附件2
环境保护技术文件
再生铅冶炼污染防治可行技术指南
Guideline on Available Technologies of Pollution Prevention and
Control for Secondary Lead Smelt Industry
（征求意见稿）
环境保护部
前言
为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》，防治环境污染，完善环保技术工作体系，制定本指南。
本指南以当前技术发展和应用状况为依据，可作为再生铅冶炼污染防治工作的参考技术材料
本指南由环境保护部科技标准司组织制定。
本指南起草单位：环境保护部环境保护对外合作中心、北京中色再生金属研究有限公司、中国科学院高能物理研究所、中国环境科学研究院。
本指南由环境保护部解释。
1总则1.1适用范围
本指南适用于以废铅蓄电池等含铅金属废料为主要原料的再生铅冶炼企业。1.2术语和定义1.2.1再生铅冶炼
再生铅冶炼是指通过对废铅蓄电池等含铅金属废料进行预处理（如拆解、破碎、分选、预脱硫等），再经火法或湿法等工艺生产粗铅、精炼铅及铅合金的过程。
1.2.2火法冶炼
是指通过高温的方法在熔融状态下将金属从中提炼出来的技术工艺。1.2.3湿法冶炼
是指采用某种溶剂将含铅金属废料溶解，在溶液中借助化学作用将金属从中提炼出来的技术工艺。2生产工艺及污染物排放2.1生产工艺及产污环节
再生铅冶炼工艺包括火法冶炼和湿法冶炼两大类。为减少冶炼过程中的污染物排放，回收有用资源，在冶炼之前通常需对废铅蓄电池等含铅金属废料进行预处理。
2.1.1预处理工艺及产污环节2.1.1.1破碎分选
破碎分选的工艺原理是根据废铅蓄电池的组分密度与粒度的不同，在水中或重介质中运用物理方法将其解离并分开，分别获得板栅、铅膏及有机物（塑料、橡胶等）等。
破碎分选系统包括一级破碎单元、二级破碎单元、水动力浮选单元、压滤单元、洗涤单元、酸性废水处理单元、自动控制单元及其他辅助单元等功能单元。破碎分选过程中会产生二次污染物，主要是酸雾、含重金属废水、噪声等。工艺流程及产污环节如图1
所示。
图1破碎分选工艺流程及产污环节
2.1.1.2预脱硫
是以碳酸钠、碳酸铵或碳酸氢铵等为脱硫剂脱除废铅膏中的硫，脱硫产生的硫酸盐溶液可进一步纯化生产高纯度的盐。
废铅蓄电池预脱硫装置一般包括一次脱硫单元、二次脱硫单元、压滤单元、脱硫液浓缩结晶单元、自动控制单元及其他辅助单元等功能单元。废铅蓄电池预脱硫过程中会产生二次污染物，主要有含重金属废水、噪声等。工艺流程及产污环节如图2所示。
图2预脱硫工艺流程及产污环节
2.1.2火法和湿法冶炼生产工艺及产污环节2.1.2.1预脱硫-还原熔炼-精炼工艺
废铅蓄电池经破碎分选后得到废硫酸、板栅、铅膏和有机物，废硫酸和有机物进行资源化综合利用，板栅直接低温熔炼、精炼，通过调整成分生产铅合金，铅膏经脱硫处理后进入还原炉熔炼产出粗铅，粗铅进入精炼系统产出精炼铅。工艺流程及产污环节如图3和图4
所示。
图3预脱硫-还原熔炼-精炼工艺及产污环节——板栅熔铸、精炼
图4预脱硫-还原熔炼-精炼工艺及产污环节——脱硫铅膏熔炼
2.1.2.2再生铅和矿产铅混合熔炼工艺
废铅蓄电池经破碎分选后得到的铅膏与铅精矿混合熔炼产出粗铅，粗铅经电解精炼和熔铸产出精炼铅。工艺流程及产污环节如图5
所示。
图5再生铅和矿产铅混合熔炼工艺及产污环节
2.1.2.3湿法冶炼生产工艺及产污环节
废铅蓄电池经破碎分选后得到的铅膏经脱硫处理后采用湿法处理产出电解铅，电解铅经电铅锅精炼产生铅锭。一般分为两种工艺：一是电解沉积工艺，二是固相电还原工艺。工艺流程及产污环节如图6和图7所示。
图6
电解沉积工艺及产污环节
图7固相电还原工艺及产污环节
2.2主要污染物的产生与排放
再生铅冶炼过程中产生的污染包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染，其中大气污染（颗粒物、重金属、二氧化硫、二噁英等）和水污染（重金属、污酸及酸性废水）是主要环境问题。2.2.1大气污染
再生铅冶炼过程中产生的大气污染物主要为颗粒物、重金属（铅、锑、砷、镉及其氧化物）、二氧化硫、酸雾、二噁英。再生铅冶炼主要大气污染物及来源如表1所示。
表1再生铅冶炼主要大气污染物及产污节点
污染物来源破碎分选工序脱硫工序
①
产污节点
破碎、分选过程脱硫设备
主要污染物
颗粒物、酸雾酸雾
熔炼工序制酸工序
②
配料车间、加料口、出渣口、颗粒物、重金属（铅、锑、砷、镉出铅口、熔炼炉排气口等等）、二氧化硫、二噁英制酸尾气
二氧化硫、硫酸雾、重金属（砷、
汞、铅、镉）
湿法冶炼工序火法精炼工序电解精炼工序无组织排放
浸出槽、电解槽、循环槽、
酸雾或碱雾
储液槽、高位槽等精炼锅
熔铅锅、电解槽等熔炼车间、制酸车间、湿法冶炼车间、精炼车间、电解车间等
颗粒物、重金属（铅及其氧化物）颗粒物、重金属（铅及其氧化物）、酸雾
颗粒物、重金属（铅、锑等）、二氧化硫、酸雾或碱雾
注：①预脱硫-还原熔炼-精炼工艺、湿法冶炼工艺；②再生铅和矿产铅混合熔炼工艺。
2.2.2水污染
再生铅冶炼过程中产生的废水主要包括破碎分选废水、预脱硫废水、污酸及酸性废水、炉窑设备冷却水、冲渣废水、冲洗废水、烟气净化废水等。再生铅冶炼主要水污染物及来源如表2所示。
表2再生铅冶炼主要水污染物及产污节点
污染物来源破碎分选工序脱硫工序
①
产污节点
破碎、分选过程脱硫母液
炉床（水淬渣溜槽、渣包）、
炉窑设备冷却水套、余热锅炉
制酸系统烟气净化装置脱硫铅膏浸出槽、电解槽、循环槽、储液槽、高位槽、阴极板冲洗水、阳极板冲洗水、地面冲洗水
炉窑设备冷却水套、车间冲洗水
阴极板冲洗水、地面冲洗水
淋洗塔、脱硫塔、湿式除
主要污染物
重金属（铅、锑、砷、镉等）、废硫酸
重金属（铅、锑、砷、镉等）、废硫酸
重金属（铅、锑、砷、镉等）、悬浮物（SS ）、盐类
重金属（铅、锑、砷、镉等）、污酸重金属（铅、锑、砷、镉等）、硅氟酸、碱
重金属（铅、锑、砷、镉等）、悬浮物（SS ）、盐类
重金属（铅、锑、砷、镉等）、硅氟酸、悬浮物
重金属（铅、锑、砷、镉等）、碱
熔炼工序制酸工序
②
湿法冶炼工序
火法精炼工序电解精炼工序湿式除尘
污染物来源污水处理
产污节点主要污染物
尘器
水池、水泵等跑、冒、滴、重金属（铅、锑、砷、镉等）、酸/漏碱、盐类
注：①预脱硫-还原熔炼-精炼工艺、湿法冶炼工艺；②再生铅和矿产铅混合熔炼工艺。
2.2.3固体废物污染
再生铅冶炼过程中产生的固体废物主要包括废有机物、熔炼渣、精炼渣、浸出渣、烟尘灰、废水处理污泥及脱硫石膏渣等。再生铅冶炼主要固体废物及来源如表3所示。
表3再生铅冶炼主要固体废物及产污节点
工序破碎分选工序脱硫工序
①
产污节点
破碎、分选过程
脱硫罐、重金属脱出、蒸发结晶配料车间、炉床、熔炼炉制酸系统、污酸处理系统浸出槽、电解液净化槽精炼炉
除尘器、脱硫塔固液分离装置
熔炼工序制酸工序
②
湿法冶炼工序精炼工序烟气脱硫除尘污水处理
主要污染物
废塑料、废橡胶、废隔板、废酸（含铅、锑、砷、镉等）等
滤渣（含铅、锑、砷、镉等）、残渣（含铅、锑、砷、镉等）
粉尘（含铅、锑、砷、镉等）、熔炼渣（含铅、锑、砷、镉等）、烟尘（含铅、锑、砷、镉等）
含重金属污泥（污酸体系渣）、废触媒等
浸出渣（含铅、锑、砷、镉等）
精炼渣（含铅、锑、镉、铜、砷、锡等）、烟尘（含铅、砷、镉、锑等）烟尘、脱硫副产物（含硫酸钙、铅、砷、镉、锑等）
废水处理污泥（含铅、砷、镉、铜等）
注：①预脱硫-还原熔炼-精炼工艺、湿法冶炼工艺；②再生铅和矿产铅混合熔炼工艺。
2.2.4噪声污染
再生铅冶炼过程产生的噪声主要为机械噪声和空气动力噪声，主要噪声源有：破碎分选设备、鼓风机、除尘风机等各类除尘风机及各种泵类，其噪声声级可达到85dB （A ）～120dB （A ）。再生铅冶炼主要噪声污染及来源如表4所示。
表4再生铅主要噪声污染及来源
噪声源破碎分选设备汽化冷却装置
鼓风机余热锅炉汽包
噪声级（dB （A ））＜95110~12092~96＜120
排放规律连续式间歇式连续式间歇式
噪声源空压机氧压机冷却塔烟气净化系统
风机
噪声级（dB （A ））＜105＜105＜95
＜95
排放规律连续式间歇式连续式连续式
3再生铅冶炼污染防治技术3.1工艺过程污染预防技术3.1.1预处理工序3.1.1.1破碎分选技术
该技术是通过机械破碎设备把废铅蓄电池破碎成板栅、铅膏、有机物及电解液等组分，然后再经过分选设备把各组分进行分离的技术。分为全自动破碎分选技术和机械破碎分选技术。
该技术可将废铅蓄电池中的电解液、塑料、有机物等分离，有效降低熔炼过程中产生的二氧化硫、二噁英等污染物。
该技术适用于废铅蓄电池破碎分选。3.1.1.2铅膏预脱硫技术
该技术是在一定温度下在水溶液中用碳酸钠、碳酸铵、碳酸氢铵等脱硫剂脱除废铅膏中的硫，将硫酸铅转化为碳酸铅的技术。预脱硫系统包括脱硫搅拌槽、压滤机、重金属脱除反应槽、过滤器、蒸发结晶器、母液储存罐等。
该技术将铅膏中的硫酸铅转化为碳酸铅，可减少进炉的物料量，降低火法熔炼的作业温度，提高炉料的铅品位，减少烟气量、烟尘量、弃渣量、二氧化硫的排放量以及能耗，有效提高铅的回收率；同时，该技术也是湿法冶炼的前提条件。
该技术适用于含硫铅膏的预处理。
3.1.2火法冶炼工序
3.1.2.1反射炉熔炼技术
该技术是以煤气或天然气为燃料，以碳酸钠、无烟煤及生石灰等为辅助原料，采用反射炉作为熔炼设备对含铅废料进行高温还原的熔炼技术。
该技术操作简单、投资少、适应性强。但环境污染重、能耗高，生产效率和热效率较低，且是间断作业，不易实现自动化控制。
该技术适用于铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.2竖炉熔炼技术
该技术是以焦炭或高炉煤气为燃料，采用竖炉作为熔炼设备，在焦点区燃烧形成高温对含铅废料进行还原熔炼的技术。
该技术具有适应性强、生产能力大、能实现过程连续生产的特点。但粉尘率高，细粒物料需要烧结或制团。
该技术适用于未脱硫铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.3节能环保反射炉熔炼技术
该技术是以煤气或天然气等清洁燃料为燃料，以碳酸钠、无烟煤及生石灰等为辅助原料，采用改进型反射炉作为熔炼设备对含铅废料进行高温还原的熔炼技术。
该技术将传统锅炉的松散型燃烧方式改为集中喷射冶炼，使燃料成本降低66%以上，性能好、污染物排放少。但生产能力较小。
该技术适用于脱硫铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.4短窑熔炼技术
该技术是以天然气或柴油为燃料，以碳酸钠等为辅助原料，采用短炉身、高耐火材料内衬的回转窑作为熔炼设备进行连续熔炼的技术。
该技术可实现连续熔炼，密闭性好，原料适应性强，利于传热、传质。但产渣量大，炉衬寿命短。
该技术适用于铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.5富氧底吹熔炼技术
