一、水泥土搅拌桩
1、主要计术参数
本工程拟采用水泥土搅拌桩复合地基。
桩长：7.9m
桩径：500mm；
桩中心点间距：900mm；
掺灰量：12-15% （具体以试验的参数为准）；
采用两喷三搅方式。
2、施工前期准备
1）、清除地表下各种障碍物（包括人防工程、建筑垃圾、地下管线、电缆等），将施工场地填垫平整。
2）、保证进场临时道路畅通，施工用电接附近的箱变，施工用水使用河浜水。
3）、组织材料进场，进场水泥必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要充分满足施工需要，现场布局合理。
4）、根据桩位平面图及主要轴线，用经纬仪定向，钢尺量距，确定桩位。
5）、测量现场地面标高，确定桩顶标高。
3、施工工艺
3.1、施工工艺流程
1）、桩机就位：检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，将桩机移到指定位置对好桩位，用重锤将桩机对中，调直桩架主管，保证垂直度由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。
2）、喷搅下沉：开启深层搅拌机主电机，桩机钻杆垂直下沉，下沉速度1.0-1.2m/分，下沉过程中，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。
3）、搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升。提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。如有间断应进行处理。同时在输浆管冲水下沉的部位应略停加强搅拌喷浆。
4）、重复搅拌下沉：重复前次作业。每根桩均要进行复搅复喷。
5）、移位：桩机移至下一桩位，重复进行上述步骤的施工。
4、质量保证措施
1）、施工现场事先予以平整，不得回填杂填土或生活垃圾。施工前检验机具性能和施工工艺各项技术参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供现场监理工程师，以作为控制搅拌桩质量的依据。
2）、前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。如因故停机超2h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，妥为清洗。
3）、采用“两喷三搅”施工工艺时，第一次下钻为避免堵管可带浆下钻，喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min，送浆量宜为总喷浆量的60%。第二次喷浆提升速度不宜大于0.8m/min，剩余的40%浆量应全部送入桩内。每根桩的正常成桩时间应不少于40 min，喷浆压力不小于0.4MPa。
4）、一般情况下，不得钻机下沉时喷浆。
5）、施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2h的浆液应降低标号使用。水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。
6）、为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。根据设计要求，垂直度偏差不超过1%，桩位偏差不大于20㎜。
7）、为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。
8）、施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅，复喷的喷浆量不得少于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度，在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录，超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量及注浆等施工参赛措施。
9）、严格控制喷浆速率与喷浆提升（或下降）速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于±0.1m/min。
10）、经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3%。
11）、水泥土搅拌桩常见问题及处理方法
12、现场施工人员，应认真填写施工成桩记录，施工原始记录包括如下内容：
a、桩位、施工日期、天气情况；
b、喷浆深度、停浆标高；
c、每根桩喷浆量和外加剂用量；
d、复搅深度；
e、单桩开机、关机时间。
（四）、质量检验
1、施工阶段，对水泥土搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间、复搅次数以及桩长等方面。具体如下表：
2、成桩2周内，开挖检查断面尺寸，观察桩身搭接情况及搅拌均匀程度。确保桩身不能有渗漏现象。
5、施工方案
5.1施工工艺
1）测量放线：依据甲方提供控制桩及施工图，布设桩位，并用小木片打入土中做明显标志，桩体轴线应设置控制木桩,桩体搭接不少于10cm。
2）钻机就位：机台操作人员在前台找桩人员的指挥下移动钻机，使钻头中心与桩垂直。
3）复核桩位：由前台找桩人员复核钻头与桩位偏差，并指挥机台操作人员纠正。
4）钻进搅拌：钻机启动，预搅到设计加固深度。
5）进入持力层：钻机钻进接近持力层时，观测电流表。一般情况满足设计桩长即可停钻。
6）采用干喷法:水泥必须过筛，喷灰量宜由试搅时确定。
7）提升喷灰搅拌：进入持力层停止钻进，钻机反钻、提升，同时打开送灰阀。由空压机将水泥粉送入桩内，边提升，边送灰，搅拌成桩，至设计停灰面。提升速度，采用低档慢速，提升速度不超过0.5m/min。水泥量由后台灰泵操作人员依据电子秤控制。当提升到设计提升标高后,应慢速原地搅拌1～2min.
