板带
沿宽度方向上的厚度差，由轧制时的实际辊缝形状决
1~2道，平整板坯，称为成形轧制。然后转90°进行横轧展宽，使板坯的宽度延伸到所需的板宽，称为展宽轧制，然后再转90°进行纵轧成材，称为延伸轧制，生产中厚板中最常用的方法。板带厚度控制方法：调压下调张力调轧
粗轧→精轧→切边→中间退火→清洗→精轧→剪切为冷轧做准备，中间退火：通过再结晶消除加工硬化以提高塑性及降低变形抗力；成品退火：消除加工硬化，还可根据产品的不同技术要求以获得所需要的组
轧和精轧分到两个机架上去完成。特点产量高；产品表面质量和板形都比较好，还延长了轧辊使用寿命向轧制的道次；半连续式：粗轧机组各机架主要或全
部为可逆式；3/4连续式：在粗轧机内设置1~2架可逆式轧机，把粗轧机组有六架减为四架
钢管
L/D＞n ，外径
D 范围0.1～4500mm ；壁厚S 范围0.01～
辊轴线与轧制线在垂直平面上的投
影夹角2MPM
120
度角布置，与长芯棒构
空心管坯→减壁→S 满足要求→荒管；定减径：控制料轧前准备→管坯加热→轧制（穿孔、延伸、轧管、
向：延伸（主）径向：减壁（主）切向：扩径（辅）
扩径强烈，
三角形压扁越大，且轧辊及芯棒都将金属挤向辊缝。当轧到尾部
引起轧件速度的升高，使流入后面机架的金属必然增多，出现了使断面积增大的金属积累→出现“竹节”。 型材
→冷却→辊矫直→检查→探伤→端头加工→检查截面→取样检验→轨段淬火→淬火检查→取样→端头淬火轨→全长淬火→淬火检查→压力矫直→检查弯曲→取样→全长淬火轨；最佳工艺流程：采用连铸异型坯，直接送万能轧机轧制，长尺冷却矫直。采用自
Y 厂房长度短，产品灵活，设备简单，造价低，操作简单，
产片断面形状复杂；Q 产品尺寸精度不高，轧件需要横移和翻钢，故长度不大，不便于实现自动化。顺列式：Y 各机架的速度可单独设置或调整，产品尺寸精度大，自动化程度高，调整方便Q 轧机布置分散，温降大，机架数目多，投资大。连续式：
Y 轧制速度快，产量高，轧机紧密排列，轧件温降小Q 机
而造成的白点缺陷，将重轨放在缓冷坑中冷却，或在
添加适量合金元素如V ,Ti,Cr,Mo ，从而提高钢轨强度
再经炉外精炼和真空脱气处理，有效控制成分和有害气体后，经连铸机铸成一定尺寸的钢坯，这些钢坯，这些钢坯在步进式加热炉内加热到轧制温度后，被送到开坯机进行开坯形成钢轨雏形，然后再万能粗轧机进行可逆多道次粗轧，最后在万能精轧机上轧出成品经电炉粗炼，LF
炉精炼，VD 炉脱气后送连铸机铸成所需尺寸的钢坯，其后部
使带钢连续通过顺列排列的3-20架冷轧机，依次进行成型加工，最后精轧到所要求的形状的生产方法
扁钢或异形断面的型钢，在扎后余热的条件下，连续弯曲成开式，半封闭式或封闭式的异型断面 孔型
道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸；配辊确定孔型在各机架的分配及其轧辊上的配置
按轧辊原始直径确定上下轧辊轴线；2在与两个轧辊轴线等距离处画轧辊中线；3据轧辊中线x=m/4处画轧制线；4使孔型中性线与轧制线重合，
绘制孔型图，确定孔型各处的轧辊直径，机生产率高，
产品成本低，劳动条件好，适合车间条
轧件上的力对孔型中某一水平直线的力矩相等，这一
性线必须配置在离轧辊轧辊中线一定距离的另一条水平线上，以保证一个轧辊的工作直径大于另一个轧是一种产品偏公差下限的一种轧制方法，企业提高生
圆圆孔，椭圆立椭圆圆，万能孔型系统；螺纹钢的孔型系统与圆钢非常相似，两者之间的差别仅在于成品孔和成品前孔。在实际生产中，除K1和K2孔外，各轧钢厂相同规格的圆钢和螺纹钢都是公用一天孔型的，所以螺纹钢孔型系统设计与圆钢相同，其精轧孔型一般为方-椭圆-螺或园-轴断面轧件的设计，中间扁轧件断面的设计