该技术是利用熔池熔炼原理，通过浸没底吹氧气的强烈搅动，使硫化物精矿、未脱硫铅膏与熔剂等原料在反应器（熔炼炉）的熔池中充分搅动，迅速熔化、氧化、交互反应和还原，生成粗铅的熔炼技术。
该技术能实现铅精矿与废铅膏的混合熔炼，产生的烟气可制酸，省去了铅膏脱硫工序，具有工艺流程短、建设和运行成本低、氧利用率高、脱硫率高等优点，可实现生产过程自动化控制。
该技术适用于铅精矿与铅膏等二次物料的混合熔炼，不适用于单独处理废铅膏。
3.1.2.6板栅低温熔炼技术
该技术是根据金属铅熔点低的特点，将破碎分选后产生的板栅，直接进入熔炼炉，在500~550℃温度下进行熔炼的技术。
该技术冶炼温度低、生产效率高、易实现自动化控制，能耗低，操作简单，金属回收率高，同时可实现板栅中的原有其他金属的利用。
该技术适用于板栅的处理。
3.1.3湿法冶炼工序
3.1.3.1电解沉积技术
该技术是指在浸出前采用碱金属碳酸盐等脱硫剂，将铅膏中的硫酸铅转化为易溶于硅氟酸或硼氟酸的铅化合物，然后采用硅氟酸或硼氟酸浸出后得到富铅溶液，富铅溶液经调整后成为富铅电解液，电解液经电解沉积后得到析出铅的湿法冶炼技术。
该技术具有物料适应性强、过程清洁、产品质量高、铅回收率高，无铅尘、铅蒸汽、铅渣产生等优点。但工艺流程复杂，能耗较高。
该技术适用于铅膏、含铅烟尘等含铅废料的处理。
3.1.3.2固相电解还原技术
该技术是以氢氧化钠为电解液，不锈钢板作为阴、阳电极板，阴极板两面附设不锈钢隔板，铅膏经氢氧化钠浆化后装于阴极板间，电解时铅膏中的固相铅化物质从阴极表面获得电子直接还原成金属铅的湿法冶炼技术。
该技术具有流程简单、占地少、投资省、铅回收率高、过程清洁等优点。但碱耗高。
该技术适用于铅膏、含铅烟尘等含铅废料的处理。
3.1.4粗铅精炼工序
3.1.4.1火法精炼技术
该技术是指在高温条件下，根据铅和杂质的不同特性，用各种方法去除粗铅中杂质的精炼过程。
该技术设备简单，占地面积小，生产周期短，生产成本较低。但工序复杂，铅回收率较低，精铅纯度与电解精炼相比较低。
该技术适用于粗铅精炼。
3.1.4.2电解精炼技术
该技术是利用纯铅制作的阴极板，按一定间距装入盛有电解液的电解槽，在电流的作用下，铅自阳极溶解进入电解液，并在阴极放电析出，析出铅经电铅锅碱性精炼为铅锭。电解精炼主要采用小极板技术和大极板技术。
小极板电解精炼技术能耗高，装备水平低，劳动强度大；大极板电解精炼技术能耗较低，自动化程度高，劳动强度低。
该技术适用于粗铅火法熔炼后的精炼提纯。
3.1.4.3碱性精炼技术
该技术是利用亚铅酸钠与锑、砷、锡反应产生锑酸钠、砷酸钠、锡酸钠等浮渣的原理，除去析出铅中的锑、砷、锡等杂质的技术。析出铅放入精炼锅加热到500℃时，往铅水中加入苛性钠并搅拌，使氧化铅与苛性钠反应，形成亚铅酸钠，
然后亚铅酸钠再与析出铅中的锑、砷、锡反应形成精炼渣而除去。
该技术投资小、流程短、污染轻，产品质量高，劳动强度低。
该技术适用于析出铅精炼提纯。
3.2大气污染治理技术
3.2.1烟气除尘
3.2.1.1密闭尘源技术
该技术是在各扬尘点设排风罩或采用封闭式物料输送设备、自带密闭罩的破碎筛分设备等将尘源密闭起来，防止粉尘扩散的技术。
该技术属一次性投资，常与通风除尘技术措施配合使用。
该技术适用于废铅蓄电池破碎、分选及再生铅熔炼、精炼过程中炉窑加料口、渣排出口、出料口等产烟部位的密闭收尘。
3.2.1.2旋风除尘技术
该技术是利用离心力的作用，使烟尘从烟气中分离而加以捕集的技术。该技术结构简单，造价低，操作管理方便，维修工作量小。动力消耗主要来自设备阻力消耗，收尘净化效率约70%。对10μm以上的粗粒烟尘有较高的收尘效率，可用于高温（450℃）、高含尘量（400g/m3~1000g/m3）的烟气。
该技术仅适用于熔炼工序的烟气粗收尘。
3.2.1.3湿法除尘技术
该技术是利用液滴或液膜粘附烟尘净化烟气的技术，包括动力波除尘技术、水膜除尘技术、文丘里除尘技术、冲击式除尘技术等。
该技术操作简单、运行稳定、维修费用小，可适应烟气量变化较大的工况。但从湿式除尘器中排出的泥浆需进行处理，否则会造成二次污染。
该技术适用于处理高温、高湿的烟气以及黏性大的粉尘，不适用于憎水性和水硬性粉尘。
3.2.1.4袋式除尘技术
该技术是利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行净化的技术。
该技术除尘效率大于99.5%，适用范围广，不受颗粒物物理化学性质的影响。但对烟气温度、湿度、腐蚀性等要求高，系统阻力大，运行维护费用高。
该技术适用于熔炼及精炼工序的烟气除尘，也适用于通风除尘系统及环保排烟系统废气净化。
3.2.1.5电除尘技术
该技术是利用强电场使气体发生电离，进入电场空间的烟尘荷电，在电场力作用下向相反电极性的极板移动，并通过振打等方式将沉积在极板上的烟尘收集下来的技术。
该技术除尘效率在99.0%~99.8%，阻力小、能耗低、处理烟气量大。但初期投资成本高、占地面积大，对制造、安装、运行等的要求比较高。
该技术适用于熔炼工序的烟气除尘。
3.2.1.6电-袋复合除尘技术
该技术是一种集成静电除尘和过滤除尘的节能高效除尘技术。该技术通过前级电场的预收尘、荷电作用和后级滤袋区过滤除尘，充分发挥电除尘器和布袋除尘器各自的除尘优势，弥补了电除尘器和布袋除尘器的除尘缺点。
该技术具有结构紧凑、清灰周期长，滤袋使用寿命长、运行长期可靠、稳定，维护费用低等节能和高可靠性特点，除尘效率可达99.9%。但一次性投资高。
该技术适用于熔炼工序的烟气除尘。
3.2.2烟气脱硫
3.2.2.1石灰/石灰石脱硫技术
该技术以石灰或石灰石为吸收剂，采用直接喷射法、湿法、石灰-亚硫酸钙法或喷射干燥法去除烟气中的二氧化硫的技术。
该技术脱硫效率较高，石灰/石灰石来源广且成本低，还可部分去除烟气中
的三氧化硫、重金属离子、氟离子、氯离子等。但吸收剂消耗大，副产物不易利用，存在潜在二次污染。
该技术适用于低浓度二氧化硫烟气的治理。
3.2.2.2钠碱法脱硫技术
该技术是以氢氧化钠或碳酸钠为烟气脱硫剂，通过循环吸收烟气中的二氧化硫，产生高浓度亚硫酸钠溶液，经氧化或直接脱除重金属后回收硫酸钠或亚硫酸钠副产品的技术。
该技术脱硫效率大于99.5%，运行可靠，可实现副产品的回收利用。但投资较高。
该技术适用于低浓度二氧化硫烟气的治理。
3.2.2.3柠檬酸钠法脱硫技术
该技术是以柠檬酸钠溶液为吸附剂，通过循环吸收烟气中的二氧化硫，产生亚硫酸络合物，再通过加热产生浓二氧化硫产品的技术。
该技术二氧化硫吸收率在99％以上，回收的二氧化硫产品纯度高。但吸收剂浓度、pH 值、液气比、温度等参数对系统脱硫效率影响明显。
该技术适用于低浓度二氧化硫烟气的治理。
3.2.3二噁英控制技术
3.2.3.1烟气骤冷+布袋除尘+选择性催化还原（SCR ）技术
前段烟气骤冷技术是使烟气在3~5s时间内从800℃降低到300℃以下，常用文丘里原理制造的骤冷塔。后段SCR 技术是在相对较低的温度下，利用催化剂（如二氧化钛、五氧化二钒）的催化活性，将二噁英等有机物催化降解的技术。
该技术组合处理效率高，同时可避免冷却过程中二噁英的再合成问题。SCR 技术催化分解效率高，可彻底破坏二噁英的苯环；但催化剂的效果受烟气温度和催化剂寿命的制约。
该技术组合适用于大中型再生铅企业熔炼过程中的二噁英控制。
3.2.3.2烟气骤冷+活性炭注入+布袋除尘
前段烟气骤冷技术是使烟气在3~5s时间内从800℃降低到300℃以下，常用文丘里原理制造的骤冷塔。后段活性炭注入+布袋除尘技术是在单布袋除尘器中喷入活性炭联合布袋除尘器处理二噁英。
该技术组合吸附效率高，但活性炭只是将二噁英从烟气中捕集分离，需要与后期的热脱附等处理工艺结合以进一步去除二噁英。
该技术组合适用于大中型再生铅企业熔炼过程中的二噁英控制。
3.2.3.3布袋除尘+活性炭吸附
该技术利用纤维织物的过滤作用和活性炭内部孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强的特点对二噁英等有机物进行吸附的技术。常用设备有过滤除尘器，湿式/干式洗涤除尘器，陶瓷过滤除尘器等。
该技术组合成本较低，吸附效率高。但活性炭只是将二噁英从烟气中捕集分离，需要与后期的热脱附等处理工艺结合以进一步去除二噁英。
该技术组合适用于熔炼烟气中二噁英和重金属的控制。
3.2.3.4活性炭注入+布袋除尘+活性炭吸附
前段活性炭注入+布袋除尘技术是在单布袋除尘器中喷入活性炭，后段活性炭吸附技术是利用活性炭内部孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强的特点对二噁英等有机物进行吸附的技术。按填充方式可分为活性炭流化床吸附和活性炭固定床吸附。
该技术成本较低，既可吸附固态的二噁英，又可凝固吸收气态的二噁英。但活性炭只是将二噁英从烟气中捕集分离，需要与后期的热脱附等处理工艺结合以进一步去除二噁英。
该技术适用于大中型再生铅企业熔炼过程中的二噁英控制。
3.3废酸综合利用技术
3.3.1鼓式浓缩回收技术
该技术是用燃油将压缩空气加热到较高温度，通入稀硫酸鼓泡器中进行鼓泡，利用热空气带出稀硫酸中水分的技术。
该技术生产工艺简单，成品酸的浓度高，收率高。但占地面积大，污染严重，能耗较高。
该技术适用于废硫酸的浓缩。
3.3.2真空浓缩回收技术
该技术是在减压条件下进行蒸发浓缩的酸回收技术。废硫酸在380~420℃下喷雾蒸发，硫酸被分解为三氧化硫和水，可将预浓缩至40%~50%的废硫酸生成96%~98%的硫酸。
该技术酸回收效率高。但易产生酸雾，可采用密闭、吸收措施预防酸雾产生。该技术适用于硫酸盐含量较高的废硫酸的回收处理。
3.3.3高温非还原分解技术
该技术是在高温下将废硫酸分解为三氧化硫和水，再以冷凝成酸法得到纯净硫酸的技术。
该技术成熟可靠，处理量大，可直接生产浓硫酸或发烟硫酸。但投资大、能耗高。
该技术适用于废铅蓄电池废酸的综合利用。
3.3.4超滤技术
该技术是以超滤膜为过滤介质，以膜两侧的压力差为驱动力，在一定压力下，当水流过膜表面时，只允许水及比膜孔径小的小分子物质通过，以达到溶液的净化、分离与浓缩的分离技术。
该技术具有高效、能耗（功效）低、膜分离设备操作维护简单、运行稳定等特点。但运行成本较高，滤膜还需要再生处理。
该技术适用于含杂质较低的废硫酸的净化和浓缩。
3.3.5废酸循环利用技术
该技术是以硫酸生产产生的污酸或废铅蓄电池收集的废酸为吸附剂，通入含有硫化氢的净化气体，通过双接触技术等制酸技术循环吸收烟气中的二氧化硫，再将生成的硫化物进行沉淀、过滤分离，使硫化物从稀硫酸溶液中净化去除，最后提纯生成工业硫酸的技术。
该技术具有生产成本低，流程短，循环利用率高，能耗低，环境污染小，自动化水平高的优点。
该技术适用于铅精矿与铅膏等二次物料混合熔炼中二氧化硫烟气的治理。
3.4废水循环及治理技术
3.4.1废水循环技术
该技术是指采取一些特殊的处理工艺如除垢、过滤等，降低生产过程废水中重金属等污染物浓度，从而将产生的废水回收利用，实现废水闭路循环的技术。
