总则：
本验收标准是向供应商定制的铁路铸钢件制定的，标准依据美国铁路协会有关；AAR-M201-05标准，及有关铸钢件工艺规范，供应商在制造产品时必须严格执行，在产品出运前将按本标准对出运产品进行抽检。
1．0：铸件等级
铸件按M-201标准E 级制造，铸件的化学指标及力学性能必须满足AAR-M-201要求
2．0：铸件交货状态
铸件交货状态按AAR-M-201标准E 级，淬火加回火状态供货。
2. 1：产品理化性能应符合AAR-M-201标准E 级所要求的指标。
2. 2：产品制造精度应符合客户确认的图纸及技术要求，加工面的精度及非加工面的粗糙度均应符合客户确认的图纸及技术要求，分别为xx 级与xx 级。（含形位公差）
3.0 交货资料
产品交货时应提供以下报告
3.1产品材料理化报告（相同炉号试棒及热处理）
3.2产品热处理工艺报告
3.3产品相同炉号试棒及热处理工艺的第3方检验报告（SGS ）
3.4 产品称重及形状检测记录
4.0 铸件主要制造工艺要求
铸件应清理干净，以便能很好地接受热处理。铸件内腔不得留有造型材料。然后铸件应按照与第2条要求相适应的步骤进行热处理。浇注后，铸件应以不会损害铸件质量的速度冷却到1000℉（538℃）。
4.1 完全退火
铸件应加热到相变区域以上的一个适当温度，保持一段需要的时间，以便达到完全奥氏体化和细化晶粒，随后在炉内慢慢冷却。除非采购方另有规定，制造方有权在规定用完全退火的情况下选用正火以替代完全退火。
4.2 淬火加回火钢铸件
淬火加回火钢铸件应按如下程序进行处理：
4.2.1
将铸件均匀加热到相变区域以上的一个适当温度，保持一段适当的时间，以便达到完全的奥氏体化和细化晶粒。
4.2.2
从炉中取出铸件，当铸件温度还高于相变区域时，将其在适当的液体介质中快速冷却至大大低于相变区域的一个温度。
4.2.3
将铸件重新均匀加热到相变温度以下，但不低于800℉（427℃）。保持一必需的段时间，从炉内取出铸件，并让其以任何认为需要的速度进行冷却。易于开裂的铸件，淬火后必须马上回火，以避免产生裂纹，但在任何情况下淬火与回火之间的时间不应超过8小时。
4.3 热处理文件
每张热处理曲线图要注明日期和炉号，每批热处理的铸件都要建立记录表，上面应列出所有有关该批热处理铸件的信息，包括：1）产品种类；2）所规定的热处理；3）装炉铸件的顺号（如无产品顺号，则用熔炼炉号）；4）与铸件一起
装炉的试块的识别号；5）热处理的实际时间。
5.0 化学特性及试验
5.1 化学成分
铸钢的化学分析应满足下表：
碳 % ≤ 0.32 0.32
锰 % ≤ 0.90 1.85
磷 % ≤ 0.04 1.85
硫 % ≤ 0.04 0.04
硅 % ≤ 1.50 0.04
5.1.1 A 级钢，B 级钢，B+级钢
在最大规定值每降低0.01%碳，则允许将锰在最大规定值之上再增加0.04%，但锰的最高含量为1.2%。
5.2.1 试验频次
10个连续炉次的端淬试验结果均为合格，则制造方应每月至少进行一次末端淬火试验。
6.3 化学分析
6.3.1 包样分析
制造方必须在每包钢水浇注开头的25%铸件过程中取样进行分析，以测定碳、锰、磷、硫、硅和准备要的合金元素含量。当采购方或其代表需要时，应将结果报告给他们，且试验结果应符合6.1条的要求。如果使用钻屑，则它们必须取自试块表面下至少1/4英寸。
6.3.2 最终的熔炼分析
与每一种配料的最后一个合格铸件同时或之后浇注的试块必须由制造方用来测定锰的含量。当采购方需要时，应将该分析的结果报告给采购方或其代表，且试验结果应符合6.1条的要求。如果使用钻屑，则它们必须取自试块表面下至少1/4英寸。
6.4 校核分析
采购方可从拉断的的拉伸试样上或每一熔炼炉次的一个铸件上做分析。由此测定的化学成分应符合6.1条的要求。分析用的钻屑应取自试块表面下至少1/4英寸，取屑时应不影响铸件的使用性。
7.0 力学性能和试验
7.1.1
根据制造方的意见，试棒应铸附在铸件上或浇注系统上；或者由基尔试块中制取，且制备符合ASTM A370最新版。
