钳工钻孔要领探析
钻孔是钳工这个工种中非常重要但又较难掌握的一项基本操作
技能。在企业实际批量生产过程中，具有较高精度要求的孔通常采
用工装夹具来保证加工精度。单件加工可采用数控铣、加工中心等
设备来保证孔加工精度，但有时因设备、时间、成本等各种因素的
制约，在单件加工时时常会采用画线、找正等一些最简单易行的方
法来保证孔的加工精度。这些方法虽简单易行，但要加工具有较高
精度要求的孔很不容易。下面，我结合多年钳工操作实践经验，探
讨一些提高孔加工精度的方法。
孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。下面我
分别从这三个方面谈一谈提高孔加工精度的一些诀窍。
一、孔的位置精度
要保证孔的位置精度，关键是在加工时要做到三准：画线准、冲
眼准、起钻准。
画线准：画线是确定孔的位置的第一步，所以画线精度对于孔位
精度有着至关重要的作用。画线时，可选择精度为0.01mm的带表
高度游标卡尺，画线前一定要将高度游标卡尺对零，将平板、工件、
高度尺底座擦拭干净，高度尺读数时要水平放置，视线垂直于刻线
表面，避免由斜视角造成的读数误差。总之，一定要尽量避免各种
不必要的误差，这样才能保证画线精度。要检查高度尺的划针脚是
否锋利，只有锋利的划针脚才能保证画的线细而深，这对提高样冲
眼的位置精度是很有帮助的。
冲眼准：样冲眼是为钻孔起定心作用的，因此对样冲刃磨的要求
比较高，要圆而尖并且有足够的硬度，一般在工具磨上刃磨比较好。
打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，
当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时，说明样冲已在十字中心了，
此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位
置是否准确，如不是纠正冲眼位置，最后冲眼完成时要圆整并位置
准确。冲眼不宜过大，只要起钻时定心钻的尖顶能落入冲眼内就可
以了，冲眼越大越难打准，并且越不容易判断冲眼位置是否准确。
起钻准：起钻是先使钻头对准钻孔中心钻出一浅坑，观察钻孔位
置是否正确，并要不断校正，使钻孔位置准确。由于钻头的横刃较
长，容易使钻头的中心与孔的中心不重合，使孔偏移，所以我们可
以选择几乎没有横刃的φ5mm的定心钻来起钻，然后再扩孔。由于
定心钻几乎没有横刃，样冲就可打得较小，可以提高冲眼的位置精
度，也可提高起钻精度。起钻时，要从前后、左右两个方向观察定
心钻是否对准了孔的中心，确认无误后再开始起钻。也可以不夹紧
工件，在起钻前基本对准位置，起钻时由定心钻自己找准位置，此
方法对精度较差的钻床比较适用，但在操作时要注意安全。
在钻孔时能做到以上三准，将能大大提高钻孔位置精度，但由于
操作水平以及设备精度的影响，有时还是不能满足加工要求，此时
就需要采用“修孔法”来纠正孔位偏差。一般我们加工较高精度要
求的孔都是先钻小孔然后再扩孔，钻完小孔后，我们可先检查孔位
尺寸，如发现有误差，我们可用小圆锉修孔，将尺寸大的那边修掉。
修孔时要将孔修成椭圆形，连接要圆滑，修完后椭圆的中心应与孔
的中心重合，然后再进行扩孔。如果发现孔距误差过大，一次不能
保证将孔距修整过来时，在条件允许的情况下，可按照此方法多修
两次，一般将孔距修整到位不是很难。不过要注意保证最后一次扩
孔的切削余量，要保证扩孔后孔的圆柱度，以免影响铰孔的质量。
二、孔的尺寸精度
我们一般使用铰刀来保证孔的尺寸精度，铰刀分手用铰刀与机用
铰刀，不管哪种铰刀，一般国产铰刀在使用之前都要进行修整，这
样可使铰刀使用起来更加顺滑，并且铰刀尺寸也更加准确，这样才
能很好地保证铰孔的质量。我采用的铸铁套加上研磨膏在钻床上进
行修磨，效果很好。进口铰刀制造精度高，无须修整。使用手用铰