该技术能够节约新水，减少污水外排，节约成本，其能耗主要为循环泵动力消耗。
该技术适用于再生铅熔炼、精炼工序中低污染水的循环使用。
3.4.2石灰中和法
该技术是以石灰或氢氧化钠为中和剂，利用中和作用处理废水，使之净化的技术。
该技术工艺流程短，设备简单，原料来源广泛，处置费用低。但出水硬度高，难以回用，存在潜在的二次污染。
该技术适用于含重金属离子和砷、氟等有害物质的酸性废水。
3.4.3硫化-石灰中和法
该技术是以硫化钠、硫化氢、硫化亚铁为硫化剂，将酸性废水中的重金属离
子生成难溶于水的金属硫化物沉淀后去除，再用石灰石和硫酸生成硫酸钙沉淀后去除的技术。
该技术可去除酸性废水中的镉、砷、锑、铜、锌、汞、银、镍等，渣量少、易脱水、沉渣金属品位高。
该技术适用于含砷、汞、铜离子较高的酸性废水的处理。
3.4.4离子交换法
该技术是重金属离子与离子交换剂发生离子交换作用，分离出重金属离子的技术。常用的离子交换树脂有阳离子交换树脂、阴离子交换树脂、螯合树脂和腐植酸树脂等。
该技术处理容量大，出水水质好，可实现铅的回收，无二次污染。但树脂再生频繁，反应周期长，运行费用高。
该技术适用于含铅废水的处理。
3.4.5螯合沉淀法
该技术是在常温下使用重金属捕集剂与废水中多种重金属离子反应生成不溶于水的螯合盐，而后再加入少量有机或/和无机絮凝剂以形成絮状沉淀，从而捕集去除重金属离子的技术。
该技术方法简单，去除效果好，絮凝效果佳，污泥量少且易脱水，pH 值适用范围宽。
该技术适用于含铅废水的处理。
3.4.6吸附法
该技术是利用吸附剂活性表面吸附废水中的铅离子的技术。制备吸附剂的材料大致可分为两类：无机矿物材料和生物质材料。其中，无机矿物吸附材料有沸石、粘土(如膨润土和凹凸棒石) 、海泡石、磷灰石、陶粒、粉煤灰等。
该技术原料来源广、制造容易、价格较低。但重金属吸附饱和后再生困难，难以回收重金属资源。
该技术适用于含铅废水的处理。
3.4.7膜分离法
该技术是利用一种特殊的半透膜，在外界压力的作用下，不改变溶液中化学形态的基础上，将溶剂和溶质进行分离或浓缩的技术。
该技术分离效率高，出水水质好，易于实现自动化。但膜的清洗难度大，投资和运行成本较高。
该技术适用于冶炼废水的深度处理。3.5余热利用技术
该技术是通过对水冷壁和对流管束热交换回收烟气热量使烟气降温，收集部分烟尘，同时将余热加以利用的能源回收利用技术。
该技术能有效降低烟气温度，回收烟气余热，利于烟气除尘，提高热利用效率，同时能有效控制炉窑烟尘率。
该技术适用于再生铅熔炼工序的余热利用。3.6固体废物综合利用及处理处置技术3.6.1一般固体废物综合利用及处理处置技术
有回收利用价值的一般固体废物，应首先考虑综合利用。
（1）预处理过程中分选出的废塑料清洗至无污染后，作为再生塑料的原料。（2）冶炼弃渣（渣中含铅量小于2%），可用于生产建材，如水泥掺和料或制砖原料等，也可利用一般工业废物处置场进行集中贮存。
（3）在确保安全的情况下，处理废酸产生的石膏渣可作为生产水泥的缓凝剂。
（4）废酸处理产生的硫化渣，可用于回收铅、砷。3.6.2危险废物综合利用及处理处置技术
对于危险废物，按有关管理要求进行安全处理或处置。有金属回收利用价值的危险固体废物，应首先考虑综合回收利用；熔炼炉熔炼渣、布袋除尘器收集的烟尘属于危险废物，但由于含有铅，有综合利用的价值，可以返回熔炼过程重新
熔炼，回收其中的铅；无金属回收利用价值的危险固体废物，应按国家规定送有危险废物处理资质的单位处理。3.7新技术
3.7.1密闭脱硫脱氧技术
该技术是将废铅膏中的硫酸铅和二氧化铅在密闭反应器内快速分解脱硫、脱氧的技术。
该技术无需脱硫剂，产出硫酸可直接用于铅蓄电池生产，回收成本低。该技术适用于废铅膏等含铅物料的预处理。3.7.2新型固相电还原技术
该技术是以不锈钢做阴阳极，其中阴极采用特殊空间结构，以弱碱性介质或酸性介质为电解液，通过周期性直流电实现高电流密度，将铅膏电还原得到活性铅粉，再经压实、熔炼生产精铅的技术。
该技术与传统固相电还原技术相比，具有处理物料量大，周期长，投资小，可实现自动化控制，规模化生产。但操作要求较高。
该技术适用于废铅膏、氧化铅矿等含铅物料的处理。3.7.3低温连续熔炼技术
该技术是以天然气为燃料，采用富氧助燃，将铅膏、含铅废料、还原剂、熔剂按一定比例混合，在富氧空气和天然气形成的高速气流作用下进行低温连续熔炼的技术。
该技术物料适应性强、生产过程连续，冶炼温度低、生产效率高、易实现自动化控制，能耗低，排放低、渣量少、渣含铅率低。但投资较大，设备维护成本较高。
该技术适用于废铅膏等含铅物料的处理。
3.7.4氢气-氧化铅燃料电池湿法炼铅技术
该技术是以氢气为阳极，铅膏脱硫提纯后产生的氧化铅为阴极，在30~100℃下的氢氧化钠水溶液为传输介质，构建氢气-氧化铅燃料电池，经催化还原后将氧化铅还原为单质铅的技术。
该技术无需消耗电能，反应温度低，过程简单清洁，铅回收率高且副产物仅为水。但前处理过程复杂，操作要求高，氢气贮存、运输困难。
该技术适用于脱硫铅膏等含铅物料的处理。3.7.5活性铅粉生产技术
该技术是利用有机酸与金属离子铅的螯合作用，将金属离子均匀分布在高分子网络结构中，在低温下热分解形成超细金属氧化物粉末的技术。
该技术可避免高温熔炼排放的二氧化硫、二氧化碳及挥发性铅尘等大气污染物，能耗低，附加值高。
该技术适用于废铅膏等含铅物料的处理。3.7.6低温等离子体技术
该技术是通过高能量等离子体对污染物进行直接击穿和轰击，使其分子链断裂，从而达到高效净化废气的技术。
该技术处理效果好，运行费用低廉、无二次污染、运行稳定、操作简单。该技术适用于含重金属、二噁英等废气的处理。4再生铅冶炼污染防治可行技术4.1再生铅冶炼污染防治可行技术概述
再生铅冶炼污染防治可行技术包括工艺过程污染预防可行技术和污染治理可行技术。按整体性原则，确定可行技术组合。
预脱硫-还原熔炼-精炼工艺污染防治可行技术组合见图8，再生铅与矿产铅混合熔炼污染防治可行技术组合见图9，再生铅湿法冶炼污染防治可行技术组合见图10。
废酸
废酸浓缩提纯超滤技术真空浓缩技术高温非还原分解技术
破碎分选自动破碎分选技术密闭尘源技术
铅膏
板栅熔炼低温熔炼技术
废气
脱硫铅膏
废气
火法熔炼
余热利用余热利用技术
烟气收尘电-袋复合除尘技术袋式除尘技术二噁英治理技术
烟气脱硫
钠碱法脱硫技术石灰/石灰石法脱硫技术
铅合金
酸性废水
中和废水
废水治理石灰中和法硫化—石灰中和法
膜分离法
预脱硫湿法脱硫技术
铅渣
短窑熔炼技术
节能环保型熔炼炉熔炼
技术
火法精炼
火法精炼技术
污泥
危险废物处理危废处置
废气
还原精铅
生产工艺污染预防技术污染治理技术
物料走向污染排放
图8预脱硫-还原熔炼-精炼工艺污染防治可行技术
22
酸性废水
破碎分选自动破碎分选技术密闭尘源技术
废水治理石灰中和法膜分离法
铅渣
铅膏
混合熔炼富氧底吹熔炼技术
废气
板栅
熔炼低温熔炼技术
废气
烟气收尘电-袋复合除尘技术袋式除尘技术二噁英治理技术
废酸
烟气制酸
铅合金
污泥
铅渣
危险废物处理危废处置
铅渣
粗铅脱铜工序
废气
废酸循环利用技术
烟气脱硫
钠碱法脱硫技术石灰/石灰石法脱硫技术
电解精炼大极板电解精炼技术
电解铅铸锭
废气
生产工艺污染预防技术污染治理技术
物料走向污染排放
图9再生铅与矿产铅混合熔炼污染防治可行技术
23
废酸浓缩提纯超滤技术真空浓缩技术高温非还原分解技术
破碎分选自动破碎分选技术密闭尘源技术
铅膏
中和废水
预脱硫湿法脱硫技术
脱硫铅膏
铅渣
湿法冶炼电解沉积技术固相电还原技术
烟气收尘袋式除尘技术
板栅熔炼低温熔炼技术
废气
铅合金
酸性废水
废水治理石灰中和法硫化—石灰中和法
膜分离法
污泥
危险废物处理危废处置
电解
碱性精炼碱性精炼技术
废气
烟气脱硫
钠碱法脱硫技术石灰/石灰石法脱硫技术
生产工艺污染预防技术污染治理技术
物料走向污染排放
电铅
图10破碎分选-湿法冶炼污染防治可行技术
24
4.2工艺过程污染预防可行技术
预脱硫-还原熔炼-精炼工艺过程污染预防可行技术及主要技术指标见下表5所示。
表5预脱硫-还原熔炼-精炼工艺过程污染预防可行技术
工序预处理工序
技术名称自动破碎分选技
术密闭尘源技术
板栅熔炼工序脱硫工序铅膏熔炼工序
低温熔炼技术
主要技术指标
采用连续化和全部机械化的作业方式，铅回收率在95%
以上
采用移动式集气罩熔炼温度400℃以下，一次出铅率大于80%，渣率小于
15%脱硫率大于90%，脱硫后物
料含硫小于0.5%
适用范围
适用于废铅蓄电池的拆解工
序适用于废铅蓄电池机械拆解
过程中密闭收尘适用于经机械拆解后板栅在
400℃下连续熔炼适用于铅膏预脱硫处理
湿法脱硫技术短窑熔炼技术
金属回收率大于98%，产出适用于经预脱硫处理后的铅炉渣：100kg/t铅，渣含铅小膏在1000～1200℃下熔炼于2%，二氧化硫
铅烟
铅小于2%
铅回收率>99%
适用于经预脱硫处理后的铅膏在1000～1200℃下熔炼适用于粗铅生产还原精铅的
过程
节能环保型熔炼炉熔炼技术
精炼工序
火法精炼技术
再生铅与矿产铅混合熔炼工艺过程污染预防可行技术及主要技术指标见下表6所示。
表6再生铅与矿产铅混合熔炼工艺过程污染预防可行技术
工序预处理工序
技术名称自动破碎分选技
术密闭尘源技术
板栅熔炼工序铅膏熔炼工序
低温熔炼技术
主要技术指标
采用连续化和全部机械化的作业方式，铅回收率在95%
以上
采用移动式集气罩熔炼温度400℃以下，一次出铅率大于80%，渣率小于
15%铅总回收率大于97%以上，硫回收率大于96%，SO 2排
适用范围
适用于废铅蓄电池的拆解
适用于废铅蓄电池机械拆解
过程中密闭收尘适用于经机械拆解后板栅在
400℃下连续熔炼适用于废铅蓄电池拆解后铅
膏与原生铅混合熔炼
富氧底吹熔炼技
术
放浓度小于0.05mg/m3，操作区铅含量小于0.05mg/m3
电解工序
大极板电解精炼
技术
铅回收率＞99%
适用于粗铅初步火法精炼后
的进一步精炼提纯
再生铅湿法熔炼工艺过程污染预防可行技术及主要技术指标见下表7所示。
表7再生铅湿法熔炼工艺过程污染预防可行技术
工序预处理工序
技术名称自动破碎分选技术
密闭尘源技术
熔炼工序湿法冶炼工序
低温熔炼技术
主要技术指标
采用连续化和全部机械化的作业方式，铅回收率在95%以上
采用移动式集气罩
熔炼温度400℃以下，一次出铅率大于80%，渣率小于15%
吨电铅硅氟酸单耗小于3.5kg, 吨铅电耗小于850kwh, 电流效率大于96%
吨铅氢氧化钠单耗小于112kg, 吨电铅电耗小于550kwh, 电流效率大于95%吨铅氢氧化钠单耗小于3kg
适用范围
适用于废铅蓄电池的拆解
适用于废铅蓄电池机械拆解过程中密闭
适用于经机械拆解后铅金属在400℃下连续熔炼
适用于预脱硫铅膏的湿法冶炼
适用于预脱硫铅膏的湿法冶炼
适用于生产电铅
电解沉积技术
固相电还原技术
精炼工序
碱性精炼技术
4.3大气污染治理可行技术4.3.1烟气除尘可行技术4.3.1.1袋式除尘技术（1）可行工艺参数
袋式除尘器计算参数的选择，应符合表8的规定。
