在酸洗水位之上，循环钝化4～6小时以上后钝化结束。
3.8锅炉化学清洗结束后，需对水冷壁割2根管检查，和试片腐蚀速率一起综合评定整个化学清洗的效果。
3.9临时系统的拆除及干燥
整个清洗工艺结束后打开水冷壁下集箱放水门排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。
五、锅炉本体化学清洗临时系统的安装
1．在下集箱左(前) 侧水冷壁组封头断开，用DN100的临时管道并联至DN150的管道接到清洗泵组出口，并加装临时阀门，作为循环系统的主给酸管道。
2．将右(后) 侧水冷壁组每个封头割开，用DN100的临时管道连接到DN150回液母管，并加装临时阀门，DN150回液母管返回清洗槽内，作为循环系统的主回水管道。
3．在回水母管和给水母管上开口，各用一根DN100的管道接到DN150排污母管上，排污母管一路到废液池，一路到甲方指定的雨水井。
4．在除盐水母管上开口，接一根DN100的管道至清洗箱，并加装临时阀门，动力由除盐水泵提供。
5．在甲方指定蒸汽管道上开口，接一根DN100的管道至清洗箱，并加装临时阀门，作为
加热热源。
6．把汽包水位计上下接口处割开，取一段透明软管，下端与汽包水侧相通，上端与汽包汽侧相通，作为临时液位计。
7．取一根备用水冷壁管，截取合适长度（300-500mm ），在两端加装法兰，阀门，两端分别接至回液母管上，作为监视管段。
8．汽包内部的工作：汽水分离器不参与本次酸洗，事故放水管及汽包加磷酸盐管加装堵板。汽包内连接至下降管的管口都要加装与单根水冷壁的管径相当的截流孔板，孔板要求安装牢固，与汽包壁结合严密，不允许用气焊吹割，截流孔板应专门加工制作。
9．化学清洗中的临时阀门应选用优质铸钢阀，安装前应解体检查；对新阀门要进行水压试验，水压合格后还要更换耐酸盘根，以确保清洗过程中不发生泄漏，门芯脱落等事故。
10．化学清洗泵应解体检修、更换耐酸盘根。
11．临时系统的管道安装前应检查其内部有无杂物，如有，清理干净后再进行安装。临时蒸汽管线应进行保温。在最低处加装低位放水管。
12．启动锅炉具备启用条件，满足清洗液升温需求。 13．将汽包排空气门作为排氢气门。
14．清洗箱出口标高应高出清洗泵1～1.5米，加药孔口应装一个平台并能承重，清洗箱支架和地基至少能够承受30吨重的载荷。系统中应避免死区，阀门应尽量集中安装并靠近三通处。
15．采用将联氨-氨水保护液从过热器反冲洗管（反冲洗管不可用时采用汽包饱和蒸汽管）顶到过热器方式，通过临时系统向过热器充保护液。
16．清洗平台临时电源的连接：
本清洗平台的两台（一用一备）清洗泵配套的电机功率均为160KW ，电压为380V ，临时电源的输出总功率应大于320KW ，业主应保证电源安全可靠，清洗过程中严禁停电，停电应提前24小时通知我方，清洗过程中一旦停电，应及时关闭泵站出口阀门及回液总门，防止清洗液溢出清洗槽污染环境。
17. 清洗泵站的选择
清洗液在炉管中流速0.2m/s-0.5m/s，确认泵站流量300 m 3/h，扬程125m ，160KW 。 六、锅炉化学清洗前应具备的条件
1．化学清洗设备安装就位在合理、安全位置，所有酸洗临时设备、设施、管道安装完毕，并验收合格，满足酸洗工艺要求。管道布置合理，膨胀自由，支架牢固可靠，临时管道的焊接按正式管道施焊，且焊口不靠近重要设备。
2．清洗系统的所有临时管道均用#20无缝钢管。化学清洗循环回路中的临时阀门选用优质铸钢阀门(2.5MPa级，严禁使用铜质阀芯的阀门) 。法兰与阀门之间的垫片均应采用耐酸、耐高温、耐高压的垫片，螺栓的直径及长短应符合要求，所有阀门、法兰和焊口应尽量避开电气设备。临时系统的所有表计准备齐全，并经检验合格。
3．临时系统及炉本体保温完毕。
4．临时系统冲洗完，所有泵（酸洗泵、除盐水补水泵等）试转完毕，达到投用条件。
5．水处理系统能正常工作，储备足够量的除盐水（约1500m 3），满足酸洗要求，并能连续供应，用水峰值为120m 3/h。
6．临时化验室达到使用条件，在0米泵区域、汽包水位计及运行人员之间建立通讯。 7．汽包临时水位计安装完毕。
8．腐蚀指示片处理、称重完毕，并按要求安装在监视管内。
9．与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠隔绝。 10．整个锅炉、喷水和各疏水的热控阀门、仪表门、测点全部关闭。 11．管道的取样一次门、排污一次门、和去二级减温水的一次门关闭。 12．水冷壁集箱的疏水一、二次门已关闭。
