储备QC 员培训教材（注塑）
注塑是公司生产制造的首道工序之一，技术含量高、成本投资大。所使用的是自动化程度很高的机器，精密耐用的模具、高品质的原料。塑料制品是本公司的重要组成部件，本公司60-70%功能件是注塑件，其品质的优劣直接影响着公司产品的质量和档次。
第一节 注塑机的认识，注塑原理的了解。
注塑机构成
注塑机主要由以下几部分构成：
1、注射装置：注射装置主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动装
置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。它的主要作用是“吃进”塑料，并使之加热塑化和熔融，并在足够的压力和速度下将一定量的熔料注入模具型腔中。
2、合模装置：合模装置主要由前后固定模板、移动模板、拉杆、合模油缸、移模油缸、连杆机构、
调模机构、顶出机构和安全保护机构等组成。它的主要作用是固定模具，实现模具的启闭动作，在注射、保压时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。
3、液压传动装置：液压传动装置主要由各种液压元件、液压基本回路和其他附属装置所组成。它
的主要作用是为注射成型机按工艺过程所需要的动作担供动力，满足机器工作时所需动力和速度的要求。
4、电器控制系统：电器控制系统主要由各种电器元件、仪表、加热、测量、控制系统和微机控制
系统等组成。它的主要作用是与液压传动装置相配合，正确无误地实现注射工艺过程要求的压力、速度、温度、时间和各程序动作。液压传动装置和电器控制系统有机地结合在一起，对注射成型机提供动力和实现控制。
注塑成型过程：
锁模注射保压
熔胶
顶出冷却
注塑原理：
颗粒原料经过料斗进入加热的料筒，颗粒原料在热力及剪切力的作用下，熔融成流动状态熔体，熔体在螺杆的推动下，以较快的速度，通过一个狭小的喷嘴注射入温度较低的闭合模腔，经过模具的散热冷却，熔融体凝固硬化，当开启模具时，得到的是与模腔形状完全一致的塑料制品。
第二节：塑胶材质的认识及其识别方法；塑胶产品类型及功用。
塑胶材质的认识及其识别方法, 本公司现使用的塑料主要有六种，它们分别是：
塑胶产品类型及功用
塑胶产品类型（主要类型） 功用
面板类 用作开关插座为人手所触及的盖板
固定架类 用作Ｋ、KG 、L 、U 、S 系列开关、插座的面板与接线盒的过渡连接 底盒类 用作安装开关、插座的带电部件和机构部件保持在下常位置的部件 保护门类 用作摭掩插座插孔易触及带电部件的防触电部件
按钮类 用作开关的可为人手所触及且能按规定要求运动的部件
第三节：塑胶产品的检查要点（详见《注塑类产品检查规格书》）
a 、 外观：水口剪平，披锋削净，表面光浩（抛光面）、磨砂均匀（磨砂面）、颜色与色板相近，无缩水、顶伤、扒模、烧焦、披锋、缺胶、变形、裂纹、肿胀、气花等不良。 b 、 标志：清晰、正确、圆润。
c 、 结构与尺寸：尺寸符合设计要求，装成成品后，不影响使用，符合相应标准。 d 、 机械性能：按规定要求进行冲击试验，无肉眼可见之裂纹。 e 、 耐燃性能：按规定要求进行灼热丝试验，无火焰或火焰在灼热线离去后３０Ｓ内熄灭。
第四节 常见塑胶产品不良点及原因：
外观： 不良原因
a 、披锋 注射压力过大，速度过快，温度过高，模具未锁紧等 b 、缺胶 注射压力过小，速度过快，温度过低，排气不良等。 C 、缩水 注射压力过小，保压时间过短，温度过高等， D 、喷射痕 射胶速度过快，模具浇口太小等。
E 、扒模 模具扒模斜度不够, 压力过大, 保压时间过长等. F 、变形 冷却时间不够, 温度过高等.
G 、顶伤 具顶针长短不一, 顶出受力不均, 压力过大, 射胶时间性过长等. H 、气花 料中水分含量过大, 背压过小等.
