防错法知识
防错法（愚巧法、防呆法）
生活实例
你有没有忘记带钥匙的经历？
你怎样避免忘记带钥匙？
车间电梯为什么没有关门就不能运转？
为什么每家都会装保险丝？多数电器都自带保险丝？
手压式水龙头按一下用一下
声控灯
第一节 防错法的概述及作用
防错法日文称POKA-YOKE, 又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
最明显的作用有以下3点：
1、防错法意味着“第一次把事情做好”
因为防错法采用一系列方法和工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费
防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
3 消除返工及其引起的浪费：
防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
失误与缺陷
失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致配件袋漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失误举例如下表：
产生失误的一般原因
产生失误的基本原因有以下九个
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打吊树装八字夹之前先装上介子。
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去打夹工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如包装过程中使用了同大小而不同PO 的纸箱。
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。让一个新来第一天的员工去寻找料件，往往会错用或寻找不到合适料件。
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有意造成的失误。如07年小树装入2个树头事件等。
6、疏忽
这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。
7、行动迟缓
由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，这类失误多半在流水作业或机械作业时安排不适应操作该工序的工人而导致。
8、缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。例如装大树树头，应该怎样区分线材，装线的先后顺序，螺丝必须使用电批收紧，搽防锈油应该注意近压铸件部位等。
9、突发事件
由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。
制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：
三类检测方法
检测是进行质量控制的有效手段，根据检测的性质及进行检测的阶段，可将其分为三类。
1、判断型检测
判断型检测是指在通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法，一般IQC 所进行的检验和测试均为判断型检测。
2、信息型检测
信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC ）方法所进行的检测即为信息型检测
3、溯源型检测
溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件。如新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测。
第二节 防错原理
在第一节我们讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象。仔细分析这些失误原因我们会发现，产生失误的原因基本可归为三大类，
方法和设备原因。
传统的失误防止方式
传统的失误防止方式为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力, 确实, 通过培训, 可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。这就是我们常说的“是人总会犯错误”所以我们很多人就认同了不偶尔犯一下的错误，但我认为有些错误是绝对不能犯的，比如杀人哈。
新型防错法
新型防错法具有以下特点
（1）全检产品但不增加作业者负担。
（2）防错过程简单易操作。
（3）低成本。
（4）实时发现失误，实时反馈。
两类防错模式的比较
比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而新型防错发可以从根本上解决失误问题。
新型防错法的几个特点
1有形
针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如：USB 接口，同形状夹具等。
2 有序
针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。如：配件包装一般先入好标准配件袋，成品包装时直接放入包好的配件包。
3 编组或计数
通过分组、编码或计数方式防止作业失误的防错模式。如：条码数量核对，成品包装时点配件包，窗帘换产品磅重检测装箱数量等。
4信息加强
通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。如：窗帘环产品入袋对数量负责，有数量不足或多出时，入袋操作者知道及时通知前工组操作者（这里需要加强互检培训）。
第三节 防错技术与工具
防错法是一门技术, 有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止.
如果我们能在市场管理过程中理解防错法，并尽可能去设置和使用防错法，那我们的生产流程和产品质量将会变得无懈可击！！
一、防错思路
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。
因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。 这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则
, 是防错法的发展方向。（USB 接口）
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低由于人为原因造成的失误
(占失误的部分) 。 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一种较好的防错方法， 缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化， 流程越简单、出现操作失误的概率越低。
因此， 简化流程为较好的防错方法之一， 但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。（这种方法换言之就是工艺改进，值得大力推广）
4、检测
检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法.
如果检测手段一味以人为主的话，同样会导致漏检、错检等现象，所以最好的就是设定一个可以不用人员全检或人员只做辅助检验的检验手段。（香皂厂列子）
5、减少
从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 我们公司的油压机有红外线防护装置，当开机时手放入下压部分时，油压机会自动停止运行，防止压伤操作者 。
二、基本的防错法则
1、只生产所需的产品。
有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生产量超过需要量, 不仅是一大浪费, 而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会. 二为生产时需牢记客户对产品的质量需求, 使作业符合要求, 背离客户需求, 无从谈到质量, 当然失误频频.
2、削减、简化、合并作业步骤
作业步骤越多, 出现失误的机会越多, 削减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良. 对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会.
3、使每个人都参与缺陷预防
质量是全员参与才可成就的, 这早已成为共误, 但人人树立预防失误、防止缺陷的观念, 并参与缺陷预防才是最重要的. 人人参与预防了, 零失误、零缺陷可有望实现
.