表8袋式除尘器技术参数
参数名称烟尘粒度烟气过滤速率设备阻力
参数指标≥0.10.2~1.0m/min1200~2000Pa
允许操作温度允许烟气含尘量
≤250℃50g/m3
袋式除尘器滤料的选择应考虑烟气的性质及烟气温度的波动。各种滤料操作温度应符合表9的规定。
表9袋式除尘器滤料操作温度
滤料名称毛呢、柞蚕丝涤纶208
诺梅克斯和美塔斯（MATAMEX ）
玻璃纤维聚四氟乙烯（PTFE ）聚苯硫醚（PPS ）聚酰亚胺（P84）氟美斯（FMS ）
允许最高操作温度（℃）
[***********]250260
（2）污染物消减及排放
袋式除尘器的除尘总效率大于99.5%，最高可达99.99%。烟尘排放浓度可低于20mg/Nm3。
（3）二次污染及防范措施
袋式除尘器卸灰过程中可能造成二次扬尘。防治措施包括密闭运输，如采用埋刮板、斗式提升机、螺旋运输机等密闭运输设备，采用密闭罐车运输，采用气力输灰系统等。（4）技术经济适用性
袋式除尘器初投资较低，约为400~1500人民币/m2，成本差异取决于滤袋材质的不同。运行费主要来自更换滤袋的费用及风机电耗。适用于熔炼炉收尘。4.3.1.2电-袋复合除尘技术（1）可行工艺参数
电-袋复合式除尘器的技术参数如表10所示。
表10电-袋除尘器技术参数
参数名称烟尘粒度烟气过滤速率设备阻力运行温度允许烟气含尘量
参数指标≥0.10.2~1.0m/s600~1500Pa≤200℃50g/Nm3
（2）污染物消减及排放
电-袋复合式除尘器的总除尘效率在99.9%以上。（3）二次污染及防治措施
电-袋复合除尘器卸灰过程中可能造成二次扬尘。防治措施包括密闭运输，如采用埋刮板、斗式提升机、螺旋运输机等密闭运输设备，采用密闭罐车运输和气力输灰系统等。（4）技术经济适用性
电-袋复合式除尘器除尘效率具有高效性和稳定性；设备阻力比袋式除尘器低，每10000m 3/h风量引风机功率可减少约1.74kW ，运行成本较袋式除尘器低；物料适应性强，其效率不受烟灰特性影响；滤袋使用寿命高，清灰周期长，能耗小；一次投资和运行费用低于单独采用袋式除尘器的费用；对制造、安装、运行、维护都有较高的要求。4.3.2烟气脱硫可行技术
低浓度二氧化硫烟气处理除采用湿法硫酸工艺、非稳态转化工艺生产硫酸外，通常采用脱硫剂吸收二氧化硫，将烟气中的二氧化硫控制在排放指标范围内。再生铅冶炼烟气脱硫可行技术及主要技术指标见表11。
表11再生铅冶炼烟气脱硫可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参数
污染物削减及排放SO 2排放浓度低于
200mg/m3，脱硫效率
高于99.5%当烟气SO 2含量为
技术适用性SO 2浓度小于4%以下的冶炼烟气脱硫，尤其适用于高温烟气
SO 2治理
SO 2浓度小于
钠碱法吸收塔pH 值8.5
石灰/石灰石法选择活性好且碳酸钙
含量大于90%的脱硫剂，石灰石粉的细度保证-250目占90%
1000~3500mg/m3时，5000mg/Nm3的冶炼SO 2排放浓度低于烟气脱硫，尤其适用200mg/m3，脱硫效率于高温烟气SO 2治理
高于95%
适用于铅膏与铅矿的混合熔炼过程中二氧化硫烟气的治理
废酸循环利用技术
SO 2烟气浓度8-12%，物料中硫利用率大于SO 2转化率>99%，成96%，减少铅膏中硫
品酸：≥98%的排放污染
4.3.3二噁英治理可行技术
再生铅冶炼二噁英治理可行技术及主要技术指标见表12。
表12再生铅冶炼二噁英治理可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参数SCR 装置采用Ti 、V 和W 的氧化物作为催化剂烟气温度迅速冷却到260℃以下可有效控制二噁英生成烟气进入活性炭吸收塔的温度在120~180℃
污染物削减及排放
二次污染及防治措施废催化剂和布袋收尘可回收利用或妥善处置废活性炭和布袋收尘妥善处置
技术适用性适用于生产过程中的二噁英
控制
烟气骤冷+布袋除尘
+SCR二噁英可控制在0.002~0.05ngTEQ/Nm3
烟气骤冷+活性炭注
入+布袋除尘二噁英可控制在0.1ng
TEQ/Nm3
适用于生产过程中的二噁英
控制不但可吸附二噁英，还适用于吸附烟气中的NO x 、SO 2和重金属及其
化合物不但可吸附二噁英，还适用于吸附烟气中的NO x 、SO 2和重金属及其
化合物
布袋除尘+活性炭吸
附脱除效率达到95%以
上收尘可回用于熔炼炉
活性炭注入+布袋除尘+活性炭吸附
烟气进入活性炭吸收塔的温度在120~180℃
布袋出口温度为160℃时，二噁英浓度为0.5ngTEQ/Nm3；活性炭
喷入量为
50~100mg/Nm3时，脱除效率可达99%以上
收尘可回用于熔炼炉
4.4废酸处理可行技术
再生铅冶炼废酸处理可行技术及主要技术指标见表13。
表13再生铅冶炼工艺废酸处理可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参
数脱盐率：≥97%（运行
超滤技术
三年内）水回收率：≥67%（运行三年后）
真空浓缩技术
在减压条件下进行蒸发
浓缩废硫酸在380~420℃下喷雾蒸发，硫酸被分解为SO 3和H 2O
污染物消减及
排放
系统产水水质满足GB50050循环水水质指标及GBT 1576-2008工业锅炉水质指标中软化水的水质指标可将20%的废硫酸浓缩至35%~40%可将预浓缩至40%~50%的废硫酸生成96%~98%的硫
酸
二次污染及防
治措施
技术适用性该技术主要用于经过处理但仍达不到回用水标准的污酸、污水的后续处理，以达到废水回用的目的适用于处理量较小、浓度较高、杂质较少的废硫酸处理适用于硫酸盐含量较高的废硫酸处理
产出少量的含铅、镉、砷的重金属污泥，可返回熔炼系统
硫酸中含有重金属离子等杂
质易产生酸雾，可采用密闭、吸收
措施
高温非还原分解技术
4.5废水处理可行技术
再生铅冶炼工艺废水处理可行技术及主要技术指标见表14。
表14再生铅冶炼工艺废水处理可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参
数
污染物消减及排放
二次污染及防治措施
技术适用性适用于再生铅冶炼过程中产生的酸性废水和初期雨水的处
理
石灰中和法
中和槽pH 控制范围8~9
出水pH7~9、总铅浓度小于0.5mg/L、
废水处理污泥返火法
总砷浓度小于
冶炼
0.3mg/L、总镉浓度小于0.05mg/L硫化渣的主要成分为CuS 和As 2S 3，属危险
出水pH6~9、总铜
废物，送有危废处置
浓度小于0.5mg/L、
资质单位处理。石膏
总铅浓度小于
渣的主要成分为
0.5mg/L、总砷浓度
CaSO 4，可作为生产
小于0.3mg/L、总锌
水泥的添加剂。硫化
浓度小于1.5mg/L、
反应槽和硫化浓密机
总镉浓度小于0.05
溢出的H 2S 气体需采
mg/L、总汞浓度小
用NaOH 溶液喷淋吸
于0.03mg/L
收，生产的Na 2S 溶液可用作硫化法处理废
硫化—石灰中
和法
硫化反应槽pH 控制范围小于2，中和槽pH 控制范围2~3
适用于废铅蓄电池废酸及再生铅冶炼过程中产生的酸性废水的处理。建设投资高，运行成本高
水的药剂
超滤过滤精
度为0.01µm，控制进水pH 值约6.5，温度35～40℃，进水阻垢剂保
持在1.5mg/L，纳滤压力约为6kg/cm2
膜分离法
系统脱盐率大于90%，出水钙离子30～200mg/L，悬浮物浓度不高于20mg/L，含盐量不高于3000mg/L
产生的浓水可返回水淬渣池作为水淬渣冷
却补充水
适用于再生铅生产过程中酸性废水和车间冲洗水的处理
4.6固体废物综合利用及处理处置可行技术
再生铅冶炼固体废物综合利用及处理处置可行技术见表15。
表15再生铅冶炼固体废物综合利用及处理处置可行技术
固体废物种类
隔板硬橡胶和塑料熔炼渣（渣中含铅量小于2%）污水处理站污泥
脱硫渣
来源破碎分选破碎分选熔炼炉污水处理站尾气脱硫
废物类别危险废物一般固体废物一般固体废物危险废物一般固体废物或
危险废物
处置方式
定期交由具有危废处置资质单位
集中处置
生产PVC 板材或塑料制品可作为建筑材料出售或按照一般
固体废物处置
综合回收或定期交由具有危废处
置资质单位集中处置
综合回收或定期交由具有危废处
置资质单位集中处置
4.7技术应用中的注意事项
（1）建立健全各项记录和生产管理制度；
（2）加强运行管理，建立岗位操作规程，制定应急预案，定期对员工进行技术培训和应急演练；
（3）加强生产设备的使用、维护，以保证设备正常运行；
（4）按要求设置污染源标志，重视污染物检测和计量管理工作，定期进行全厂物料平衡测试；
（5）建立应急响应机制，对重大污染事件的发生具有相应的预案和补救措施，并配置报警系统和应急处理装置，做出及时、有效的反应；
（6）收尘设备的进出口须设置温度、压力检测装置及含尘量检测孔。对于送制酸的烟气，可在风机出口处设置流量和二氧化硫检测装置；
（7）采用袋式除尘器或电除尘器时，应有防止烟气结露的可靠措施，如采取外保温措施，必要时可采取蒸汽保温或电加热保温；
（8）对烟囱入口烟气的温度、压力、流量、含尘量、二氧化硫浓度进行不定期检测或在线连续检测；
（9）收尘系统应在负压下操作，以避免有害气体的溢出，排灰设备应密闭良好，以防止二次污染；
（10）应对收尘设备的运行进行连续在线监测；（11）烟气脱硫系统的进出口应安装烟气连续监测系统；
（12）废气净化设备的进出口须设置采样孔，对处理的废气进行定期的检测；（13）重视节水管理，并加强各类废水的处理和回用，根据用水水质要求进行分质分类管理，尽量减少排放；
（14）废水管线和处理设施应进行防渗处理，防止有害污染物污染地下水；（15）污酸、污水处理站应定期做如下常规检测：进出水流量、水质；污酸储槽、调节池、回水池、中和槽、氧化槽pH ，污酸储槽、各水池液位、固液分流后底流污泥浓度，硫化反应槽氧化还原电位、药剂投加量等；
（16）对固体废物处置场渗滤液及其处理后的排放水、地下水、大气进行常规监测；
（17）固体废物处置场使用单位应建立日常检查维护制度；
（18）危险废物填埋场在运行之前，要制定运行计划，并提出应急措施，以保证填埋场的有效利用和环境安全；
（19）各类固体废物需分开堆存，暂存场都必须完成地面硬化，防止固体废物污染土壤，要加盖雨篷和围墙（高度不小于物料堆积高度的1/4），防止雨水冲刷，确保污染物不扩散；
（20）场内暂存危险废物应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597）的要求进行建设，并在渣场外设置标识。暂存渣场的渣要及时清运，运渣车要加强管理，避免沿路洒漏。危险废物转运采用封闭车辆，以防止沿途遗撒；（21）降低噪声源：在满足工艺设计的前提下，尽可能选用低噪声设备；（22）在传播途径上控制噪声：在设计中，着重从消声、隔声、隔振、减振及吸声方面进行考虑，结合合理布置厂内设施、采取绿化等措施，可降低噪声约
35dB(A)；
