升温曲线的重要性
日期：[2011-1-3 10:33:10] 共阅[356]次
《浙江省纺织印染助剂情报网20届年会论文集》
印染厂经常会出现色花、色差、左右差等问题，当然有部分原因跟精炼及水质有关，但大多数原因跟升温工艺有关，但很多染厂技术人员和生产人员配合不默契，技术人员纯粹是打样员，而生产人员按老经验设定工艺，殊不知在当今原材料日新月异的情况下，凭借老经验，老方法已经出现了很多问题，针对这种情况，我在推广助剂的同时在每个染厂强调技术人员小样打好的同时必须打升温曲线，给生产人员制定工艺提供准确参考，取得了非常好的效益，具体要点如下，以供各位同仁参考使用。
一、涤纶纤维及织物
分散染料：x%，冰醋酸：0.5g ，匀染剂：1.0g ，浴比：1:10，常温升温（1.0℃/分升温）, 分别于70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、130℃×30分取样，烘干，对比上色情况。
二、锦纶织物
酸性染料：x%，冰醋酸：0.5g ，匀染剂：1.0g ，浴比：1:10，常温升温（1℃/分升温），分别于40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、100℃×30分取样，烘干，对比上色情况。
三、粘胶及棉
1、直接混纺染料：x%，元明粉：5-20g/L，浴比：1:20，常温升温（1℃/分升温），分别于50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、100℃×30分再降温到（1℃/分降温）90℃、80℃、70℃、60℃取样，烘干，对比上色情况。
2．活性染料
活性染料：x%，元明粉：10-80g ，纯碱：2-20g ，浴比：1:10，常温升温（1℃/分升温），分别于40℃、50℃、60℃、60℃×30分加碱后60℃×30分取样，水洗干净，烘干，对比上色情况。 例举了上述三种纤维的染色升温曲线工艺，其它纤维的染色可参照上述方式，在打开升温曲线的同时，我们可以得出几组分染料的上色同步性，如灰色由红、黄、蓝染料打拼混色时，当然希望从低温到高温时随着温度的上升，颜色由淡灰、浅灰、中灰、深灰逐渐推移，如果拼混染料随着温度的升高出现红、黄、蓝不断色相变化，不花才怪。再者，打升温曲线时，我们可以找出哪个阶段上色快，哪个阶段上色慢，上色快时工艺制定慢些，上色慢时工艺制定快些，特别快时可适当保温一段时间，对匀染性非常有好处，可防止色花，升温曲线中也可以看到到哪个阶段上色已完成，可采用直升工艺或降低温度染色未尝不可。如此每缸织物染色缩短10-30分钟，应当不成问题，符合国家节能减排要求，大大减少呆缸时间，减少擦伤，极光印等的产生。
讲一些利用升温曲线解决色花，左右差的问题的实例：
1．萧山某染厂做全涤梳织布
该厂的工艺是十多年前的工艺，以为涤纶上色最快在100℃-110℃之间，用了修补剂（当时价格在30元/公斤左右）也无济于事，老是花色，左右差。通过打升温曲线，发现在110℃-120℃之间上色最快，通过调整工艺，用了廉价的匀染剂，再无色花。
2．绍兴某染厂做涤/粘仿毛布
先分散套好涤纶，再活性染料套粘胶工艺。该厂原先工艺从40℃开始每分钟升温0.5℃到60℃加纯碱保温40-60分钟，老是花色，后打升温曲线发现该厂使用活性黄、红、蓝三原色拼色随温度变化色相变化非常大，而采用预加碱工艺一举解决了该厂的瓶颈、该问题困扰了该厂三个多月，客户基本快要跑掉了，该厂主管业务的经理非常感激。
上述例子是我在推广助剂产品中的一些心得，对于染厂和助剂厂都非常有用，当然这并非说不用助剂也可以了，如我在推广气流缸染记忆丝（PTT ）产品使用我厂的涤纶修补剂HLB ，锦纶染色中
使用我厂的产品锦纶匀染剂HLB-10均取得了很不错的效果。原来的三拼色的同步性趋于一致，色花、左右色差大大减少，对最后的得色影响非常小，另外通过升温工艺的打样，每缸的产量也可以大大提高，如原来每缸做800米，现在可以做到1200米。
总结上述论述，我还是呼吁染厂也好，助剂厂也好，大家多注重打升温曲线，能使我们的助剂用的更好，同时也能为染厂节能降耗及工艺提高正品率，真正做到互惠互利的皆大欢喜局面。