4、追求完美
在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求, 比如质量的“零缺陷”, 如果公司文化中认为零缺陷不可实现, 无疑会纵容
“人无完人, 犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行, 其结果可想而知. 理念会直接影响人的行动, 建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证
.
5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
最好的系统是预防. 最好的质量是不用检查和测试. 如果在设计阶段设计出专门的系统来防止可能出现的失误, 将出错机会完全消除掉, 则失误和缺陷自然消失. 这是质量学家和工程师们努力追求的目标.
三、防错技术与工具
制造过程常见防错工具
（1）专用防错工具、仪器
.
指采用专门防错工具、仪器、软件等来防止失误产生, 如刚才我们所讲的油压机防护系统，电子磅磅重，大家买手机时的手机盒包装模板设置等等。
（2）工序精简
.
工序精简是削减、简化和合并作业工序和作业步
骤来达到降低失误机会之目的的防错工具, 很多公司在大量采用此种方法. （将工序改善为单个工序最小工作量，最小工作幅度，最不易犯错的供需来操作，可有效防错）
3）统计过程控制.
通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异,
有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度, 统 计过程控制是目前广为采用的防错技术之一（可以及时地总结错误经验，及时采取改正措施）
（4）在线测试.
在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序, 以实时发现缺陷、防止缺陷漏至客户或后工序的防错手段, 是一直沿袭下来的最常见的防错方式之一. 几乎所有制造过程均不同程度地采用在线测试方式进行质量控制.
（5）采用通/止/通类测量工具.
通/止/通类测量工具可以迅速判断产品是否合格,
与通过测量取得连续数据相比, 通/止/通类测量工具效率高, 成本低, 判断准确, 基本未增加作业员负担, 这使100%检查变得轻松容易. 对这类测量工具的使用价值很多公司尚未意识到.
6）确认批准程序.
通过确认和批准, 确认人和批准人可从不同角度审查作业结果, 更容易发现问题, 这是广为采用的防错法之一, 如公司的新产品样板在发放生产前, 做成人员需将其提交高层进行确认批准, 无误后方可发放, 这就从一定程度上防止了失误的扩散引起的损失.
四、防错检测技术
1、判断型检测.
2、信息型检测.
3、溯源型检测.
这些我们在第一节里面已经讲过，现在主要分析一下其他两个技巧
4自检——自检是在作业员完成作业, 将产品投入下一工位前的检查和验证, 它是作业的一部分, 对每个产品百分之百进行检验, 这是一种良好的作业习惯. 是“第一次即将事情做对”的第一步. 自检时需注意把握好标准。
5互检——互检是后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证, 它可以防止出现因缺陷累积而造成大的损失, 还有利于建立作业人员的团队协作精神, 是经久不衰的防错法之一.
五、防错装置
1、防错装置的水平 。
:
水平1是最理想的预防型防错装置, 水平2也带有预防性质,
水平3较差, 因为已产生缺陷, 属于检测型的, 并不能防止产生缺陷.
第四节 防错法的运用
一 树立防错观念
1、自检和互检是最基础、最原始, 但颇为有效的防错方法。
2、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。
3、任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误。
4、通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的。
5、防错应立足于预防, 在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法。
6、在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法 。
秉承以上观念去进行过程管理, 可以使防错法有效施。
二、防错法实施的一般步骤
确定产品/ 服务缺陷并收集数据.
2、追溯缺陷的发现工序和产生工序.
3、确认缺陷产生工序的作业指导书.
4、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异.
5、确认工序是否存在以下问题:
5.1、该工序是否在调整中.
5.2、该工序的作业工具或设备是否发生变更.
5.3、该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化.
5.4、是否存在部品相混或堆放过多部品.
5.5、该工序操作步骤是否太多.
5.6、该工序是否作业量不足.
5.7、该工序作业标准是否够.
5.8、该工序作业是否平衡.
5.9、该工序是否堆积过多品.
5.10、该工序作业环境如何.
5.11、该工序作业节拍是否快.
6、分析缺陷原因.
7、分析作业失误原因.
8、设计防错装置或防错程序以预防或检测
9、确认防错效果, 必要时进行过程调整.
10、持续控制及改善.