7.1.2
制取基尔试块的方法应该就是制造方正常生产中所使用的方法。
7.1.3
每一熔炼炉次均应在热处理后进行力学性能试验。从每一熔炼炉次制取的试棒应与同级别钢铸件一起进行与其所代表的铸件同样的热处理。每一热处理炉次装载的每一级别钢的铸件应至少带一根试棒，并应测定和记录力学性能。成批热处理炉装载的定义是指同级别钢热处理炉内的所有铸钢件。持续不断的热处理炉装载
的定义是指在一个热处理周期期间通过一个给定的位置的同级别钢的所有铸钢件。
7.2 拉伸试验
7.2.1
试验应按ASTM A370《钢制品机械性能试验的定义和标准方法》最新版用该标准中规定的直径为1/2英寸（13mm ），标距长为2英寸（50mm ）的试样进行试验。试样要从符合7.1.1条规定制取的试棒上取得。
7.2.2
铸件用钢应符合如下的最低要求：
抗拉强度Ksi 120 ， 屈服点Ksi 100 ， 伸长率14%，断面收率30% 每5ksi 等于35mpa （1ksi 约等于7mpa ）
7.3 冲击试验
7.3.1
铸钢应通过试验标准的夏普V 型缺口“A ”型试样测得冲击性能。试样应如ASTM A 370 标准中的图11所示。一次冲击试验药测定从同一熔炼炉次制取的三根冲击试样的吸收功的平均值。试验结果应符合下列规定温度的最低要求。
铸钢 温度.F 功 Ft.－Lbs.
－40 20
7.3.2
冲击试验应按照标准方法和钢材的机械性能试验的定义来进行。ASTM 标准A370，最新修订。
7.3.3
制造方应对各个熔炼炉次的试样进行试验，并且记录其结果，记录还应包括该炉次的化学成分，有缺陷的试样除外。这些试验的频次应是每一级别的钢每星期一次，试样应从一炉钢水浇注的最后25％中取得。试样从按7.1.1条制取的试块上取得。
7.4 硬度
产品的硬度必须处在如下的布氏硬度范围内： BHN241－311
试验应在磨去脱碳层的表面上按ASTM A370的规定进行。
8.0整修
铸件应无有害的缺陷，并且应在提交检查前彻底的清理。
8.1 缺陷的焊接修复
8.2 缺陷的焊接修复
焊接修复铸件，包括但不限于考虑对关键区域和非关键区域铸件的焊修全部缺陷必须在焊修前除去。要焊修的部位必须开出坡口，以便实施优质的焊修。在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位的最大深度必须在焊缝底部与铸件壁背面留有至少1/8英寸的金属基体。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸壁两侧施焊时，则应使用双“V ”或双“U ”型坡口从铸壁的两侧进行焊修。除非产品的专用技术
条件规定禁用，不然的话，如果缺陷贯穿铸件且无法从两侧施焊时，可使用铜垫板进行焊修，要求铜垫板是光滑和洁净的。
8.3，产品的焊修
焊修铸件缺陷用的焊接材料应是AWS/ASTM E 12015，E12016，E12018，E13015，E13016，E13018或相当牌号的焊条。
9.0 重量偏差
当具体产品的技术条件未作规定时，铸件的公称重量应由采购方同制造方事先商定。允许交付的一批铸件的重量偏差不大于铸件公称重量的5％，不小于铸件公称重量的3％。
10.0检查与拒收
10.1检查
检查人员应能在采购合同规定的工作实施期间自由地进入制造方从事定购铸件制造的所有工作场所。制造方应向检查人员免费提供所有适应的设施和必要的帮助，以使检查人员对正在按照技术规范地的要求进行加工制造的材料（铸件）能满意，。除非另有规定，试验和检查应于发运前在制造方的场所进行。 10.2
委托第3方或其它地方进行试验，以决定是接收还是拒收这一批材料（铸件）。
10.3 拒收
不符合这些技术规范要求或个别产品规格要求的试样所代表的铸件我司拒收。
10.4规定递交的质保资料不全时，我司对产品同样拒收。
10.5
在制造厂（铸造厂）或其它地方作了试验和检查，并接收后发现有有害缺陷的材料（铸件）我司予拒收。
11.0
本标准一但被双方认可将与双方签订的供销合同有同等效应
2012.1.6