（23）设置隔声操作间、控制室等。在工段中设置必要的隔声操作间、控制室等，使室内噪声符合有关卫生标准。
附件2
环境保护技术文件
再生铅冶炼污染防治可行技术指南
Guideline on Available Technologies of Pollution Prevention and
Control for Secondary Lead Smelt Industry
（征求意见稿）
环境保护部
前言
为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》，防治环境污染，完善环保技术工作体系，制定本指南。
本指南以当前技术发展和应用状况为依据，可作为再生铅冶炼污染防治工作的参考技术材料
本指南由环境保护部科技标准司组织制定。
本指南起草单位：环境保护部环境保护对外合作中心、北京中色再生金属研究有限公司、中国科学院高能物理研究所、中国环境科学研究院。
本指南由环境保护部解释。
1总则1.1适用范围
本指南适用于以废铅蓄电池等含铅金属废料为主要原料的再生铅冶炼企业。1.2术语和定义1.2.1再生铅冶炼
再生铅冶炼是指通过对废铅蓄电池等含铅金属废料进行预处理（如拆解、破碎、分选、预脱硫等），再经火法或湿法等工艺生产粗铅、精炼铅及铅合金的过程。
1.2.2火法冶炼
是指通过高温的方法在熔融状态下将金属从中提炼出来的技术工艺。1.2.3湿法冶炼
是指采用某种溶剂将含铅金属废料溶解，在溶液中借助化学作用将金属从中提炼出来的技术工艺。2生产工艺及污染物排放2.1生产工艺及产污环节
再生铅冶炼工艺包括火法冶炼和湿法冶炼两大类。为减少冶炼过程中的污染物排放，回收有用资源，在冶炼之前通常需对废铅蓄电池等含铅金属废料进行预处理。
2.1.1预处理工艺及产污环节2.1.1.1破碎分选
破碎分选的工艺原理是根据废铅蓄电池的组分密度与粒度的不同，在水中或重介质中运用物理方法将其解离并分开，分别获得板栅、铅膏及有机物（塑料、橡胶等）等。
破碎分选系统包括一级破碎单元、二级破碎单元、水动力浮选单元、压滤单元、洗涤单元、酸性废水处理单元、自动控制单元及其他辅助单元等功能单元。破碎分选过程中会产生二次污染物，主要是酸雾、含重金属废水、噪声等。工艺流程及产污环节如图1
所示。
图1破碎分选工艺流程及产污环节
2.1.1.2预脱硫
是以碳酸钠、碳酸铵或碳酸氢铵等为脱硫剂脱除废铅膏中的硫，脱硫产生的硫酸盐溶液可进一步纯化生产高纯度的盐。
废铅蓄电池预脱硫装置一般包括一次脱硫单元、二次脱硫单元、压滤单元、脱硫液浓缩结晶单元、自动控制单元及其他辅助单元等功能单元。废铅蓄电池预脱硫过程中会产生二次污染物，主要有含重金属废水、噪声等。工艺流程及产污环节如图2所示。
图2预脱硫工艺流程及产污环节
2.1.2火法和湿法冶炼生产工艺及产污环节2.1.2.1预脱硫-还原熔炼-精炼工艺
废铅蓄电池经破碎分选后得到废硫酸、板栅、铅膏和有机物，废硫酸和有机物进行资源化综合利用，板栅直接低温熔炼、精炼，通过调整成分生产铅合金，铅膏经脱硫处理后进入还原炉熔炼产出粗铅，粗铅进入精炼系统产出精炼铅。工艺流程及产污环节如图3和图4
所示。
图3预脱硫-还原熔炼-精炼工艺及产污环节——板栅熔铸、精炼
图4预脱硫-还原熔炼-精炼工艺及产污环节——脱硫铅膏熔炼
2.1.2.2再生铅和矿产铅混合熔炼工艺
废铅蓄电池经破碎分选后得到的铅膏与铅精矿混合熔炼产出粗铅，粗铅经电解精炼和熔铸产出精炼铅。工艺流程及产污环节如图5
所示。
图5再生铅和矿产铅混合熔炼工艺及产污环节
2.1.2.3湿法冶炼生产工艺及产污环节
废铅蓄电池经破碎分选后得到的铅膏经脱硫处理后采用湿法处理产出电解铅，电解铅经电铅锅精炼产生铅锭。一般分为两种工艺：一是电解沉积工艺，二是固相电还原工艺。工艺流程及产污环节如图6和图7所示。
图6
电解沉积工艺及产污环节
图7固相电还原工艺及产污环节
2.2主要污染物的产生与排放
再生铅冶炼过程中产生的污染包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染，其中大气污染（颗粒物、重金属、二氧化硫、二噁英等）和水污染（重金属、污酸及酸性废水）是主要环境问题。2.2.1大气污染
再生铅冶炼过程中产生的大气污染物主要为颗粒物、重金属（铅、锑、砷、镉及其氧化物）、二氧化硫、酸雾、二噁英。再生铅冶炼主要大气污染物及来源如表1所示。
表1再生铅冶炼主要大气污染物及产污节点
污染物来源破碎分选工序脱硫工序
①
产污节点
破碎、分选过程脱硫设备
主要污染物
颗粒物、酸雾酸雾
熔炼工序制酸工序
②
配料车间、加料口、出渣口、颗粒物、重金属（铅、锑、砷、镉出铅口、熔炼炉排气口等等）、二氧化硫、二噁英制酸尾气
二氧化硫、硫酸雾、重金属（砷、
汞、铅、镉）
湿法冶炼工序火法精炼工序电解精炼工序无组织排放
浸出槽、电解槽、循环槽、
酸雾或碱雾
储液槽、高位槽等精炼锅
熔铅锅、电解槽等熔炼车间、制酸车间、湿法冶炼车间、精炼车间、电解车间等
颗粒物、重金属（铅及其氧化物）颗粒物、重金属（铅及其氧化物）、酸雾
颗粒物、重金属（铅、锑等）、二氧化硫、酸雾或碱雾
注：①预脱硫-还原熔炼-精炼工艺、湿法冶炼工艺；②再生铅和矿产铅混合熔炼工艺。
2.2.2水污染
再生铅冶炼过程中产生的废水主要包括破碎分选废水、预脱硫废水、污酸及酸性废水、炉窑设备冷却水、冲渣废水、冲洗废水、烟气净化废水等。再生铅冶炼主要水污染物及来源如表2所示。
表2再生铅冶炼主要水污染物及产污节点
污染物来源破碎分选工序脱硫工序
①
产污节点
破碎、分选过程脱硫母液
炉床（水淬渣溜槽、渣包）、
炉窑设备冷却水套、余热锅炉
制酸系统烟气净化装置脱硫铅膏浸出槽、电解槽、循环槽、储液槽、高位槽、阴极板冲洗水、阳极板冲洗水、地面冲洗水
炉窑设备冷却水套、车间冲洗水
阴极板冲洗水、地面冲洗水
淋洗塔、脱硫塔、湿式除
主要污染物
重金属（铅、锑、砷、镉等）、废硫酸
重金属（铅、锑、砷、镉等）、废硫酸
重金属（铅、锑、砷、镉等）、悬浮物（SS ）、盐类
重金属（铅、锑、砷、镉等）、污酸重金属（铅、锑、砷、镉等）、硅氟酸、碱
重金属（铅、锑、砷、镉等）、悬浮物（SS ）、盐类
重金属（铅、锑、砷、镉等）、硅氟酸、悬浮物
重金属（铅、锑、砷、镉等）、碱
熔炼工序制酸工序
②
湿法冶炼工序
火法精炼工序电解精炼工序湿式除尘
污染物来源污水处理
产污节点主要污染物
尘器
水池、水泵等跑、冒、滴、重金属（铅、锑、砷、镉等）、酸/漏碱、盐类
注：①预脱硫-还原熔炼-精炼工艺、湿法冶炼工艺；②再生铅和矿产铅混合熔炼工艺。
2.2.3固体废物污染
再生铅冶炼过程中产生的固体废物主要包括废有机物、熔炼渣、精炼渣、浸出渣、烟尘灰、废水处理污泥及脱硫石膏渣等。再生铅冶炼主要固体废物及来源如表3所示。
表3再生铅冶炼主要固体废物及产污节点
工序破碎分选工序脱硫工序
①
产污节点
破碎、分选过程
脱硫罐、重金属脱出、蒸发结晶配料车间、炉床、熔炼炉制酸系统、污酸处理系统浸出槽、电解液净化槽精炼炉
除尘器、脱硫塔固液分离装置
熔炼工序制酸工序
②
湿法冶炼工序精炼工序烟气脱硫除尘污水处理
主要污染物
废塑料、废橡胶、废隔板、废酸（含铅、锑、砷、镉等）等
滤渣（含铅、锑、砷、镉等）、残渣（含铅、锑、砷、镉等）
粉尘（含铅、锑、砷、镉等）、熔炼渣（含铅、锑、砷、镉等）、烟尘（含铅、锑、砷、镉等）
含重金属污泥（污酸体系渣）、废触媒等
浸出渣（含铅、锑、砷、镉等）
精炼渣（含铅、锑、镉、铜、砷、锡等）、烟尘（含铅、砷、镉、锑等）烟尘、脱硫副产物（含硫酸钙、铅、砷、镉、锑等）
废水处理污泥（含铅、砷、镉、铜等）
注：①预脱硫-还原熔炼-精炼工艺、湿法冶炼工艺；②再生铅和矿产铅混合熔炼工艺。
2.2.4噪声污染
再生铅冶炼过程产生的噪声主要为机械噪声和空气动力噪声，主要噪声源有：破碎分选设备、鼓风机、除尘风机等各类除尘风机及各种泵类，其噪声声级可达到85dB （A ）～120dB （A ）。再生铅冶炼主要噪声污染及来源如表4所示。
表4再生铅主要噪声污染及来源
噪声源破碎分选设备汽化冷却装置
鼓风机余热锅炉汽包
噪声级（dB （A ））＜95110~12092~96＜120
排放规律连续式间歇式连续式间歇式
噪声源空压机氧压机冷却塔烟气净化系统
风机
噪声级（dB （A ））＜105＜105＜95
＜95
排放规律连续式间歇式连续式连续式
3再生铅冶炼污染防治技术3.1工艺过程污染预防技术3.1.1预处理工序3.1.1.1破碎分选技术
该技术是通过机械破碎设备把废铅蓄电池破碎成板栅、铅膏、有机物及电解液等组分，然后再经过分选设备把各组分进行分离的技术。分为全自动破碎分选技术和机械破碎分选技术。
该技术可将废铅蓄电池中的电解液、塑料、有机物等分离，有效降低熔炼过程中产生的二氧化硫、二噁英等污染物。
该技术适用于废铅蓄电池破碎分选。3.1.1.2铅膏预脱硫技术
该技术是在一定温度下在水溶液中用碳酸钠、碳酸铵、碳酸氢铵等脱硫剂脱除废铅膏中的硫，将硫酸铅转化为碳酸铅的技术。预脱硫系统包括脱硫搅拌槽、压滤机、重金属脱除反应槽、过滤器、蒸发结晶器、母液储存罐等。
该技术将铅膏中的硫酸铅转化为碳酸铅，可减少进炉的物料量，降低火法熔炼的作业温度，提高炉料的铅品位，减少烟气量、烟尘量、弃渣量、二氧化硫的排放量以及能耗，有效提高铅的回收率；同时，该技术也是湿法冶炼的前提条件。
该技术适用于含硫铅膏的预处理。
3.1.2火法冶炼工序
3.1.2.1反射炉熔炼技术
该技术是以煤气或天然气为燃料，以碳酸钠、无烟煤及生石灰等为辅助原料，采用反射炉作为熔炼设备对含铅废料进行高温还原的熔炼技术。
该技术操作简单、投资少、适应性强。但环境污染重、能耗高，生产效率和热效率较低，且是间断作业，不易实现自动化控制。
该技术适用于铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.2竖炉熔炼技术
该技术是以焦炭或高炉煤气为燃料，采用竖炉作为熔炼设备，在焦点区燃烧形成高温对含铅废料进行还原熔炼的技术。
该技术具有适应性强、生产能力大、能实现过程连续生产的特点。但粉尘率高，细粒物料需要烧结或制团。
该技术适用于未脱硫铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.3节能环保反射炉熔炼技术
该技术是以煤气或天然气等清洁燃料为燃料，以碳酸钠、无烟煤及生石灰等为辅助原料，采用改进型反射炉作为熔炼设备对含铅废料进行高温还原的熔炼技术。
该技术将传统锅炉的松散型燃烧方式改为集中喷射冶炼，使燃料成本降低66%以上，性能好、污染物排放少。但生产能力较小。
该技术适用于脱硫铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.4短窑熔炼技术
该技术是以天然气或柴油为燃料，以碳酸钠等为辅助原料，采用短炉身、高耐火材料内衬的回转窑作为熔炼设备进行连续熔炼的技术。
该技术可实现连续熔炼，密闭性好，原料适应性强，利于传热、传质。但产渣量大，炉衬寿命短。
该技术适用于铅膏等含铅废料的处理。
3.1.2.5富氧底吹熔炼技术