第五节 互动活动
请大家举例日常生活和工作中的一些防错设施和装置。
失误. 同类
防错法知识
防错法（愚巧法、防呆法）
生活实例
你有没有忘记带钥匙的经历？
你怎样避免忘记带钥匙？
车间电梯为什么没有关门就不能运转？
为什么每家都会装保险丝？多数电器都自带保险丝？
手压式水龙头按一下用一下
声控灯
第一节 防错法的概述及作用
防错法日文称POKA-YOKE, 又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
最明显的作用有以下3点：
1、防错法意味着“第一次把事情做好”
因为防错法采用一系列方法和工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费
防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
3 消除返工及其引起的浪费：
防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
失误与缺陷
失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致配件袋漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失误举例如下表：
产生失误的一般原因
产生失误的基本原因有以下九个
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打吊树装八字夹之前先装上介子。
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去打夹工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如包装过程中使用了同大小而不同PO 的纸箱。
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。让一个新来第一天的员工去寻找料件，往往会错用或寻找不到合适料件。
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有意造成的失误。如07年小树装入2个树头事件等。
6、疏忽
这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。
7、行动迟缓
由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，这类失误多半在流水作业或机械作业时安排不适应操作该工序的工人而导致。
8、缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。例如装大树树头，应该怎样区分线材，装线的先后顺序，螺丝必须使用电批收紧，搽防锈油应该注意近压铸件部位等。
9、突发事件
由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。
制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：
三类检测方法
检测是进行质量控制的有效手段，根据检测的性质及进行检测的阶段，可将其分为三类。
1、判断型检测
判断型检测是指在通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法，一般IQC 所进行的检验和测试均为判断型检测。
2、信息型检测
信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC ）方法所进行的检测即为信息型检测
3、溯源型检测
溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件。如新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测。
第二节 防错原理
在第一节我们讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象。仔细分析这些失误原因我们会发现，产生失误的原因基本可归为三大类，
方法和设备原因。
传统的失误防止方式
传统的失误防止方式为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力, 确实, 通过培训, 可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。这就是我们常说的“是人总会犯错误”所以我们很多人就认同了不偶尔犯一下的错误，但我认为有些错误是绝对不能犯的，比如杀人哈。
新型防错法
新型防错法具有以下特点
（1）全检产品但不增加作业者负担。
（2）防错过程简单易操作。
（3）低成本。
（4）实时发现失误，实时反馈。
两类防错模式的比较
比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而新型防错发可以从根本上解决失误问题。
新型防错法的几个特点
1有形
针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如：USB 接口，同形状夹具等。
2 有序
针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。如：配件包装一般先入好标准配件袋，成品包装时直接放入包好的配件包。
3 编组或计数
通过分组、编码或计数方式防止作业失误的防错模式。如：条码数量核对，成品包装时点配件包，窗帘换产品磅重检测装箱数量等。
4信息加强
通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。如：窗帘环产品入袋对数量负责，有数量不足或多出时，入袋操作者知道及时通知前工组操作者（这里需要加强互检培训）。
第三节 防错技术与工具
防错法是一门技术, 有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止.
如果我们能在市场管理过程中理解防错法，并尽可能去设置和使用防错法，那我们的生产流程和产品质量将会变得无懈可击！！
一、防错思路
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。
因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。 这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则
, 是防错法的发展方向。（USB 接口）
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低由于人为原因造成的失误
(占失误的部分) 。 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一种较好的防错方法， 缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化， 流程越简单、出现操作失误的概率越低。
因此， 简化流程为较好的防错方法之一， 但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。（这种方法换言之就是工艺改进，值得大力推广）
4、检测
检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法.
如果检测手段一味以人为主的话，同样会导致漏检、错检等现象，所以最好的就是设定一个可以不用人员全检或人员只做辅助检验的检验手段。（香皂厂列子）
5、减少
从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 我们公司的油压机有红外线防护装置，当开机时手放入下压部分时，油压机会自动停止运行，防止压伤操作者 。
二、基本的防错法则
1、只生产所需的产品。
有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生产量超过需要量, 不仅是一大浪费, 而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会. 二为生产时需牢记客户对产品的质量需求, 使作业符合要求, 背离客户需求, 无从谈到质量, 当然失误频频.
2、削减、简化、合并作业步骤
作业步骤越多, 出现失误的机会越多, 削减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良. 对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会.
3、使每个人都参与缺陷预防
质量是全员参与才可成就的, 这早已成为共误, 但人人树立预防失误、防止缺陷的观念, 并参与缺陷预防才是最重要的. 人人参与预防了, 零失误、零缺陷可有望实现
.