总则：
本验收标准是向供应商定制的铁路铸钢件制定的，标准依据美国铁路协会有关；AAR-M201-05标准，及有关铸钢件工艺规范，供应商在制造产品时必须严格执行，在产品出运前将按本标准对出运产品进行抽检。
1．0：铸件等级
铸件按M-201标准E 级制造，铸件的化学指标及力学性能必须满足AAR-M-201要求
2．0：铸件交货状态
铸件交货状态按AAR-M-201标准E 级，淬火加回火状态供货。
2. 1：产品理化性能应符合AAR-M-201标准E 级所要求的指标。
2. 2：产品制造精度应符合客户确认的图纸及技术要求，加工面的精度及非加工面的粗糙度均应符合客户确认的图纸及技术要求，分别为xx 级与xx 级。（含形位公差）
3.0 交货资料
产品交货时应提供以下报告
3.1产品材料理化报告（相同炉号试棒及热处理）
3.2产品热处理工艺报告
3.3产品相同炉号试棒及热处理工艺的第3方检验报告（SGS ）
3.4 产品称重及形状检测记录
4.0 铸件主要制造工艺要求
铸件应清理干净，以便能很好地接受热处理。铸件内腔不得留有造型材料。然后铸件应按照与第2条要求相适应的步骤进行热处理。浇注后，铸件应以不会损害铸件质量的速度冷却到1000℉（538℃）。
4.1 完全退火
铸件应加热到相变区域以上的一个适当温度，保持一段需要的时间，以便达到完全奥氏体化和细化晶粒，随后在炉内慢慢冷却。除非采购方另有规定，制造方有权在规定用完全退火的情况下选用正火以替代完全退火。
4.2 淬火加回火钢铸件
淬火加回火钢铸件应按如下程序进行处理：
4.2.1
将铸件均匀加热到相变区域以上的一个适当温度，保持一段适当的时间，以便达到完全的奥氏体化和细化晶粒。
4.2.2
从炉中取出铸件，当铸件温度还高于相变区域时，将其在适当的液体介质中快速冷却至大大低于相变区域的一个温度。
4.2.3
将铸件重新均匀加热到相变温度以下，但不低于800℉（427℃）。保持一必需的段时间，从炉内取出铸件，并让其以任何认为需要的速度进行冷却。易于开裂的铸件，淬火后必须马上回火，以避免产生裂纹，但在任何情况下淬火与回火之间的时间不应超过8小时。
4.3 热处理文件
每张热处理曲线图要注明日期和炉号，每批热处理的铸件都要建立记录表，上面应列出所有有关该批热处理铸件的信息，包括：1）产品种类；2）所规定的热处理；3）装炉铸件的顺号（如无产品顺号，则用熔炼炉号）；4）与铸件一起
装炉的试块的识别号；5）热处理的实际时间。
5.0 化学特性及试验
5.1 化学成分
铸钢的化学分析应满足下表：
碳 % ≤ 0.32 0.32
锰 % ≤ 0.90 1.85
磷 % ≤ 0.04 1.85
硫 % ≤ 0.04 0.04
硅 % ≤ 1.50 0.04
5.1.1 A 级钢，B 级钢，B+级钢
在最大规定值每降低0.01%碳，则允许将锰在最大规定值之上再增加0.04%，但锰的最高含量为1.2%。
5.2.1 试验频次
10个连续炉次的端淬试验结果均为合格，则制造方应每月至少进行一次末端淬火试验。
6.3 化学分析
6.3.1 包样分析
制造方必须在每包钢水浇注开头的25%铸件过程中取样进行分析，以测定碳、锰、磷、硫、硅和准备要的合金元素含量。当采购方或其代表需要时，应将结果报告给他们，且试验结果应符合6.1条的要求。如果使用钻屑，则它们必须取自试块表面下至少1/4英寸。
6.3.2 最终的熔炼分析
与每一种配料的最后一个合格铸件同时或之后浇注的试块必须由制造方用来测定锰的含量。当采购方需要时，应将该分析的结果报告给采购方或其代表，且试验结果应符合6.1条的要求。如果使用钻屑，则它们必须取自试块表面下至少1/4英寸。
6.4 校核分析
采购方可从拉断的的拉伸试样上或每一熔炼炉次的一个铸件上做分析。由此测定的化学成分应符合6.1条的要求。分析用的钻屑应取自试块表面下至少1/4英寸，取屑时应不影响铸件的使用性。
7.0 力学性能和试验
7.1.1
根据制造方的意见，试棒应铸附在铸件上或浇注系统上；或者由基尔试块中制取，且制备符合ASTM A370最新版。