板带
沿宽度方向上的厚度差，由轧制时的实际辊缝形状决
1~2道，平整板坯，称为成形轧制。然后转90°进行横轧展宽，使板坯的宽度延伸到所需的板宽，称为展宽轧制，然后再转90°进行纵轧成材，称为延伸轧制，生产中厚板中最常用的方法。板带厚度控制方法：调压下调张力调轧
粗轧→精轧→切边→中间退火→清洗→精轧→剪切为冷轧做准备，中间退火：通过再结晶消除加工硬化以提高塑性及降低变形抗力；成品退火：消除加工硬化，还可根据产品的不同技术要求以获得所需要的组
轧和精轧分到两个机架上去完成。特点产量高；产品表面质量和板形都比较好，还延长了轧辊使用寿命向轧制的道次；半连续式：粗轧机组各机架主要或全
部为可逆式；3/4连续式：在粗轧机内设置1~2架可逆式轧机，把粗轧机组有六架减为四架
钢管
L/D＞n ，外径
D 范围0.1～4500mm ；壁厚S 范围0.01～
辊轴线与轧制线在垂直平面上的投
影夹角2MPM
120
度角布置，与长芯棒构
空心管坯→减壁→S 满足要求→荒管；定减径：控制料轧前准备→管坯加热→轧制（穿孔、延伸、轧管、
向：延伸（主）径向：减壁（主）切向：扩径（辅）
扩径强烈，
三角形压扁越大，且轧辊及芯棒都将金属挤向辊缝。当轧到尾部
引起轧件速度的升高，使流入后面机架的金属必然增多，出现了使断面积增大的金属积累→出现“竹节”。 型材
→冷却→辊矫直→检查→探伤→端头加工→检查截面→取样检验→轨段淬火→淬火检查→取样→端头淬火轨→全长淬火→淬火检查→压力矫直→检查弯曲→取样→全长淬火轨；最佳工艺流程：采用连铸异型坯，直接送万能轧机轧制，长尺冷却矫直。采用自
Y 厂房长度短，产品灵活，设备简单，造价低，操作简单，
产片断面形状复杂；Q 产品尺寸精度不高，轧件需要横移和翻钢，故长度不大，不便于实现自动化。顺列式：Y 各机架的速度可单独设置或调整，产品尺寸精度大，自动化程度高，调整方便Q 轧机布置分散，温降大，机架数目多，投资大。连续式：
Y 轧制速度快，产量高，轧机紧密排列，轧件温降小Q 机
而造成的白点缺陷，将重轨放在缓冷坑中冷却，或在
添加适量合金元素如V ,Ti,Cr,Mo ，从而提高钢轨强度
再经炉外精炼和真空脱气处理，有效控制成分和有害气体后，经连铸机铸成一定尺寸的钢坯，这些钢坯，这些钢坯在步进式加热炉内加热到轧制温度后，被送到开坯机进行开坯形成钢轨雏形，然后再万能粗轧机进行可逆多道次粗轧，最后在万能精轧机上轧出成品经电炉粗炼，LF
炉精炼，VD 炉脱气后送连铸机铸成所需尺寸的钢坯，其后部
使带钢连续通过顺列排列的3-20架冷轧机，依次进行成型加工，最后精轧到所要求的形状的生产方法
扁钢或异形断面的型钢，在扎后余热的条件下，连续弯曲成开式，半封闭式或封闭式的异型断面 孔型
道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸；配辊确定孔型在各机架的分配及其轧辊上的配置
按轧辊原始直径确定上下轧辊轴线；2在与两个轧辊轴线等距离处画轧辊中线；3据轧辊中线x=m/4处画轧制线；4使孔型中性线与轧制线重合，
绘制孔型图，确定孔型各处的轧辊直径，机生产率高，
产品成本低，劳动条件好，适合车间条
轧件上的力对孔型中某一水平直线的力矩相等，这一
性线必须配置在离轧辊轧辊中线一定距离的另一条水平线上，以保证一个轧辊的工作直径大于另一个轧是一种产品偏公差下限的一种轧制方法，企业提高生
圆圆孔，椭圆立椭圆圆，万能孔型系统；螺纹钢的孔型系统与圆钢非常相似，两者之间的差别仅在于成品孔和成品前孔。在实际生产中，除K1和K2孔外，各轧钢厂相同规格的圆钢和螺纹钢都是公用一天孔型的，所以螺纹钢孔型系统设计与圆钢相同，其精轧孔型一般为方-椭圆-螺或园-轴断面轧件的设计，中间扁轧件断面的设计