该技术是利用熔池熔炼原理，通过浸没底吹氧气的强烈搅动，使硫化物精矿、未脱硫铅膏与熔剂等原料在反应器（熔炼炉）的熔池中充分搅动，迅速熔化、氧化、交互反应和还原，生成粗铅的熔炼技术。
该技术能实现铅精矿与废铅膏的混合熔炼，产生的烟气可制酸，省去了铅膏脱硫工序，具有工艺流程短、建设和运行成本低、氧利用率高、脱硫率高等优点，可实现生产过程自动化控制。
该技术适用于铅精矿与铅膏等二次物料的混合熔炼，不适用于单独处理废铅膏。
3.1.2.6板栅低温熔炼技术
该技术是根据金属铅熔点低的特点，将破碎分选后产生的板栅，直接进入熔炼炉，在500~550℃温度下进行熔炼的技术。
该技术冶炼温度低、生产效率高、易实现自动化控制，能耗低，操作简单，金属回收率高，同时可实现板栅中的原有其他金属的利用。
该技术适用于板栅的处理。
3.1.3湿法冶炼工序
3.1.3.1电解沉积技术
该技术是指在浸出前采用碱金属碳酸盐等脱硫剂，将铅膏中的硫酸铅转化为易溶于硅氟酸或硼氟酸的铅化合物，然后采用硅氟酸或硼氟酸浸出后得到富铅溶液，富铅溶液经调整后成为富铅电解液，电解液经电解沉积后得到析出铅的湿法冶炼技术。
该技术具有物料适应性强、过程清洁、产品质量高、铅回收率高，无铅尘、铅蒸汽、铅渣产生等优点。但工艺流程复杂，能耗较高。
该技术适用于铅膏、含铅烟尘等含铅废料的处理。
3.1.3.2固相电解还原技术
该技术是以氢氧化钠为电解液，不锈钢板作为阴、阳电极板，阴极板两面附设不锈钢隔板，铅膏经氢氧化钠浆化后装于阴极板间，电解时铅膏中的固相铅化物质从阴极表面获得电子直接还原成金属铅的湿法冶炼技术。
该技术具有流程简单、占地少、投资省、铅回收率高、过程清洁等优点。但碱耗高。
该技术适用于铅膏、含铅烟尘等含铅废料的处理。
3.1.4粗铅精炼工序
3.1.4.1火法精炼技术
该技术是指在高温条件下，根据铅和杂质的不同特性，用各种方法去除粗铅中杂质的精炼过程。
该技术设备简单，占地面积小，生产周期短，生产成本较低。但工序复杂，铅回收率较低，精铅纯度与电解精炼相比较低。
该技术适用于粗铅精炼。
3.1.4.2电解精炼技术
该技术是利用纯铅制作的阴极板，按一定间距装入盛有电解液的电解槽，在电流的作用下，铅自阳极溶解进入电解液，并在阴极放电析出，析出铅经电铅锅碱性精炼为铅锭。电解精炼主要采用小极板技术和大极板技术。
小极板电解精炼技术能耗高，装备水平低，劳动强度大；大极板电解精炼技术能耗较低，自动化程度高，劳动强度低。
该技术适用于粗铅火法熔炼后的精炼提纯。
3.1.4.3碱性精炼技术
该技术是利用亚铅酸钠与锑、砷、锡反应产生锑酸钠、砷酸钠、锡酸钠等浮渣的原理，除去析出铅中的锑、砷、锡等杂质的技术。析出铅放入精炼锅加热到500℃时，往铅水中加入苛性钠并搅拌，使氧化铅与苛性钠反应，形成亚铅酸钠，
然后亚铅酸钠再与析出铅中的锑、砷、锡反应形成精炼渣而除去。
该技术投资小、流程短、污染轻，产品质量高，劳动强度低。
该技术适用于析出铅精炼提纯。
3.2大气污染治理技术
3.2.1烟气除尘
3.2.1.1密闭尘源技术
该技术是在各扬尘点设排风罩或采用封闭式物料输送设备、自带密闭罩的破碎筛分设备等将尘源密闭起来，防止粉尘扩散的技术。
该技术属一次性投资，常与通风除尘技术措施配合使用。
该技术适用于废铅蓄电池破碎、分选及再生铅熔炼、精炼过程中炉窑加料口、渣排出口、出料口等产烟部位的密闭收尘。
3.2.1.2旋风除尘技术
该技术是利用离心力的作用，使烟尘从烟气中分离而加以捕集的技术。该技术结构简单，造价低，操作管理方便，维修工作量小。动力消耗主要来自设备阻力消耗，收尘净化效率约70%。对10μm以上的粗粒烟尘有较高的收尘效率，可用于高温（450℃）、高含尘量（400g/m3~1000g/m3）的烟气。
该技术仅适用于熔炼工序的烟气粗收尘。
3.2.1.3湿法除尘技术
该技术是利用液滴或液膜粘附烟尘净化烟气的技术，包括动力波除尘技术、水膜除尘技术、文丘里除尘技术、冲击式除尘技术等。
该技术操作简单、运行稳定、维修费用小，可适应烟气量变化较大的工况。但从湿式除尘器中排出的泥浆需进行处理，否则会造成二次污染。
该技术适用于处理高温、高湿的烟气以及黏性大的粉尘，不适用于憎水性和水硬性粉尘。
3.2.1.4袋式除尘技术
该技术是利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行净化的技术。
该技术除尘效率大于99.5%，适用范围广，不受颗粒物物理化学性质的影响。但对烟气温度、湿度、腐蚀性等要求高，系统阻力大，运行维护费用高。
该技术适用于熔炼及精炼工序的烟气除尘，也适用于通风除尘系统及环保排烟系统废气净化。
3.2.1.5电除尘技术
该技术是利用强电场使气体发生电离，进入电场空间的烟尘荷电，在电场力作用下向相反电极性的极板移动，并通过振打等方式将沉积在极板上的烟尘收集下来的技术。
该技术除尘效率在99.0%~99.8%，阻力小、能耗低、处理烟气量大。但初期投资成本高、占地面积大，对制造、安装、运行等的要求比较高。
该技术适用于熔炼工序的烟气除尘。
3.2.1.6电-袋复合除尘技术
该技术是一种集成静电除尘和过滤除尘的节能高效除尘技术。该技术通过前级电场的预收尘、荷电作用和后级滤袋区过滤除尘，充分发挥电除尘器和布袋除尘器各自的除尘优势，弥补了电除尘器和布袋除尘器的除尘缺点。
该技术具有结构紧凑、清灰周期长，滤袋使用寿命长、运行长期可靠、稳定，维护费用低等节能和高可靠性特点，除尘效率可达99.9%。但一次性投资高。
该技术适用于熔炼工序的烟气除尘。
3.2.2烟气脱硫
3.2.2.1石灰/石灰石脱硫技术
该技术以石灰或石灰石为吸收剂，采用直接喷射法、湿法、石灰-亚硫酸钙法或喷射干燥法去除烟气中的二氧化硫的技术。
该技术脱硫效率较高，石灰/石灰石来源广且成本低，还可部分去除烟气中
的三氧化硫、重金属离子、氟离子、氯离子等。但吸收剂消耗大，副产物不易利用，存在潜在二次污染。
该技术适用于低浓度二氧化硫烟气的治理。
3.2.2.2钠碱法脱硫技术
该技术是以氢氧化钠或碳酸钠为烟气脱硫剂，通过循环吸收烟气中的二氧化硫，产生高浓度亚硫酸钠溶液，经氧化或直接脱除重金属后回收硫酸钠或亚硫酸钠副产品的技术。
该技术脱硫效率大于99.5%，运行可靠，可实现副产品的回收利用。但投资较高。
该技术适用于低浓度二氧化硫烟气的治理。
3.2.2.3柠檬酸钠法脱硫技术
该技术是以柠檬酸钠溶液为吸附剂，通过循环吸收烟气中的二氧化硫，产生亚硫酸络合物，再通过加热产生浓二氧化硫产品的技术。
该技术二氧化硫吸收率在99％以上，回收的二氧化硫产品纯度高。但吸收剂浓度、pH 值、液气比、温度等参数对系统脱硫效率影响明显。
该技术适用于低浓度二氧化硫烟气的治理。
3.2.3二噁英控制技术
3.2.3.1烟气骤冷+布袋除尘+选择性催化还原（SCR ）技术
前段烟气骤冷技术是使烟气在3~5s时间内从800℃降低到300℃以下，常用文丘里原理制造的骤冷塔。后段SCR 技术是在相对较低的温度下，利用催化剂（如二氧化钛、五氧化二钒）的催化活性，将二噁英等有机物催化降解的技术。
该技术组合处理效率高，同时可避免冷却过程中二噁英的再合成问题。SCR 技术催化分解效率高，可彻底破坏二噁英的苯环；但催化剂的效果受烟气温度和催化剂寿命的制约。
该技术组合适用于大中型再生铅企业熔炼过程中的二噁英控制。
3.2.3.2烟气骤冷+活性炭注入+布袋除尘
前段烟气骤冷技术是使烟气在3~5s时间内从800℃降低到300℃以下，常用文丘里原理制造的骤冷塔。后段活性炭注入+布袋除尘技术是在单布袋除尘器中喷入活性炭联合布袋除尘器处理二噁英。
该技术组合吸附效率高，但活性炭只是将二噁英从烟气中捕集分离，需要与后期的热脱附等处理工艺结合以进一步去除二噁英。
该技术组合适用于大中型再生铅企业熔炼过程中的二噁英控制。
3.2.3.3布袋除尘+活性炭吸附
该技术利用纤维织物的过滤作用和活性炭内部孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强的特点对二噁英等有机物进行吸附的技术。常用设备有过滤除尘器，湿式/干式洗涤除尘器，陶瓷过滤除尘器等。
该技术组合成本较低，吸附效率高。但活性炭只是将二噁英从烟气中捕集分离，需要与后期的热脱附等处理工艺结合以进一步去除二噁英。
该技术组合适用于熔炼烟气中二噁英和重金属的控制。
3.2.3.4活性炭注入+布袋除尘+活性炭吸附
前段活性炭注入+布袋除尘技术是在单布袋除尘器中喷入活性炭，后段活性炭吸附技术是利用活性炭内部孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强的特点对二噁英等有机物进行吸附的技术。按填充方式可分为活性炭流化床吸附和活性炭固定床吸附。
该技术成本较低，既可吸附固态的二噁英，又可凝固吸收气态的二噁英。但活性炭只是将二噁英从烟气中捕集分离，需要与后期的热脱附等处理工艺结合以进一步去除二噁英。
该技术适用于大中型再生铅企业熔炼过程中的二噁英控制。
3.3废酸综合利用技术
3.3.1鼓式浓缩回收技术
该技术是用燃油将压缩空气加热到较高温度，通入稀硫酸鼓泡器中进行鼓泡，利用热空气带出稀硫酸中水分的技术。
该技术生产工艺简单，成品酸的浓度高，收率高。但占地面积大，污染严重，能耗较高。
该技术适用于废硫酸的浓缩。
3.3.2真空浓缩回收技术
该技术是在减压条件下进行蒸发浓缩的酸回收技术。废硫酸在380~420℃下喷雾蒸发，硫酸被分解为三氧化硫和水，可将预浓缩至40%~50%的废硫酸生成96%~98%的硫酸。
该技术酸回收效率高。但易产生酸雾，可采用密闭、吸收措施预防酸雾产生。该技术适用于硫酸盐含量较高的废硫酸的回收处理。
3.3.3高温非还原分解技术
该技术是在高温下将废硫酸分解为三氧化硫和水，再以冷凝成酸法得到纯净硫酸的技术。
该技术成熟可靠，处理量大，可直接生产浓硫酸或发烟硫酸。但投资大、能耗高。
该技术适用于废铅蓄电池废酸的综合利用。
3.3.4超滤技术
该技术是以超滤膜为过滤介质，以膜两侧的压力差为驱动力，在一定压力下，当水流过膜表面时，只允许水及比膜孔径小的小分子物质通过，以达到溶液的净化、分离与浓缩的分离技术。
该技术具有高效、能耗（功效）低、膜分离设备操作维护简单、运行稳定等特点。但运行成本较高，滤膜还需要再生处理。
该技术适用于含杂质较低的废硫酸的净化和浓缩。
3.3.5废酸循环利用技术
该技术是以硫酸生产产生的污酸或废铅蓄电池收集的废酸为吸附剂，通入含有硫化氢的净化气体，通过双接触技术等制酸技术循环吸收烟气中的二氧化硫，再将生成的硫化物进行沉淀、过滤分离，使硫化物从稀硫酸溶液中净化去除，最后提纯生成工业硫酸的技术。
该技术具有生产成本低，流程短，循环利用率高，能耗低，环境污染小，自动化水平高的优点。
该技术适用于铅精矿与铅膏等二次物料混合熔炼中二氧化硫烟气的治理。
3.4废水循环及治理技术
3.4.1废水循环技术
该技术是指采取一些特殊的处理工艺如除垢、过滤等，降低生产过程废水中重金属等污染物浓度，从而将产生的废水回收利用，实现废水闭路循环的技术。