8）使用水泥粉体材料时，宜选用42.5级普用水泥。
9）至桩顶停灰：提升、喷灰至设计桩顶停灰面，则停钻停灰。
10）二次钻进搅拌：钻机二次钻进须再次将搅拌头下沉到设计深度。提升搅拌时其速度控制在0.5～0.8m/min.
11）搅拌至复搅底端：二次钻进搅拌至复搅底端为止。
12）至桩顶，则该桩施工完毕，进入下一个桩的施工循环。前台操作人员记录下桩长、复搅深度，后台操作人员记录下该桩用灰量。技术人员填写施工记录。
5、施工组织及设备机具、人员安排
5.1三通一平：现场通电、通水、通路，场地平整。
5.2设备进场及安装调试：采用16T汽车吊安装设备，且调试，并合理布置压力罐及空压机，水泥场地。
5.3机具一览表
6、施工进度安排
本工程采用两班制，共需工期约20天。(详见工作量汇总表)
7、质量及安全技术保证措施
7.1质量技术保证措施
1）持力层确定：持力层确定严格按设计要求，由现场技术人员确认，且同时满足设计要求
2）断桩处理：
A、断桩出现原因：
①钻杆、钻头堵塞或过粉较少；
②由于机械故障或停电原因，喷粉过程中停止时间较长（大于4h）。
B、处理措施：
①及时观测压力表，一般空压机出口压力保持在0.4-0.6MPa发现压力表值过大时,同时电子秤停止计量,则说明堵塞,须及时停止送灰。提升钻杆，并将其疏通，重新钻进，并超过断桩面0.5m。 ②对于机械事故等原因，超过初凝期，则要求补桩。
3）桩位
通常定位偏差不超过5cm.施工前在桩中心插桩位标,施工后将桩位标复原,以便验收.
4）桩底高程:
均不低于设计值,桩底一般应超深10～20cm.
5）桩身水泥掺量：按设计要求检查每根桩的水泥用量。考虑到整包水泥计量的方便,允许每根桩的水泥用量在25kg(半包水泥)上下范围内调整。监理人员不能简单的看记录表上的水泥包数,应该在现
场抽查实际耗用的包数，及电子秤记录喷灰量。
6)桩身垂直度：每根桩施工时应用水准尺或其他方法检查到向梁和搅拌轴的垂直度,间接测定桩身的垂直度。通常桩身垂直度的误差不超过1%,当设计对垂直度有严格要求时,应按设计标准检验。
7）控制提升速度：一般均在上提时喷粉,提升速度不超过0.5m/min。
7.2施工技术要求
1）预搅下沉
启动主电动机,根据施工要求,以档逐级加速的顺序,正转预搅下沉.钻进接近设计深度时,应低速慢钻,待到达深度时,钻机应原位钻动1～2min.为保持钻杆中间的 送风通道的干燥,从预搅下沉开始直到喷粉为止,应在钻杆内连续输送压缩空气.
2）提升喷粉搅拌
钻到深度后，使钻头反向旋转，边旋转边以0.5m/min的速度反转提升，转速30r/min，用灰量保证60kg/m。当提升到设计停灰标高后,应慢速原地搅拌1～2min.
3）需要注意的事项：
⑴搅拌过程必须保持与喷粉一致；
⑵喷粉过程中，若发现堵管则应立即停止喷粉；
⑶时刻观测供灰数字变化，若发现明显减少或停止，要立即记录，以便于补喷或复搅。
7.3安全技术保证措施
1）设备安装、拆卸，必须严格执行吊装规程。
2）配电箱：单机单阀单保险，由电工专人负责。
3）文明施工
文明施工是现代化施工的一个重要标志，为达到文明施工要求，本施工现场特成立以项目经理为组长，技术负责人、施工队长等为成员的施工现场文明管理组织。
对现场的管理采取开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养”活动，使该施工现场秩序化、规范化，即在总承包方统筹安排下，统一布置现场内线路、堆料场。
4）环境保护措施
实行环保目标责任制，项目经理是环保工作为第一责任人，对施工现场制定具体措施如下：
碎渣及垃圾等集中运输至指定地点。
施工现场进出车辆做好清洗工作。
定期检测，保养机械设备，确保工作状态良好，避免因工作状态异常而产生的废气、废烟和噪音。
水泥集中堆放，遮盖严实，以免产生灰尘污染空气， 散落的水泥等材料应及时回收利用。
为防止空气污染,在提升至地面处应减压或停止喷粉。在施工中孔口应设喷灰防护装置。
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一、水泥土搅拌桩
1、主要计术参数
本工程拟采用水泥土搅拌桩复合地基。
桩长：7.9m
桩径：500mm；
桩中心点间距：900mm；
掺灰量：12-15% （具体以试验的参数为准）；
采用两喷三搅方式。
2、施工前期准备
1）、清除地表下各种障碍物（包括人防工程、建筑垃圾、地下管线、电缆等），将施工场地填垫平整。
2）、保证进场临时道路畅通，施工用电接附近的箱变，施工用水使用河浜水。
3）、组织材料进场，进场水泥必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要充分满足施工需要，现场布局合理。
4）、根据桩位平面图及主要轴线，用经纬仪定向，钢尺量距，确定桩位。
5）、测量现场地面标高，确定桩顶标高。
3、施工工艺
3.1、施工工艺流程
1）、桩机就位：检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，将桩机移到指定位置对好桩位，用重锤将桩机对中，调直桩架主管，保证垂直度由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。
