设备基础的质量控制
设备在安装就位前，安装单位应对设备基础进行检验，在其自检合格后提请监理工程师进行检查。一般是检查基础的外形几何尺寸、位置、混凝土强度等项。对大型设备基础应审核土建部门提供的预压及沉降观测记录，如无沉降记录时，应进行基础预压，以免设备在安装后出现基础下沉和倾斜。
监理工程师对设备基础检查验收时还应注意：
(1)所在基础表面的模板、地脚螺栓、固定架及露出基础外的钢筋等，必须拆除，基础表面及地脚螺栓预留孔内油污、碎石、泥土及杂物、积水等，应全部清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。
(2)所有预埋件的数量和位置要正确。对不符合要求的质量问题，应指令承包单位立即进行处理，直至检验合格为止。
设备就位和调平找正
1. 设备就位的质量控制 正确地找出并划定设备安装的基准线，然后根据基准线将设备安放到正确位置上，统称就位。这个“位置’’是指平面的纵、横向位置和标高。监理工程师的质量控制，就是对安装单位的测量结果进行复核，并检查其测量位置是否符合要求。此外，监理工程师还应注意，设备就位应平稳，防止摇晃位移; 对重心较高的设备，应要求安装单位采取措施预防失稳倾覆。
2. 设备调平找正的质量控制
设备调平找正分为设备找正、设备初平及设备精平三个步骤。
设备找正调平时需要有相应的基准面和测点。安装单位所选择的测点应有足够的代表性(能代表其所在的测面和线) ，且数量也不宜太多，以保证调整的效率; 选择的测点数应保证安装的最小误差。一般情况下，对于刚性较大的设备，测点数可较小; 对于易变形的设备，测点应适当增多。监理工程师要对安装单位选择的测点进行检查及确认，对设备调平找正使用工具、量具的精度进行审核，以保证精度满足质量要求。
对安装单位进行设备初平、精平的方法进行审核或复验(如安装水平度的检测; 垂直度的检测; 直线度的检测; 平面度的检测; 平行度的检测; 同轴度的检测; 跳动检测; 对称度的检测等) ，以保证设备调平找正达到规范的要求。
设备的复查与二次灌浆
每台设备在安装定位、找正调平以后，安装单位要进行严格的复查工作，使设备的标高、中心和水平及螺栓调整垫铁的紧度完全符合技术要求，并将实测结果记录在质量表格中。安装单位经自检确认符合安装技术标准后，应提请监理工程师进行检验，经监理工程师检查合格，安装单位方可进行二次灌浆工作。
设备安装质量记录资料的控制
同设备制造类似，设备安装的质量记录资料反映了整个设备安装过程，对今后的设备运行及维修也具有一定意义。
1. 安装单位质量管理检查资料
安装单位的质量管理制度，质量责任制，安装工程施工组织设计，安装方案; 分包单位的资质及总包单位的管理制度; 特殊作业人员上岗证书; 安装作业安全制度。
2. 安装依据
设备安装图，图纸审查记录; 作业技术标准; 安装设备质量文件资料; 安装作业交底资料。
3. 设备、材料的质量证明资料
如：原材料、构配件进厂复验资料; 试验检测资料; 设备的验收资料。
4. 安装设备验收资料
安装施工过程隐蔽工程验收记录(如基础、管道等); 工序交接验收记录; 设备安装后整机性能检测报告; 试装、试拼记录，安装过程中设计变更资料; 安装过程不合格品处理及返修、返工记录。
(1)安装的质量记录资料要真实、齐全完整，签字齐备;
(2)所有资料结论要明确;
(3)质量记录资料要与安装过程的各阶段同步;
(4)组卷、归档要符合建设单位及接收使用单位的要求，国际投资的大型项目，资料应符合国际重点工程对验收资料的要求
设备的检查验收
一、 设备检验的要求设备进场时，要按设备的名称、型号、规格、数量按清单逐一检查验收，其检查的要求如下：1) 对整机装运的新购设备，应进行运输质量及供货情况的检查。2) 对解体装运的自组装设备，在对总成、部件及随机附件、备品进行外观检查后，应尽快组织工地组装并进行必要的检测试验。关于保修期及索赔的规定为：一般国产设备从发货日起12至18个月; 进口设备6至12个月。3) 工地交货的机械设备，一般都由制造厂在工地进行组装、调试和生产性试验，自检合格后才提请订货单为复验，待试验合格后，才能签署验收。4) 调拨的旧设备的测试验收，应基本达到“完好设备”的标准。5) 对于永久性或长期性的设备改造项目，应按原批准方案的性能要求，经一定的生产实践考验并鉴定合格后才予验收。6) 对于自制设备，在经过6个月的生产考验后，按试验大纲的性能指标测试验收，决不允许擅自降低标准。