13．关闭或切断所有过热器、再热器疏水至大气扩容器的排水管道，此操作应在过热器隔离阀的下游进行，以防止化学清洗液污染这些区域。
14．电动给水门全开，本次化学清洗对参与化学清洗的主给水电动门及其部件无损伤。 15．为维持锅炉清洗液的温度，应关闭炉膛进口鼓风机、尾部竖井的所有人孔门。 16．所有参与酸洗的系统阀门应临时挂牌注明编号及用途，由专人操作、看管、维护。 17．酸洗所用化学药品数量、质量满足酸洗要求。
18．排水系统应畅通，满足酸洗排放要求（最高排量约120m 3/h）。 19．参加清洗人员已进行安全和技术交底，并且职责明确。
20．甲方运行人员做好化学清洗的配合工作，保证蒸汽、除盐水的供应，保证电源的安全可靠。
21．需投用运行的正式系统应具备条件
21.1除盐水系统（除盐水泵、除盐水箱、除盐水补充水泵和除盐水补水箱）安装完毕； 21.2辅助蒸汽系统已吹扫完毕，蒸汽参数满足化学清洗要求； 21.3化学清洗废水系统具备正常运行，满足清洗废液的排放。 七、职责分工
1．组织机构
化学清洗现场指挥组由检修分场、清洗公司等有关人员组成，各单位设负责人，检修分场负责人为化学清洗项目总指挥，其它单位负责人为副指挥。
2 .职责分工
2.1甘肃火电：负责酸洗临时管道的焊接，锅炉本体管道上的开口与恢复，并负责清洗结束后割管工作；
2.2运行分场：负责做好运行或施工中设备的安全隔离措施，现场的照明，重要系统的操作；
2.3化学分场：负责清洗药品的质量监督、药品配制的监督、清洗过程的化学监督、废液排放化学监督；
2.4检修分场：负责配合酸洗公司在酸洗过程中的各种抢修工作；
2.5化学清洗单位：负责清洗作业指导书的编制，临时系统的设计、安装、操作、维护，清洗药液的购置、运输、配制和回收等，全面检查临时系统的完整性和合理性，在清洗过程中担任技术总负责，负责整个清洗过程的技术指挥工作。并在清洗工作实施前，向参加清洗的所有人员进行技术交底、试片精加工、及技术报告等。 八、安全技术措施
1．锅炉酸洗系统复杂、阀门较多，易误操作，因此要求所有参加酸洗的人员均要仔细阅读本措施，熟悉系统，掌握酸洗各步骤，明确其要求，所有的阀门应挂牌，酸洗前向所有参加酸洗的人员必须交底。
2．酸洗操作区域零米应拉设警戒绳，挂警告牌，严禁无关人员进入；现场应有注意安全、严禁明火、有毒危险、请勿靠近等安全警示牌。
3．酸洗期间由于有氢气产生，因此炉膛内不允许有焊接作业，分离器排气区域内严禁电焊、吸烟。
4．加药时，操作人员应正确使用个人防护用品例如佩带眼镜、防护手套，避免与化学药品直接接触。
5．指挥畅通、通讯可靠。
6．现场备有急救药品，以备不测；酸液溅到皮肤上应立即用清水冲洗，并用2%重碳酸氢氨中和并涂上凡士林；酸液溅到眼睛里应立即用清水冲洗，并用0.5%碳酸氢钠中和后用水冲洗干净；碱液溅到皮肤、眼睛上应立即用大量清水冲洗，再用0.2%硼酸处理并立即送医务室急救。
7．汽包水位监视人员必须严密监视汽包水位，如有异常及时报告指挥。
8．加药清洗箱应搭设通道以便加药，该通道周围应设栏杆和围栏，并拉设安全网，安全水，向清洗箱内加药的位置留出加药口，清洗箱的加药要小心谨慎，防止溢出，如果溢出应用石灰中和。
9．施工现场照明充足，并有良好的漏电保护措施。 10．禁止用手直接触摸转动部件。 11．现场道路畅通，清除易燃物品。
12．电机等电气设备的接线应由专业电工人员操作。 九、危险点预测及安全控制措施
1．清洗泵掉电
液位监视人员负责快速关闭进、回液主门，防止清洗箱溢流污染环境，并做好因长时间停电而排放清洗液的准备。
排放措施：清洗过程中停电两小时，温度降至50℃以下，打开水冷壁下部联箱、省煤器放水及启动分离器排污门将清洗液排放，防止由于温度下降析出沉淀堵塞水冷壁及省煤器。
2．清洗系统法兰、管道泄漏
系统能隔离的立即隔离处理; 不能隔离的系统用耐酸、耐温塑料带扎紧、封堵, 并做好隔离措施，事故处理人员避免泄漏液溅入眼内，应穿戴防护用品。
3．系统焊缝泄漏
停止系统循环，系统能隔离的立即隔离，补焊堵漏系统能隔离的立即隔离处理；不能隔离的系统用耐酸、耐温塑料带扎紧、封堵, 并做好隔离措施。焊接前应先排空管道内清洗液，再焊接。
4．烫伤
蒸汽管道及清洗管道保温良好，人行过道和操作点无裸露，戴防烫手套。操作清洗实施前检查，并挂警示牌。
5．氨水吸入
加药时现场操作人员戴防护面具。 6．烧碱腐蚀、灼伤
加药时现场操作人员戴防护面具，准备好烧碱腐蚀、灼伤用药品，现场备有急救水源。