2）、喷搅下沉：开启深层搅拌机主电机，桩机钻杆垂直下沉，下沉速度1.0-1.2m/分，下沉过程中，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。
3）、搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升。提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。如有间断应进行处理。同时在输浆管冲水下沉的部位应略停加强搅拌喷浆。
4）、重复搅拌下沉：重复前次作业。每根桩均要进行复搅复喷。
5）、移位：桩机移至下一桩位，重复进行上述步骤的施工。
4、质量保证措施
1）、施工现场事先予以平整，不得回填杂填土或生活垃圾。施工前检验机具性能和施工工艺各项技术参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供现场监理工程师，以作为控制搅拌桩质量的依据。
2）、前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。如因故停机超2h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，妥为清洗。
3）、采用“两喷三搅”施工工艺时，第一次下钻为避免堵管可带浆下钻，喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min，送浆量宜为总喷浆量的60%。第二次喷浆提升速度不宜大于0.8m/min，剩余的40%浆量应全部送入桩内。每根桩的正常成桩时间应不少于40 min，喷浆压力不小于0.4MPa。
4）、一般情况下，不得钻机下沉时喷浆。
5）、施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2h的浆液应降低标号使用。水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。
6）、为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。根据设计要求，垂直度偏差不超过1%，桩位偏差不大于20㎜。
7）、为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。
8）、施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅，复喷的喷浆量不得少于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度，在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录，超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量及注浆等施工参赛措施。
9）、严格控制喷浆速率与喷浆提升（或下降）速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于±0.1m/min。
10）、经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3%。
11）、水泥土搅拌桩常见问题及处理方法
12、现场施工人员，应认真填写施工成桩记录，施工原始记录包括如下内容：
a、桩位、施工日期、天气情况；
b、喷浆深度、停浆标高；
c、每根桩喷浆量和外加剂用量；
d、复搅深度；
e、单桩开机、关机时间。
（四）、质量检验
1、施工阶段，对水泥土搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间、复搅次数以及桩长等方面。具体如下表：
2、成桩2周内，开挖检查断面尺寸，观察桩身搭接情况及搅拌均匀程度。确保桩身不能有渗漏现象。
5、施工方案
5.1施工工艺
1）测量放线：依据甲方提供控制桩及施工图，布设桩位，并用小木片打入土中做明显标志，桩体轴线应设置控制木桩,桩体搭接不少于10cm。
2）钻机就位：机台操作人员在前台找桩人员的指挥下移动钻机，使钻头中心与桩垂直。
3）复核桩位：由前台找桩人员复核钻头与桩位偏差，并指挥机台操作人员纠正。
4）钻进搅拌：钻机启动，预搅到设计加固深度。
5）进入持力层：钻机钻进接近持力层时，观测电流表。一般情况满足设计桩长即可停钻。
6）采用干喷法:水泥必须过筛，喷灰量宜由试搅时确定。
7）提升喷灰搅拌：进入持力层停止钻进，钻机反钻、提升，同时打开送灰阀。由空压机将水泥粉送入桩内，边提升，边送灰，搅拌成桩，至设计停灰面。提升速度，采用低档慢速，提升速度不超过0.5m/min。水泥量由后台灰泵操作人员依据电子秤控制。当提升到设计提升标高后,应慢速原地搅拌1～2min.