该技术能够节约新水，减少污水外排，节约成本，其能耗主要为循环泵动力消耗。
该技术适用于再生铅熔炼、精炼工序中低污染水的循环使用。
3.4.2石灰中和法
该技术是以石灰或氢氧化钠为中和剂，利用中和作用处理废水，使之净化的技术。
该技术工艺流程短，设备简单，原料来源广泛，处置费用低。但出水硬度高，难以回用，存在潜在的二次污染。
该技术适用于含重金属离子和砷、氟等有害物质的酸性废水。
3.4.3硫化-石灰中和法
该技术是以硫化钠、硫化氢、硫化亚铁为硫化剂，将酸性废水中的重金属离
子生成难溶于水的金属硫化物沉淀后去除，再用石灰石和硫酸生成硫酸钙沉淀后去除的技术。
该技术可去除酸性废水中的镉、砷、锑、铜、锌、汞、银、镍等，渣量少、易脱水、沉渣金属品位高。
该技术适用于含砷、汞、铜离子较高的酸性废水的处理。
3.4.4离子交换法
该技术是重金属离子与离子交换剂发生离子交换作用，分离出重金属离子的技术。常用的离子交换树脂有阳离子交换树脂、阴离子交换树脂、螯合树脂和腐植酸树脂等。
该技术处理容量大，出水水质好，可实现铅的回收，无二次污染。但树脂再生频繁，反应周期长，运行费用高。
该技术适用于含铅废水的处理。
3.4.5螯合沉淀法
该技术是在常温下使用重金属捕集剂与废水中多种重金属离子反应生成不溶于水的螯合盐，而后再加入少量有机或/和无机絮凝剂以形成絮状沉淀，从而捕集去除重金属离子的技术。
该技术方法简单，去除效果好，絮凝效果佳，污泥量少且易脱水，pH 值适用范围宽。
该技术适用于含铅废水的处理。
3.4.6吸附法
该技术是利用吸附剂活性表面吸附废水中的铅离子的技术。制备吸附剂的材料大致可分为两类：无机矿物材料和生物质材料。其中，无机矿物吸附材料有沸石、粘土(如膨润土和凹凸棒石) 、海泡石、磷灰石、陶粒、粉煤灰等。
该技术原料来源广、制造容易、价格较低。但重金属吸附饱和后再生困难，难以回收重金属资源。
该技术适用于含铅废水的处理。
3.4.7膜分离法
该技术是利用一种特殊的半透膜，在外界压力的作用下，不改变溶液中化学形态的基础上，将溶剂和溶质进行分离或浓缩的技术。
该技术分离效率高，出水水质好，易于实现自动化。但膜的清洗难度大，投资和运行成本较高。
该技术适用于冶炼废水的深度处理。3.5余热利用技术
该技术是通过对水冷壁和对流管束热交换回收烟气热量使烟气降温，收集部分烟尘，同时将余热加以利用的能源回收利用技术。
该技术能有效降低烟气温度，回收烟气余热，利于烟气除尘，提高热利用效率，同时能有效控制炉窑烟尘率。
该技术适用于再生铅熔炼工序的余热利用。3.6固体废物综合利用及处理处置技术3.6.1一般固体废物综合利用及处理处置技术
有回收利用价值的一般固体废物，应首先考虑综合利用。
（1）预处理过程中分选出的废塑料清洗至无污染后，作为再生塑料的原料。（2）冶炼弃渣（渣中含铅量小于2%），可用于生产建材，如水泥掺和料或制砖原料等，也可利用一般工业废物处置场进行集中贮存。
（3）在确保安全的情况下，处理废酸产生的石膏渣可作为生产水泥的缓凝剂。
（4）废酸处理产生的硫化渣，可用于回收铅、砷。3.6.2危险废物综合利用及处理处置技术
对于危险废物，按有关管理要求进行安全处理或处置。有金属回收利用价值的危险固体废物，应首先考虑综合回收利用；熔炼炉熔炼渣、布袋除尘器收集的烟尘属于危险废物，但由于含有铅，有综合利用的价值，可以返回熔炼过程重新
熔炼，回收其中的铅；无金属回收利用价值的危险固体废物，应按国家规定送有危险废物处理资质的单位处理。3.7新技术
3.7.1密闭脱硫脱氧技术
该技术是将废铅膏中的硫酸铅和二氧化铅在密闭反应器内快速分解脱硫、脱氧的技术。
该技术无需脱硫剂，产出硫酸可直接用于铅蓄电池生产，回收成本低。该技术适用于废铅膏等含铅物料的预处理。3.7.2新型固相电还原技术
该技术是以不锈钢做阴阳极，其中阴极采用特殊空间结构，以弱碱性介质或酸性介质为电解液，通过周期性直流电实现高电流密度，将铅膏电还原得到活性铅粉，再经压实、熔炼生产精铅的技术。
该技术与传统固相电还原技术相比，具有处理物料量大，周期长，投资小，可实现自动化控制，规模化生产。但操作要求较高。
该技术适用于废铅膏、氧化铅矿等含铅物料的处理。3.7.3低温连续熔炼技术
该技术是以天然气为燃料，采用富氧助燃，将铅膏、含铅废料、还原剂、熔剂按一定比例混合，在富氧空气和天然气形成的高速气流作用下进行低温连续熔炼的技术。
该技术物料适应性强、生产过程连续，冶炼温度低、生产效率高、易实现自动化控制，能耗低，排放低、渣量少、渣含铅率低。但投资较大，设备维护成本较高。
该技术适用于废铅膏等含铅物料的处理。
3.7.4氢气-氧化铅燃料电池湿法炼铅技术
该技术是以氢气为阳极，铅膏脱硫提纯后产生的氧化铅为阴极，在30~100℃下的氢氧化钠水溶液为传输介质，构建氢气-氧化铅燃料电池，经催化还原后将氧化铅还原为单质铅的技术。
该技术无需消耗电能，反应温度低，过程简单清洁，铅回收率高且副产物仅为水。但前处理过程复杂，操作要求高，氢气贮存、运输困难。
该技术适用于脱硫铅膏等含铅物料的处理。3.7.5活性铅粉生产技术
该技术是利用有机酸与金属离子铅的螯合作用，将金属离子均匀分布在高分子网络结构中，在低温下热分解形成超细金属氧化物粉末的技术。
该技术可避免高温熔炼排放的二氧化硫、二氧化碳及挥发性铅尘等大气污染物，能耗低，附加值高。
该技术适用于废铅膏等含铅物料的处理。3.7.6低温等离子体技术
该技术是通过高能量等离子体对污染物进行直接击穿和轰击，使其分子链断裂，从而达到高效净化废气的技术。
该技术处理效果好，运行费用低廉、无二次污染、运行稳定、操作简单。该技术适用于含重金属、二噁英等废气的处理。4再生铅冶炼污染防治可行技术4.1再生铅冶炼污染防治可行技术概述
再生铅冶炼污染防治可行技术包括工艺过程污染预防可行技术和污染治理可行技术。按整体性原则，确定可行技术组合。
预脱硫-还原熔炼-精炼工艺污染防治可行技术组合见图8，再生铅与矿产铅混合熔炼污染防治可行技术组合见图9，再生铅湿法冶炼污染防治可行技术组合见图10。
废酸
废酸浓缩提纯超滤技术真空浓缩技术高温非还原分解技术
破碎分选自动破碎分选技术密闭尘源技术
铅膏
板栅熔炼低温熔炼技术
废气
脱硫铅膏
废气
火法熔炼
余热利用余热利用技术
烟气收尘电-袋复合除尘技术袋式除尘技术二噁英治理技术
烟气脱硫
钠碱法脱硫技术石灰/石灰石法脱硫技术
铅合金
酸性废水
中和废水
废水治理石灰中和法硫化—石灰中和法
膜分离法
预脱硫湿法脱硫技术
铅渣
短窑熔炼技术
节能环保型熔炼炉熔炼
技术
火法精炼
火法精炼技术
污泥
危险废物处理危废处置
废气
还原精铅
生产工艺污染预防技术污染治理技术
物料走向污染排放
图8预脱硫-还原熔炼-精炼工艺污染防治可行技术
22
酸性废水
破碎分选自动破碎分选技术密闭尘源技术
废水治理石灰中和法膜分离法
铅渣
铅膏
混合熔炼富氧底吹熔炼技术
废气
板栅
熔炼低温熔炼技术
废气
烟气收尘电-袋复合除尘技术袋式除尘技术二噁英治理技术
废酸
烟气制酸
铅合金
污泥
铅渣
危险废物处理危废处置
铅渣
粗铅脱铜工序
废气
废酸循环利用技术
烟气脱硫
钠碱法脱硫技术石灰/石灰石法脱硫技术
电解精炼大极板电解精炼技术
电解铅铸锭
废气
生产工艺污染预防技术污染治理技术
物料走向污染排放
图9再生铅与矿产铅混合熔炼污染防治可行技术
23
废酸浓缩提纯超滤技术真空浓缩技术高温非还原分解技术
破碎分选自动破碎分选技术密闭尘源技术
铅膏
中和废水
预脱硫湿法脱硫技术
脱硫铅膏
铅渣
湿法冶炼电解沉积技术固相电还原技术
烟气收尘袋式除尘技术
板栅熔炼低温熔炼技术
废气
铅合金
酸性废水
废水治理石灰中和法硫化—石灰中和法
膜分离法
污泥
危险废物处理危废处置
电解
碱性精炼碱性精炼技术
废气
烟气脱硫
钠碱法脱硫技术石灰/石灰石法脱硫技术
生产工艺污染预防技术污染治理技术
物料走向污染排放
电铅
图10破碎分选-湿法冶炼污染防治可行技术
24
4.2工艺过程污染预防可行技术
预脱硫-还原熔炼-精炼工艺过程污染预防可行技术及主要技术指标见下表5所示。
表5预脱硫-还原熔炼-精炼工艺过程污染预防可行技术
工序预处理工序
技术名称自动破碎分选技
术密闭尘源技术
板栅熔炼工序脱硫工序铅膏熔炼工序
低温熔炼技术
主要技术指标
采用连续化和全部机械化的作业方式，铅回收率在95%
以上
采用移动式集气罩熔炼温度400℃以下，一次出铅率大于80%，渣率小于
15%脱硫率大于90%，脱硫后物
料含硫小于0.5%
适用范围
适用于废铅蓄电池的拆解工
序适用于废铅蓄电池机械拆解
过程中密闭收尘适用于经机械拆解后板栅在
400℃下连续熔炼适用于铅膏预脱硫处理
湿法脱硫技术短窑熔炼技术
金属回收率大于98%，产出适用于经预脱硫处理后的铅炉渣：100kg/t铅，渣含铅小膏在1000～1200℃下熔炼于2%，二氧化硫
铅烟
铅小于2%
铅回收率>99%
适用于经预脱硫处理后的铅膏在1000～1200℃下熔炼适用于粗铅生产还原精铅的
过程
节能环保型熔炼炉熔炼技术
精炼工序
火法精炼技术
再生铅与矿产铅混合熔炼工艺过程污染预防可行技术及主要技术指标见下表6所示。
表6再生铅与矿产铅混合熔炼工艺过程污染预防可行技术
工序预处理工序
技术名称自动破碎分选技
术密闭尘源技术
板栅熔炼工序铅膏熔炼工序
低温熔炼技术
主要技术指标
采用连续化和全部机械化的作业方式，铅回收率在95%
以上
采用移动式集气罩熔炼温度400℃以下，一次出铅率大于80%，渣率小于
15%铅总回收率大于97%以上，硫回收率大于96%，SO 2排
适用范围
适用于废铅蓄电池的拆解
适用于废铅蓄电池机械拆解
过程中密闭收尘适用于经机械拆解后板栅在
400℃下连续熔炼适用于废铅蓄电池拆解后铅
膏与原生铅混合熔炼
富氧底吹熔炼技
术
放浓度小于0.05mg/m3，操作区铅含量小于0.05mg/m3
电解工序
大极板电解精炼
技术
铅回收率＞99%
适用于粗铅初步火法精炼后
的进一步精炼提纯
再生铅湿法熔炼工艺过程污染预防可行技术及主要技术指标见下表7所示。
表7再生铅湿法熔炼工艺过程污染预防可行技术
工序预处理工序
技术名称自动破碎分选技术
密闭尘源技术
熔炼工序湿法冶炼工序
低温熔炼技术
主要技术指标
采用连续化和全部机械化的作业方式，铅回收率在95%以上
采用移动式集气罩
熔炼温度400℃以下，一次出铅率大于80%，渣率小于15%
吨电铅硅氟酸单耗小于3.5kg, 吨铅电耗小于850kwh, 电流效率大于96%
吨铅氢氧化钠单耗小于112kg, 吨电铅电耗小于550kwh, 电流效率大于95%吨铅氢氧化钠单耗小于3kg
适用范围
适用于废铅蓄电池的拆解
适用于废铅蓄电池机械拆解过程中密闭
适用于经机械拆解后铅金属在400℃下连续熔炼
适用于预脱硫铅膏的湿法冶炼
适用于预脱硫铅膏的湿法冶炼
适用于生产电铅
电解沉积技术
固相电还原技术
精炼工序
碱性精炼技术
4.3大气污染治理可行技术4.3.1烟气除尘可行技术4.3.1.1袋式除尘技术（1）可行工艺参数
袋式除尘器计算参数的选择，应符合表8的规定。