7.1.2
制取基尔试块的方法应该就是制造方正常生产中所使用的方法。
7.1.3
每一熔炼炉次均应在热处理后进行力学性能试验。从每一熔炼炉次制取的试棒应与同级别钢铸件一起进行与其所代表的铸件同样的热处理。每一热处理炉次装载的每一级别钢的铸件应至少带一根试棒，并应测定和记录力学性能。成批热处理炉装载的定义是指同级别钢热处理炉内的所有铸钢件。持续不断的热处理炉装载
的定义是指在一个热处理周期期间通过一个给定的位置的同级别钢的所有铸钢件。
7.2 拉伸试验
7.2.1
试验应按ASTM A370《钢制品机械性能试验的定义和标准方法》最新版用该标准中规定的直径为1/2英寸（13mm ），标距长为2英寸（50mm ）的试样进行试验。试样要从符合7.1.1条规定制取的试棒上取得。
7.2.2
铸件用钢应符合如下的最低要求：
抗拉强度Ksi 120 ， 屈服点Ksi 100 ， 伸长率14%，断面收率30% 每5ksi 等于35mpa （1ksi 约等于7mpa ）
7.3 冲击试验
7.3.1
铸钢应通过试验标准的夏普V 型缺口“A ”型试样测得冲击性能。试样应如ASTM A 370 标准中的图11所示。一次冲击试验药测定从同一熔炼炉次制取的三根冲击试样的吸收功的平均值。试验结果应符合下列规定温度的最低要求。
铸钢 温度.F 功 Ft.－Lbs.
－40 20
7.3.2
冲击试验应按照标准方法和钢材的机械性能试验的定义来进行。ASTM 标准A370，最新修订。
7.3.3
制造方应对各个熔炼炉次的试样进行试验，并且记录其结果，记录还应包括该炉次的化学成分，有缺陷的试样除外。这些试验的频次应是每一级别的钢每星期一次，试样应从一炉钢水浇注的最后25％中取得。试样从按7.1.1条制取的试块上取得。
7.4 硬度
产品的硬度必须处在如下的布氏硬度范围内： BHN241－311
试验应在磨去脱碳层的表面上按ASTM A370的规定进行。
8.0整修
铸件应无有害的缺陷，并且应在提交检查前彻底的清理。
8.1 缺陷的焊接修复
8.2 缺陷的焊接修复
焊接修复铸件，包括但不限于考虑对关键区域和非关键区域铸件的焊修全部缺陷必须在焊修前除去。要焊修的部位必须开出坡口，以便实施优质的焊修。在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位的最大深度必须在焊缝底部与铸件壁背面留有至少1/8英寸的金属基体。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸壁两侧施焊时，则应使用双“V ”或双“U ”型坡口从铸壁的两侧进行焊修。除非产品的专用技术
条件规定禁用，不然的话，如果缺陷贯穿铸件且无法从两侧施焊时，可使用铜垫板进行焊修，要求铜垫板是光滑和洁净的。
8.3，产品的焊修
焊修铸件缺陷用的焊接材料应是AWS/ASTM E 12015，E12016，E12018，E13015，E13016，E13018或相当牌号的焊条。
9.0 重量偏差
当具体产品的技术条件未作规定时，铸件的公称重量应由采购方同制造方事先商定。允许交付的一批铸件的重量偏差不大于铸件公称重量的5％，不小于铸件公称重量的3％。
10.0检查与拒收
10.1检查
检查人员应能在采购合同规定的工作实施期间自由地进入制造方从事定购铸件制造的所有工作场所。制造方应向检查人员免费提供所有适应的设施和必要的帮助，以使检查人员对正在按照技术规范地的要求进行加工制造的材料（铸件）能满意，。除非另有规定，试验和检查应于发运前在制造方的场所进行。 10.2
委托第3方或其它地方进行试验，以决定是接收还是拒收这一批材料（铸件）。
10.3 拒收
不符合这些技术规范要求或个别产品规格要求的试样所代表的铸件我司拒收。
10.4规定递交的质保资料不全时，我司对产品同样拒收。
10.5
在制造厂（铸造厂）或其它地方作了试验和检查，并接收后发现有有害缺陷的材料（铸件）我司予拒收。
11.0
本标准一但被双方认可将与双方签订的供销合同有同等效应
2012.1.6