刀时，铰削力往往很难把握，特别是刚开始铰削时很容易发生铰刀
抖动，从而影响整个铰孔质量。因此，如果条件允许，我们可在一
开始将工件拿在左手，右手铰削，左手拿着工件配合，等铰削平稳
之后，再将工件夹在台虎钳上进行铰削，这样铰削的质量会比较好。
机用铰刀铰削时受钻床的影响较大，如果钻床精度太差，那么合格
的铰刀也不能铰出合格的孔。另外，铰孔精度也会受切削液的影响，
同样的铰刀，不同的切削液，铰出孔的大小会不一样，根据我的实
践，铰a3钢机油与菜油铰出的孔径会大些，加工中心切削液铰出
的孔径会小些，但具体的还是应该从操作实践中摸索。铰孔时，铰
削余量的选择非常重要，铰削余量不宜过大，因为铰削余量过大，
每个刀齿切削负荷增大，变形增大，切削热增加，铰刀直径胀大，
被加工表面呈撕裂状态，会使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，
并加剧铰刀磨损；铰削余量也不宜太小，否则，上道工序残留的变
形难以纠正，原有刀痕不能去除。另外，还有一个影响铰孔精度很
重要的因素是底孔的质量，底孔钻得光而圆，那么铰孔质量就好，
所以在钻底孔时一定要以合适的进给速度匀速进给，保证钻孔质
量。
三、孔的表面粗糙度
孔的表面粗糙度与铰孔的余量、切削液及铰孔的速度有关系，与
铰刀的新旧也有一定的关系。我们要根据不同的材料选择合适的切
削液，如有条件，不同的切削液不妨都试试，可能会有意想不到的
收获。机铰时一般钻床的钻速过快，可打开机床后即刻关闭，利用
机床的旋转惯性铰孔，这样可降低切削速度，提高表面粗糙度。另
外，铰刀用钝之后，铰削时有点挤压作用，表面粗糙度也会相对好
些。
以上是我在操作过程中实践摸索出的一些提高孔的加工精度的经
验，在具体的操作过程中需要针对具体要求、具体情况灵活运用。
所谓实践出真知，我们只有不断地探索实践，才能获得宝贵的经验。
钳工钻孔要领探析
钻孔是钳工这个工种中非常重要但又较难掌握的一项基本操作
技能。在企业实际批量生产过程中，具有较高精度要求的孔通常采
用工装夹具来保证加工精度。单件加工可采用数控铣、加工中心等
设备来保证孔加工精度，但有时因设备、时间、成本等各种因素的
制约，在单件加工时时常会采用画线、找正等一些最简单易行的方
法来保证孔的加工精度。这些方法虽简单易行，但要加工具有较高
精度要求的孔很不容易。下面，我结合多年钳工操作实践经验，探
讨一些提高孔加工精度的方法。
孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。下面我
分别从这三个方面谈一谈提高孔加工精度的一些诀窍。
一、孔的位置精度
要保证孔的位置精度，关键是在加工时要做到三准：画线准、冲
眼准、起钻准。
画线准：画线是确定孔的位置的第一步，所以画线精度对于孔位
精度有着至关重要的作用。画线时，可选择精度为0.01mm的带表
高度游标卡尺，画线前一定要将高度游标卡尺对零，将平板、工件、
高度尺底座擦拭干净，高度尺读数时要水平放置，视线垂直于刻线
表面，避免由斜视角造成的读数误差。总之，一定要尽量避免各种
不必要的误差，这样才能保证画线精度。要检查高度尺的划针脚是
否锋利，只有锋利的划针脚才能保证画的线细而深，这对提高样冲
眼的位置精度是很有帮助的。
冲眼准：样冲眼是为钻孔起定心作用的，因此对样冲刃磨的要求
比较高，要圆而尖并且有足够的硬度，一般在工具磨上刃磨比较好。
打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，
当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时，说明样冲已在十字中心了，
此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位