表8袋式除尘器技术参数
参数名称烟尘粒度烟气过滤速率设备阻力
参数指标≥0.10.2~1.0m/min1200~2000Pa
允许操作温度允许烟气含尘量
≤250℃50g/m3
袋式除尘器滤料的选择应考虑烟气的性质及烟气温度的波动。各种滤料操作温度应符合表9的规定。
表9袋式除尘器滤料操作温度
滤料名称毛呢、柞蚕丝涤纶208
诺梅克斯和美塔斯（MATAMEX ）
玻璃纤维聚四氟乙烯（PTFE ）聚苯硫醚（PPS ）聚酰亚胺（P84）氟美斯（FMS ）
允许最高操作温度（℃）
[***********]250260
（2）污染物消减及排放
袋式除尘器的除尘总效率大于99.5%，最高可达99.99%。烟尘排放浓度可低于20mg/Nm3。
（3）二次污染及防范措施
袋式除尘器卸灰过程中可能造成二次扬尘。防治措施包括密闭运输，如采用埋刮板、斗式提升机、螺旋运输机等密闭运输设备，采用密闭罐车运输，采用气力输灰系统等。（4）技术经济适用性
袋式除尘器初投资较低，约为400~1500人民币/m2，成本差异取决于滤袋材质的不同。运行费主要来自更换滤袋的费用及风机电耗。适用于熔炼炉收尘。4.3.1.2电-袋复合除尘技术（1）可行工艺参数
电-袋复合式除尘器的技术参数如表10所示。
表10电-袋除尘器技术参数
参数名称烟尘粒度烟气过滤速率设备阻力运行温度允许烟气含尘量
参数指标≥0.10.2~1.0m/s600~1500Pa≤200℃50g/Nm3
（2）污染物消减及排放
电-袋复合式除尘器的总除尘效率在99.9%以上。（3）二次污染及防治措施
电-袋复合除尘器卸灰过程中可能造成二次扬尘。防治措施包括密闭运输，如采用埋刮板、斗式提升机、螺旋运输机等密闭运输设备，采用密闭罐车运输和气力输灰系统等。（4）技术经济适用性
电-袋复合式除尘器除尘效率具有高效性和稳定性；设备阻力比袋式除尘器低，每10000m 3/h风量引风机功率可减少约1.74kW ，运行成本较袋式除尘器低；物料适应性强，其效率不受烟灰特性影响；滤袋使用寿命高，清灰周期长，能耗小；一次投资和运行费用低于单独采用袋式除尘器的费用；对制造、安装、运行、维护都有较高的要求。4.3.2烟气脱硫可行技术
低浓度二氧化硫烟气处理除采用湿法硫酸工艺、非稳态转化工艺生产硫酸外，通常采用脱硫剂吸收二氧化硫，将烟气中的二氧化硫控制在排放指标范围内。再生铅冶炼烟气脱硫可行技术及主要技术指标见表11。
表11再生铅冶炼烟气脱硫可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参数
污染物削减及排放SO 2排放浓度低于
200mg/m3，脱硫效率
高于99.5%当烟气SO 2含量为
技术适用性SO 2浓度小于4%以下的冶炼烟气脱硫，尤其适用于高温烟气
SO 2治理
SO 2浓度小于
钠碱法吸收塔pH 值8.5
石灰/石灰石法选择活性好且碳酸钙
含量大于90%的脱硫剂，石灰石粉的细度保证-250目占90%
1000~3500mg/m3时，5000mg/Nm3的冶炼SO 2排放浓度低于烟气脱硫，尤其适用200mg/m3，脱硫效率于高温烟气SO 2治理
高于95%
适用于铅膏与铅矿的混合熔炼过程中二氧化硫烟气的治理
废酸循环利用技术
SO 2烟气浓度8-12%，物料中硫利用率大于SO 2转化率>99%，成96%，减少铅膏中硫
品酸：≥98%的排放污染
4.3.3二噁英治理可行技术
再生铅冶炼二噁英治理可行技术及主要技术指标见表12。
表12再生铅冶炼二噁英治理可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参数SCR 装置采用Ti 、V 和W 的氧化物作为催化剂烟气温度迅速冷却到260℃以下可有效控制二噁英生成烟气进入活性炭吸收塔的温度在120~180℃
污染物削减及排放
二次污染及防治措施废催化剂和布袋收尘可回收利用或妥善处置废活性炭和布袋收尘妥善处置
技术适用性适用于生产过程中的二噁英
控制
烟气骤冷+布袋除尘
+SCR二噁英可控制在0.002~0.05ngTEQ/Nm3
烟气骤冷+活性炭注
入+布袋除尘二噁英可控制在0.1ng
TEQ/Nm3
适用于生产过程中的二噁英
控制不但可吸附二噁英，还适用于吸附烟气中的NO x 、SO 2和重金属及其
化合物不但可吸附二噁英，还适用于吸附烟气中的NO x 、SO 2和重金属及其
化合物
布袋除尘+活性炭吸
附脱除效率达到95%以
上收尘可回用于熔炼炉
活性炭注入+布袋除尘+活性炭吸附
烟气进入活性炭吸收塔的温度在120~180℃
布袋出口温度为160℃时，二噁英浓度为0.5ngTEQ/Nm3；活性炭
喷入量为
50~100mg/Nm3时，脱除效率可达99%以上
收尘可回用于熔炼炉
4.4废酸处理可行技术
再生铅冶炼废酸处理可行技术及主要技术指标见表13。
表13再生铅冶炼工艺废酸处理可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参
数脱盐率：≥97%（运行
超滤技术
三年内）水回收率：≥67%（运行三年后）
真空浓缩技术
在减压条件下进行蒸发
浓缩废硫酸在380~420℃下喷雾蒸发，硫酸被分解为SO 3和H 2O
污染物消减及
排放
系统产水水质满足GB50050循环水水质指标及GBT 1576-2008工业锅炉水质指标中软化水的水质指标可将20%的废硫酸浓缩至35%~40%可将预浓缩至40%~50%的废硫酸生成96%~98%的硫
酸
二次污染及防
治措施
技术适用性该技术主要用于经过处理但仍达不到回用水标准的污酸、污水的后续处理，以达到废水回用的目的适用于处理量较小、浓度较高、杂质较少的废硫酸处理适用于硫酸盐含量较高的废硫酸处理
产出少量的含铅、镉、砷的重金属污泥，可返回熔炼系统
硫酸中含有重金属离子等杂
质易产生酸雾，可采用密闭、吸收
措施
高温非还原分解技术
4.5废水处理可行技术
再生铅冶炼工艺废水处理可行技术及主要技术指标见表14。
表14再生铅冶炼工艺废水处理可行技术及主要技术指标
可行技术
可行工艺参
数
污染物消减及排放
二次污染及防治措施
技术适用性适用于再生铅冶炼过程中产生的酸性废水和初期雨水的处
理
石灰中和法
中和槽pH 控制范围8~9
出水pH7~9、总铅浓度小于0.5mg/L、
废水处理污泥返火法
总砷浓度小于
冶炼
0.3mg/L、总镉浓度小于0.05mg/L硫化渣的主要成分为CuS 和As 2S 3，属危险
出水pH6~9、总铜
废物，送有危废处置
浓度小于0.5mg/L、
资质单位处理。石膏
总铅浓度小于
渣的主要成分为
0.5mg/L、总砷浓度
CaSO 4，可作为生产
小于0.3mg/L、总锌
水泥的添加剂。硫化
浓度小于1.5mg/L、
反应槽和硫化浓密机
总镉浓度小于0.05
溢出的H 2S 气体需采
mg/L、总汞浓度小
用NaOH 溶液喷淋吸
于0.03mg/L
收，生产的Na 2S 溶液可用作硫化法处理废
硫化—石灰中
和法
硫化反应槽pH 控制范围小于2，中和槽pH 控制范围2~3
适用于废铅蓄电池废酸及再生铅冶炼过程中产生的酸性废水的处理。建设投资高，运行成本高
水的药剂
超滤过滤精
度为0.01µm，控制进水pH 值约6.5，温度35～40℃，进水阻垢剂保
持在1.5mg/L，纳滤压力约为6kg/cm2
膜分离法
系统脱盐率大于90%，出水钙离子30～200mg/L，悬浮物浓度不高于20mg/L，含盐量不高于3000mg/L
产生的浓水可返回水淬渣池作为水淬渣冷
却补充水
适用于再生铅生产过程中酸性废水和车间冲洗水的处理
4.6固体废物综合利用及处理处置可行技术
再生铅冶炼固体废物综合利用及处理处置可行技术见表15。
表15再生铅冶炼固体废物综合利用及处理处置可行技术
固体废物种类
隔板硬橡胶和塑料熔炼渣（渣中含铅量小于2%）污水处理站污泥
脱硫渣
来源破碎分选破碎分选熔炼炉污水处理站尾气脱硫
废物类别危险废物一般固体废物一般固体废物危险废物一般固体废物或
危险废物
处置方式
定期交由具有危废处置资质单位
集中处置
生产PVC 板材或塑料制品可作为建筑材料出售或按照一般
固体废物处置
综合回收或定期交由具有危废处
置资质单位集中处置
综合回收或定期交由具有危废处
置资质单位集中处置
4.7技术应用中的注意事项
（1）建立健全各项记录和生产管理制度；
（2）加强运行管理，建立岗位操作规程，制定应急预案，定期对员工进行技术培训和应急演练；
（3）加强生产设备的使用、维护，以保证设备正常运行；
（4）按要求设置污染源标志，重视污染物检测和计量管理工作，定期进行全厂物料平衡测试；
（5）建立应急响应机制，对重大污染事件的发生具有相应的预案和补救措施，并配置报警系统和应急处理装置，做出及时、有效的反应；
（6）收尘设备的进出口须设置温度、压力检测装置及含尘量检测孔。对于送制酸的烟气，可在风机出口处设置流量和二氧化硫检测装置；
（7）采用袋式除尘器或电除尘器时，应有防止烟气结露的可靠措施，如采取外保温措施，必要时可采取蒸汽保温或电加热保温；
（8）对烟囱入口烟气的温度、压力、流量、含尘量、二氧化硫浓度进行不定期检测或在线连续检测；
（9）收尘系统应在负压下操作，以避免有害气体的溢出，排灰设备应密闭良好，以防止二次污染；
（10）应对收尘设备的运行进行连续在线监测；（11）烟气脱硫系统的进出口应安装烟气连续监测系统；
（12）废气净化设备的进出口须设置采样孔，对处理的废气进行定期的检测；（13）重视节水管理，并加强各类废水的处理和回用，根据用水水质要求进行分质分类管理，尽量减少排放；
（14）废水管线和处理设施应进行防渗处理，防止有害污染物污染地下水；（15）污酸、污水处理站应定期做如下常规检测：进出水流量、水质；污酸储槽、调节池、回水池、中和槽、氧化槽pH ，污酸储槽、各水池液位、固液分流后底流污泥浓度，硫化反应槽氧化还原电位、药剂投加量等；
（16）对固体废物处置场渗滤液及其处理后的排放水、地下水、大气进行常规监测；
（17）固体废物处置场使用单位应建立日常检查维护制度；
（18）危险废物填埋场在运行之前，要制定运行计划，并提出应急措施，以保证填埋场的有效利用和环境安全；
（19）各类固体废物需分开堆存，暂存场都必须完成地面硬化，防止固体废物污染土壤，要加盖雨篷和围墙（高度不小于物料堆积高度的1/4），防止雨水冲刷，确保污染物不扩散；
（20）场内暂存危险废物应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597）的要求进行建设，并在渣场外设置标识。暂存渣场的渣要及时清运，运渣车要加强管理，避免沿路洒漏。危险废物转运采用封闭车辆，以防止沿途遗撒；（21）降低噪声源：在满足工艺设计的前提下，尽可能选用低噪声设备；（22）在传播途径上控制噪声：在设计中，着重从消声、隔声、隔振、减振及吸声方面进行考虑，结合合理布置厂内设施、采取绿化等措施，可降低噪声约
35dB(A)；
（23）设置隔声操作间、控制室等。在工段中设置必要的隔声操作间、控制室等，使室内噪声符合有关卫生标准。