升温曲线的重要性
日期：[2011-1-3 10:33:10] 共阅[356]次
《浙江省纺织印染助剂情报网20届年会论文集》
印染厂经常会出现色花、色差、左右差等问题，当然有部分原因跟精炼及水质有关，但大多数原因跟升温工艺有关，但很多染厂技术人员和生产人员配合不默契，技术人员纯粹是打样员，而生产人员按老经验设定工艺，殊不知在当今原材料日新月异的情况下，凭借老经验，老方法已经出现了很多问题，针对这种情况，我在推广助剂的同时在每个染厂强调技术人员小样打好的同时必须打升温曲线，给生产人员制定工艺提供准确参考，取得了非常好的效益，具体要点如下，以供各位同仁参考使用。
一、涤纶纤维及织物
分散染料：x%，冰醋酸：0.5g ，匀染剂：1.0g ，浴比：1:10，常温升温（1.0℃/分升温）, 分别于70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、130℃×30分取样，烘干，对比上色情况。
二、锦纶织物
酸性染料：x%，冰醋酸：0.5g ，匀染剂：1.0g ，浴比：1:10，常温升温（1℃/分升温），分别于40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、100℃×30分取样，烘干，对比上色情况。
三、粘胶及棉
1、直接混纺染料：x%，元明粉：5-20g/L，浴比：1:20，常温升温（1℃/分升温），分别于50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、100℃×30分再降温到（1℃/分降温）90℃、80℃、70℃、60℃取样，烘干，对比上色情况。
2．活性染料
活性染料：x%，元明粉：10-80g ，纯碱：2-20g ，浴比：1:10，常温升温（1℃/分升温），分别于40℃、50℃、60℃、60℃×30分加碱后60℃×30分取样，水洗干净，烘干，对比上色情况。 例举了上述三种纤维的染色升温曲线工艺，其它纤维的染色可参照上述方式，在打开升温曲线的同时，我们可以得出几组分染料的上色同步性，如灰色由红、黄、蓝染料打拼混色时，当然希望从低温到高温时随着温度的上升，颜色由淡灰、浅灰、中灰、深灰逐渐推移，如果拼混染料随着温度的升高出现红、黄、蓝不断色相变化，不花才怪。再者，打升温曲线时，我们可以找出哪个阶段上色快，哪个阶段上色慢，上色快时工艺制定慢些，上色慢时工艺制定快些，特别快时可适当保温一段时间，对匀染性非常有好处，可防止色花，升温曲线中也可以看到到哪个阶段上色已完成，可采用直升工艺或降低温度染色未尝不可。如此每缸织物染色缩短10-30分钟，应当不成问题，符合国家节能减排要求，大大减少呆缸时间，减少擦伤，极光印等的产生。
讲一些利用升温曲线解决色花，左右差的问题的实例：
1．萧山某染厂做全涤梳织布
该厂的工艺是十多年前的工艺，以为涤纶上色最快在100℃-110℃之间，用了修补剂（当时价格在30元/公斤左右）也无济于事，老是花色，左右差。通过打升温曲线，发现在110℃-120℃之间上色最快，通过调整工艺，用了廉价的匀染剂，再无色花。
2．绍兴某染厂做涤/粘仿毛布
先分散套好涤纶，再活性染料套粘胶工艺。该厂原先工艺从40℃开始每分钟升温0.5℃到60℃加纯碱保温40-60分钟，老是花色，后打升温曲线发现该厂使用活性黄、红、蓝三原色拼色随温度变化色相变化非常大，而采用预加碱工艺一举解决了该厂的瓶颈、该问题困扰了该厂三个多月，客户基本快要跑掉了，该厂主管业务的经理非常感激。
上述例子是我在推广助剂产品中的一些心得，对于染厂和助剂厂都非常有用，当然这并非说不用助剂也可以了，如我在推广气流缸染记忆丝（PTT ）产品使用我厂的涤纶修补剂HLB ，锦纶染色中
使用我厂的产品锦纶匀染剂HLB-10均取得了很不错的效果。原来的三拼色的同步性趋于一致，色花、左右色差大大减少，对最后的得色影响非常小，另外通过升温工艺的打样，每缸的产量也可以大大提高，如原来每缸做800米，现在可以做到1200米。
总结上述论述，我还是呼吁染厂也好，助剂厂也好，大家多注重打升温曲线，能使我们的助剂用的更好，同时也能为染厂节能降耗及工艺提高正品率，真正做到互惠互利的皆大欢喜局面。