二、设备检验方法1. 设备开箱检查设备出厂时，一般都要进行良好的包装，运到安装现场后，再将包装箱打开予以检查。设备开箱检查，建设单位和设计单位应派代表参加。设备开箱应按下列项目进行检查并做好记录。1) 箱号、箱数以及包装情况。2) 设备的名称、型号和规格。3) 装箱清单、设备的技术文件、资料及专用工具。4) 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。5) 其他需要记录的情况。 在设备开箱检查中，设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。2. 设备的专业检查设备的开箱检查，主要是检查外表，初步了解设备的完整程度，零部件、备品是否齐全; 而对设备的性能、参数、运转情况的全面检验，则应根据设备类型的不同进行专项的检验和测试，如承压设备的水压试验、气压试验、气密性试验。3. 单机无负荷试车或联动试车
四、不合格设备的处理1. 大型或专用设备检验及鉴定其是否合格均有相应的规定，一般要经过试运转及一定时间的运行方能进行判断，有的则需要组成专门的验收小组或经权威部门鉴定。2. 一般通用或小型设备1) 出厂前装配不合格的设备，不得进行整机检验，应拆卸后找出原因制定相应的方案后再行装配。2) 整机检验不合格的设备不能出厂。由制造单位的相关部门进行分析研究，找出原因、提出处理方案，如是零部件原因，则应进行拆换，如是装配原因，则重新进行装配。3) 进场验收不合格的设备不得安装，由供货单位或制造单位返修处理。4) 试车不合格的设备不得投入使用，并由建设单位组织相关部门进行研究处理。
设备基础的质量控制
设备在安装就位前，安装单位应对设备基础进行检验，在其自检合格后提请监理工程师进行检查。一般是检查基础的外形几何尺寸、位置、混凝土强度等项。对大型设备基础应审核土建部门提供的预压及沉降观测记录，如无沉降记录时，应进行基础预压，以免设备在安装后出现基础下沉和倾斜。
监理工程师对设备基础检查验收时还应注意：
(1)所在基础表面的模板、地脚螺栓、固定架及露出基础外的钢筋等，必须拆除，基础表面及地脚螺栓预留孔内油污、碎石、泥土及杂物、积水等，应全部清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。
(2)所有预埋件的数量和位置要正确。对不符合要求的质量问题，应指令承包单位立即进行处理，直至检验合格为止。
设备就位和调平找正
1. 设备就位的质量控制 正确地找出并划定设备安装的基准线，然后根据基准线将设备安放到正确位置上，统称就位。这个“位置’’是指平面的纵、横向位置和标高。监理工程师的质量控制，就是对安装单位的测量结果进行复核，并检查其测量位置是否符合要求。此外，监理工程师还应注意，设备就位应平稳，防止摇晃位移; 对重心较高的设备，应要求安装单位采取措施预防失稳倾覆。
2. 设备调平找正的质量控制
设备调平找正分为设备找正、设备初平及设备精平三个步骤。
设备找正调平时需要有相应的基准面和测点。安装单位所选择的测点应有足够的代表性(能代表其所在的测面和线) ，且数量也不宜太多，以保证调整的效率; 选择的测点数应保证安装的最小误差。一般情况下，对于刚性较大的设备，测点数可较小; 对于易变形的设备，测点应适当增多。监理工程师要对安装单位选择的测点进行检查及确认，对设备调平找正使用工具、量具的精度进行审核，以保证精度满足质量要求。
对安装单位进行设备初平、精平的方法进行审核或复验(如安装水平度的检测; 垂直度的检测; 直线度的检测; 平面度的检测; 平行度的检测; 同轴度的检测; 跳动检测; 对称度的检测等) ，以保证设备调平找正达到规范的要求。