7． 酸洗现场有防护工作服、胶皮手套、口罩、防护眼镜等防酸碱灼烧伤物品(加药人员一人一套) ，并有安全水源，酸液溅于衣服上，应先用2～3%浓度的Na 2CO 3溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2～3%浓度的
Na 2CO 3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的NaHCO 3溶液冲洗并立即找医生治疗。若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用1%的醋酸溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若碱液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。
清洗现场应具备有下列急救药品：2%Na2CO 3溶液、2%的NaHCO 3溶液、0.5%的NaHCO 3
溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各5升及凡士林若干。 十、主要材料、药剂、设备规范清单表
1．化学清洗临时系统设备材料
3．（单台锅炉）药品清单
4．除盐水用量
十一、化学清洗工作组织、程序
1．为保证清洗工作顺利实施，清洗公司成立清洗领导小组，组织结构如下：
2 .锅炉化学清洗工作可按如下所示流程图进行
1. 质量目标
清洗质量保持国内领先地位，达到国际一流水平；工程合格率达到98%以上，最终消除不合格。
2. 质量承诺
2.1本项目工程的项目经理及技术总监对质量负全责。
2.2保证各单元设备清洗合格率达到98%以上，保证各系统验收合格。 3. 质量保证措施
3.1酸洗技术负责人应尽快熟悉装置、熟悉现场、熟悉工艺流程，设计出合理的清洗工艺流程，制定出详细的清洗技术方案，并报请总工程师组织技术部有关人员审核、批准。
3.2在连接临时管线过程中，流程应严格执行技术方案中所规定的配管及连接方式，并按照规范做好水压试验，以确保管线连接正确，保证焊接质量，杜绝“跑、冒、滴、漏”。
3.3原材料由供应部从指定厂家采购，厂方应提供产品合格证明，并由我公司技术部化验确认。原材料运抵现场后要妥善保管，避免变质、失效，以保证化学清洗的质量。
3.4设备部应保证清洗设备机具性能完好，各种清洗设备机具应在现场保证满负荷运转，严格杜绝设备带“病”出库。
3.5参加本项目施工的清洗施工人员应持证上岗，到现场后应进行现场培训，尽快熟悉施工现场、熟悉设备、工艺流程、掌握清洗工作要点，服从项目指挥部的指挥，严格按照质量要求操作，并做好操作记录。
3.6在化学清洗过程中，在各步骤中都应按照方案要求进行定时、定点取样分析化验，并做好记录；做好清洗各步骤终点判断化验，并做好记录，以保证整个清洗过程的质量。
3.7清洗工程结束后，做好系统恢复工作，整理全过程质量记录，并向业主方提供。整理质量记录及工程验收文件，交公司存档、备查。
十五、作业的安全要求和环境条件
3. 反事故措施
（1）严格执行本清洗方案、清洗操作措施和控制好清洗用化学药品质量。
（2）清洗所用设备在安装前均进行解体检修，清洗过程中随时有一台设备处于临时备用状态。
（3）成立清洗领导指挥小组，统一领导组织协调。在清洗过程中必须有清洗承担单位、、检修分场、运行分场人员24h 值班，定时巡回检查，一旦发现管道有渗漏或泄漏时，应立即组织施工检修人员消缺。
（4）参加化学清洗的工作人员必须熟悉清洗工艺过程、方法，熟悉有关的安全规程，了解所使用的各种药品的特性及意外事故的处理方法，并参加技术和安全交底。清洗期间没有当班指挥允许，不得擅自进行与清洗系统相关设备的操作。
（5）清洗现场与有关部门、岗位的通信联络畅通。
（6）参加清洗的临时管道、阀门、法兰、法兰垫应按正式系统安装，其压力等级、材质选用与清洗的要求相比应提高一个等级，以充分保证系统不泄漏。
（7）当出现断电时，停止清洗工作，并关闭出口阀门转为浸泡清洗，并立即组织相关人
员尽快抢修完毕，若温度降低至50℃以下未能送电，排放酸洗液。
（8）临时系统安装，管道应用手电检查确认无砂石和杂物，焊接接口先用氩弧焊打底再行焊接，焊接人员应持有锅炉压力容器焊工岗位合格证。主要目的是防止杂物进入水冷壁内，及焊口在清洗介质下泄漏。
（9）清洗用水、药品质量均应符合标准要求，经过小型试验验证合格
（10）过热器充保护液系统，应用除盐水冲洗干净机械杂质、不挥发盐类；氨、联氨质量应符合要求，以确保进入过热器的保护液不会造成材质的晶间腐蚀，同时尽可能少的带入机械杂质和不挥发盐
生产技术部
2017年6月5日