4、追求完美
在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求, 比如质量的“零缺陷”, 如果公司文化中认为零缺陷不可实现, 无疑会纵容
“人无完人, 犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行, 其结果可想而知. 理念会直接影响人的行动, 建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证
.
5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
最好的系统是预防. 最好的质量是不用检查和测试. 如果在设计阶段设计出专门的系统来防止可能出现的失误, 将出错机会完全消除掉, 则失误和缺陷自然消失. 这是质量学家和工程师们努力追求的目标.
三、防错技术与工具
制造过程常见防错工具
（1）专用防错工具、仪器
.
指采用专门防错工具、仪器、软件等来防止失误产生, 如刚才我们所讲的油压机防护系统，电子磅磅重，大家买手机时的手机盒包装模板设置等等。
（2）工序精简
.
工序精简是削减、简化和合并作业工序和作业步
骤来达到降低失误机会之目的的防错工具, 很多公司在大量采用此种方法. （将工序改善为单个工序最小工作量，最小工作幅度，最不易犯错的供需来操作，可有效防错）
3）统计过程控制.
通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异,
有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度, 统 计过程控制是目前广为采用的防错技术之一（可以及时地总结错误经验，及时采取改正措施）
（4）在线测试.
在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序, 以实时发现缺陷、防止缺陷漏至客户或后工序的防错手段, 是一直沿袭下来的最常见的防错方式之一. 几乎所有制造过程均不同程度地采用在线测试方式进行质量控制.
（5）采用通/止/通类测量工具.
通/止/通类测量工具可以迅速判断产品是否合格,
与通过测量取得连续数据相比, 通/止/通类测量工具效率高, 成本低, 判断准确, 基本未增加作业员负担, 这使100%检查变得轻松容易. 对这类测量工具的使用价值很多公司尚未意识到.
6）确认批准程序.
通过确认和批准, 确认人和批准人可从不同角度审查作业结果, 更容易发现问题, 这是广为采用的防错法之一, 如公司的新产品样板在发放生产前, 做成人员需将其提交高层进行确认批准, 无误后方可发放, 这就从一定程度上防止了失误的扩散引起的损失.
四、防错检测技术
1、判断型检测.
2、信息型检测.
3、溯源型检测.
这些我们在第一节里面已经讲过，现在主要分析一下其他两个技巧
4自检——自检是在作业员完成作业, 将产品投入下一工位前的检查和验证, 它是作业的一部分, 对每个产品百分之百进行检验, 这是一种良好的作业习惯. 是“第一次即将事情做对”的第一步. 自检时需注意把握好标准。
5互检——互检是后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证, 它可以防止出现因缺陷累积而造成大的损失, 还有利于建立作业人员的团队协作精神, 是经久不衰的防错法之一.
五、防错装置
1、防错装置的水平 。
:
水平1是最理想的预防型防错装置, 水平2也带有预防性质,
水平3较差, 因为已产生缺陷, 属于检测型的, 并不能防止产生缺陷.
第四节 防错法的运用
一 树立防错观念
1、自检和互检是最基础、最原始, 但颇为有效的防错方法。
2、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。
3、任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误。
4、通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的。
5、防错应立足于预防, 在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法。
6、在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法 。
秉承以上观念去进行过程管理, 可以使防错法有效施。
二、防错法实施的一般步骤
确定产品/ 服务缺陷并收集数据.
2、追溯缺陷的发现工序和产生工序.
3、确认缺陷产生工序的作业指导书.
4、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异.
5、确认工序是否存在以下问题:
5.1、该工序是否在调整中.
5.2、该工序的作业工具或设备是否发生变更.
5.3、该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化.
5.4、是否存在部品相混或堆放过多部品.
5.5、该工序操作步骤是否太多.
5.6、该工序是否作业量不足.
5.7、该工序作业标准是否够.
5.8、该工序作业是否平衡.
5.9、该工序是否堆积过多品.
5.10、该工序作业环境如何.
5.11、该工序作业节拍是否快.
6、分析缺陷原因.
7、分析作业失误原因.
8、设计防错装置或防错程序以预防或检测
9、确认防错效果, 必要时进行过程调整.
10、持续控制及改善.
第五节 互动活动
请大家举例日常生活和工作中的一些防错设施和装置。
失误. 同类