8）使用水泥粉体材料时，宜选用42.5级普用水泥。
9）至桩顶停灰：提升、喷灰至设计桩顶停灰面，则停钻停灰。
10）二次钻进搅拌：钻机二次钻进须再次将搅拌头下沉到设计深度。提升搅拌时其速度控制在0.5～0.8m/min.
11）搅拌至复搅底端：二次钻进搅拌至复搅底端为止。
12）至桩顶，则该桩施工完毕，进入下一个桩的施工循环。前台操作人员记录下桩长、复搅深度，后台操作人员记录下该桩用灰量。技术人员填写施工记录。
5、施工组织及设备机具、人员安排
5.1三通一平：现场通电、通水、通路，场地平整。
5.2设备进场及安装调试：采用16T汽车吊安装设备，且调试，并合理布置压力罐及空压机，水泥场地。
5.3机具一览表
6、施工进度安排
本工程采用两班制，共需工期约20天。(详见工作量汇总表)
7、质量及安全技术保证措施
7.1质量技术保证措施
1）持力层确定：持力层确定严格按设计要求，由现场技术人员确认，且同时满足设计要求
2）断桩处理：
A、断桩出现原因：
①钻杆、钻头堵塞或过粉较少；
②由于机械故障或停电原因，喷粉过程中停止时间较长（大于4h）。
B、处理措施：
①及时观测压力表，一般空压机出口压力保持在0.4-0.6MPa发现压力表值过大时,同时电子秤停止计量,则说明堵塞,须及时停止送灰。提升钻杆，并将其疏通，重新钻进，并超过断桩面0.5m。 ②对于机械事故等原因，超过初凝期，则要求补桩。
3）桩位
通常定位偏差不超过5cm.施工前在桩中心插桩位标,施工后将桩位标复原,以便验收.
4）桩底高程:
均不低于设计值,桩底一般应超深10～20cm.
5）桩身水泥掺量：按设计要求检查每根桩的水泥用量。考虑到整包水泥计量的方便,允许每根桩的水泥用量在25kg(半包水泥)上下范围内调整。监理人员不能简单的看记录表上的水泥包数,应该在现
场抽查实际耗用的包数，及电子秤记录喷灰量。
6)桩身垂直度：每根桩施工时应用水准尺或其他方法检查到向梁和搅拌轴的垂直度,间接测定桩身的垂直度。通常桩身垂直度的误差不超过1%,当设计对垂直度有严格要求时,应按设计标准检验。
7）控制提升速度：一般均在上提时喷粉,提升速度不超过0.5m/min。
7.2施工技术要求
1）预搅下沉
启动主电动机,根据施工要求,以档逐级加速的顺序,正转预搅下沉.钻进接近设计深度时,应低速慢钻,待到达深度时,钻机应原位钻动1～2min.为保持钻杆中间的 送风通道的干燥,从预搅下沉开始直到喷粉为止,应在钻杆内连续输送压缩空气.
2）提升喷粉搅拌
钻到深度后，使钻头反向旋转，边旋转边以0.5m/min的速度反转提升，转速30r/min，用灰量保证60kg/m。当提升到设计停灰标高后,应慢速原地搅拌1～2min.
3）需要注意的事项：
⑴搅拌过程必须保持与喷粉一致；
⑵喷粉过程中，若发现堵管则应立即停止喷粉；
⑶时刻观测供灰数字变化，若发现明显减少或停止，要立即记录，以便于补喷或复搅。
7.3安全技术保证措施
1）设备安装、拆卸，必须严格执行吊装规程。
2）配电箱：单机单阀单保险，由电工专人负责。
3）文明施工
文明施工是现代化施工的一个重要标志，为达到文明施工要求，本施工现场特成立以项目经理为组长，技术负责人、施工队长等为成员的施工现场文明管理组织。
对现场的管理采取开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养”活动，使该施工现场秩序化、规范化，即在总承包方统筹安排下，统一布置现场内线路、堆料场。
4）环境保护措施
实行环保目标责任制，项目经理是环保工作为第一责任人，对施工现场制定具体措施如下：
碎渣及垃圾等集中运输至指定地点。
施工现场进出车辆做好清洗工作。
定期检测，保养机械设备，确保工作状态良好，避免因工作状态异常而产生的废气、废烟和噪音。
水泥集中堆放，遮盖严实，以免产生灰尘污染空气， 散落的水泥等材料应及时回收利用。
为防止空气污染,在提升至地面处应减压或停止喷粉。在施工中孔口应设喷灰防护装置。
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