置是否准确，如不是纠正冲眼位置，最后冲眼完成时要圆整并位置
准确。冲眼不宜过大，只要起钻时定心钻的尖顶能落入冲眼内就可
以了，冲眼越大越难打准，并且越不容易判断冲眼位置是否准确。
起钻准：起钻是先使钻头对准钻孔中心钻出一浅坑，观察钻孔位
置是否正确，并要不断校正，使钻孔位置准确。由于钻头的横刃较
长，容易使钻头的中心与孔的中心不重合，使孔偏移，所以我们可
以选择几乎没有横刃的φ5mm的定心钻来起钻，然后再扩孔。由于
定心钻几乎没有横刃，样冲就可打得较小，可以提高冲眼的位置精
度，也可提高起钻精度。起钻时，要从前后、左右两个方向观察定
心钻是否对准了孔的中心，确认无误后再开始起钻。也可以不夹紧
工件，在起钻前基本对准位置，起钻时由定心钻自己找准位置，此
方法对精度较差的钻床比较适用，但在操作时要注意安全。
在钻孔时能做到以上三准，将能大大提高钻孔位置精度，但由于
操作水平以及设备精度的影响，有时还是不能满足加工要求，此时
就需要采用“修孔法”来纠正孔位偏差。一般我们加工较高精度要
求的孔都是先钻小孔然后再扩孔，钻完小孔后，我们可先检查孔位
尺寸，如发现有误差，我们可用小圆锉修孔，将尺寸大的那边修掉。
修孔时要将孔修成椭圆形，连接要圆滑，修完后椭圆的中心应与孔
的中心重合，然后再进行扩孔。如果发现孔距误差过大，一次不能
保证将孔距修整过来时，在条件允许的情况下，可按照此方法多修
两次，一般将孔距修整到位不是很难。不过要注意保证最后一次扩
孔的切削余量，要保证扩孔后孔的圆柱度，以免影响铰孔的质量。
二、孔的尺寸精度
我们一般使用铰刀来保证孔的尺寸精度，铰刀分手用铰刀与机用
铰刀，不管哪种铰刀，一般国产铰刀在使用之前都要进行修整，这
样可使铰刀使用起来更加顺滑，并且铰刀尺寸也更加准确，这样才
能很好地保证铰孔的质量。我采用的铸铁套加上研磨膏在钻床上进
行修磨，效果很好。进口铰刀制造精度高，无须修整。使用手用铰
刀时，铰削力往往很难把握，特别是刚开始铰削时很容易发生铰刀
抖动，从而影响整个铰孔质量。因此，如果条件允许，我们可在一
开始将工件拿在左手，右手铰削，左手拿着工件配合，等铰削平稳
之后，再将工件夹在台虎钳上进行铰削，这样铰削的质量会比较好。
机用铰刀铰削时受钻床的影响较大，如果钻床精度太差，那么合格
的铰刀也不能铰出合格的孔。另外，铰孔精度也会受切削液的影响，
同样的铰刀，不同的切削液，铰出孔的大小会不一样，根据我的实
践，铰a3钢机油与菜油铰出的孔径会大些，加工中心切削液铰出
的孔径会小些，但具体的还是应该从操作实践中摸索。铰孔时，铰
削余量的选择非常重要，铰削余量不宜过大，因为铰削余量过大，
每个刀齿切削负荷增大，变形增大，切削热增加，铰刀直径胀大，
被加工表面呈撕裂状态，会使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，
并加剧铰刀磨损；铰削余量也不宜太小，否则，上道工序残留的变
形难以纠正，原有刀痕不能去除。另外，还有一个影响铰孔精度很
重要的因素是底孔的质量，底孔钻得光而圆，那么铰孔质量就好，
所以在钻底孔时一定要以合适的进给速度匀速进给，保证钻孔质
量。
三、孔的表面粗糙度
孔的表面粗糙度与铰孔的余量、切削液及铰孔的速度有关系，与
铰刀的新旧也有一定的关系。我们要根据不同的材料选择合适的切
削液，如有条件，不同的切削液不妨都试试，可能会有意想不到的
收获。机铰时一般钻床的钻速过快，可打开机床后即刻关闭，利用
机床的旋转惯性铰孔，这样可降低切削速度，提高表面粗糙度。另
外，铰刀用钝之后，铰削时有点挤压作用，表面粗糙度也会相对好
些。
以上是我在操作过程中实践摸索出的一些提高孔的加工精度的经
验，在具体的操作过程中需要针对具体要求、具体情况灵活运用。
所谓实践出真知，我们只有不断地探索实践，才能获得宝贵的经验。