设备的复查与二次灌浆
每台设备在安装定位、找正调平以后，安装单位要进行严格的复查工作，使设备的标高、中心和水平及螺栓调整垫铁的紧度完全符合技术要求，并将实测结果记录在质量表格中。安装单位经自检确认符合安装技术标准后，应提请监理工程师进行检验，经监理工程师检查合格，安装单位方可进行二次灌浆工作。
设备安装质量记录资料的控制
同设备制造类似，设备安装的质量记录资料反映了整个设备安装过程，对今后的设备运行及维修也具有一定意义。
1. 安装单位质量管理检查资料
安装单位的质量管理制度，质量责任制，安装工程施工组织设计，安装方案; 分包单位的资质及总包单位的管理制度; 特殊作业人员上岗证书; 安装作业安全制度。
2. 安装依据
设备安装图，图纸审查记录; 作业技术标准; 安装设备质量文件资料; 安装作业交底资料。
3. 设备、材料的质量证明资料
如：原材料、构配件进厂复验资料; 试验检测资料; 设备的验收资料。
4. 安装设备验收资料
安装施工过程隐蔽工程验收记录(如基础、管道等); 工序交接验收记录; 设备安装后整机性能检测报告; 试装、试拼记录，安装过程中设计变更资料; 安装过程不合格品处理及返修、返工记录。
(1)安装的质量记录资料要真实、齐全完整，签字齐备;
(2)所有资料结论要明确;
(3)质量记录资料要与安装过程的各阶段同步;
(4)组卷、归档要符合建设单位及接收使用单位的要求，国际投资的大型项目，资料应符合国际重点工程对验收资料的要求
设备的检查验收
一、 设备检验的要求设备进场时，要按设备的名称、型号、规格、数量按清单逐一检查验收，其检查的要求如下：1) 对整机装运的新购设备，应进行运输质量及供货情况的检查。2) 对解体装运的自组装设备，在对总成、部件及随机附件、备品进行外观检查后，应尽快组织工地组装并进行必要的检测试验。关于保修期及索赔的规定为：一般国产设备从发货日起12至18个月; 进口设备6至12个月。3) 工地交货的机械设备，一般都由制造厂在工地进行组装、调试和生产性试验，自检合格后才提请订货单为复验，待试验合格后，才能签署验收。4) 调拨的旧设备的测试验收，应基本达到“完好设备”的标准。5) 对于永久性或长期性的设备改造项目，应按原批准方案的性能要求，经一定的生产实践考验并鉴定合格后才予验收。6) 对于自制设备，在经过6个月的生产考验后，按试验大纲的性能指标测试验收，决不允许擅自降低标准。
二、设备检验方法1. 设备开箱检查设备出厂时，一般都要进行良好的包装，运到安装现场后，再将包装箱打开予以检查。设备开箱检查，建设单位和设计单位应派代表参加。设备开箱应按下列项目进行检查并做好记录。1) 箱号、箱数以及包装情况。2) 设备的名称、型号和规格。3) 装箱清单、设备的技术文件、资料及专用工具。4) 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。5) 其他需要记录的情况。 在设备开箱检查中，设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。2. 设备的专业检查设备的开箱检查，主要是检查外表，初步了解设备的完整程度，零部件、备品是否齐全; 而对设备的性能、参数、运转情况的全面检验，则应根据设备类型的不同进行专项的检验和测试，如承压设备的水压试验、气压试验、气密性试验。3. 单机无负荷试车或联动试车
四、不合格设备的处理1. 大型或专用设备检验及鉴定其是否合格均有相应的规定，一般要经过试运转及一定时间的运行方能进行判断，有的则需要组成专门的验收小组或经权威部门鉴定。2. 一般通用或小型设备1) 出厂前装配不合格的设备，不得进行整机检验，应拆卸后找出原因制定相应的方案后再行装配。2) 整机检验不合格的设备不能出厂。由制造单位的相关部门进行分析研究，找出原因、提出处理方案，如是零部件原因，则应进行拆换，如是装配原因，则重新进行装配。3) 进场验收不合格的设备不得安装，由供货单位或制造单位返修处理。4) 试车不合格的设备不得投入使用，并由建设单位组织相关部门进行研究处理。