I 、烧焦 料筒温度过高, 浇口太小, 模具排气不良, 熔料卡入料筒死角机内屯积分解等. J 、黑点 料中有杂质, 料中水口料含量或粉未过多. 结构、尺寸（装配不符合要求）原因有：
a 、 工艺原因：温度太高，成型周期太短，压力过大或过小等。 b 、 材料原因：未使用所要求的塑料（用错料）。 c 、 模具原因：模具制作错误或损坏等。 d 、 设计原因：设计不合理。
机械性能（制品冲击破裂或解体）原因有：
a 、 工艺原因：料筒温度过高；水煮（仅指后座）时间不够等。
b 、 材料原因：料中水份含量过高，料中水口料含量过高；塑料本身的性能太差。 c 、 模具原因：模具制作不合理（如浇口的设置等） 耐燃性能不符合要求原因有：
a 、塑料所含的阻燃剂品种不良或数量过小。 B 、塑料基体树脂的氧指数或热含量过多。
标志（不清晰、不完整、不正确）此种不良原因为 a 、模具刻字样不良。 b 、字上有杂质粘附等。
第五节 塑料胶件抽样标准
第六节 产品试验方法
注塑主要有五种试验：
（1）灼热丝试验 （2）冲击试验 （3）卡扣力试验 （4）螺纹扭力试验 灼热丝试验：
试验工具：灼热丝试验仪
试验方法：参见《注塑品灼热丝试验标准书》
试验温度：面板类650℃，后座类850℃，熔丝管后座类960℃。
试验结果合格判定：a 、无可见的火焰, 又无持续灼热。 B、火焰在灼热丝离去的30S 内熄灭。
C 、绢纸不应起火, 松木板不应烧焦。
冲击试验：
试验工具：面板冲击机
试验方法：参见《注塑品冲击试验标准书 试验结果判定：无肉眼可见之裂纹为合格。 螺纹联接强度试验： 试验工具：扭力批
试验方法参见《注塑品螺纹联接强度试验标准书》 试验结果判定： （1） 试验后无影响进一步使用的损坏（如穿孔），视为合格。 （2） 试验后如出现有无影响螺纹联接进一步使用的损坏（如滑牙、螺钉断裂、螺钉头损坏），
视为不合格。 卡扣力试验：
试验工具：法码、特制铜钩、绳子。
试验方法参见《注塑品卡扣力试验标准书》 试验结果判定：
满足相应要求为合格。（各种产品试验卡扣值标准详细要求参见《注塑类产品检查规格书》）
第七节 相关程序文件及相关品质记录
我们需着重掌握以下几个程序文件中的内容： 一、《检验与试验状态控制程序》——过程检验与试验状态：
1、检验前：生产课将待检品放到指定的等检品区内（有“待检品区”标志），或待检品挂待检标
识。
2、检验后：QC 课根据检验结果对半成品进行标识，在合格品的工序流程卡上盖合格印；将产品
移到接收品区（有“接收品区”标志）；处理为特采的产品应移到接收品区；不合格批依据对其处理的结果，在相应的工序流程卡上盖有合格印，对处理后的产品放入相应的区域（区域内有对应状态标识：“返工品区”，废品区“）。
3、对返工、返修后的半成品，按上面1、2条的有关内容进行状态标识。 4、过程流程图：
5、其它流程图：
二、《过程检验与试验控制程序》——五大首检时机： 1、开始生产时；
2、大幅度调整模具有可能影响品质或更换模具时； 3、对于注塑：成型条件有较大改变或原料更换厂家时； 4、每日生产时；
5、其它情况下因生产要素（“人”、“机”、“料”、“法”、“环”、）改变影响品质时。
三、《不合格品控制程序》——流程图：
四、《纠正与预防措施控制程序》——提交《品质问题报告书》的时机： 1、品质问题严重影响产品生产时； 2、存在严重品质隐患时；
3、生产单位/QC课主管认为有必要时；
4、检验发现不合格且不良现象为致命或严重缺陷时； 5、有关设计文件、检验文件有问题时；
五、《抽样检验方法》——逐批检查转移规则：
依据：；国家标准GB2828-87（逐批检查计数抽样程序及抽样表）
1、从正常检查到加严检查：当进行正常检查时，若在连续不超过五批中有两批以初次检查（不包
括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查。 2、从加严检查到正常检查：当进行加严检查时，若边疆五批以初次检查（不包括再次提交检查批）
合格，则从下一批检查转到正常检查。
3、从正常检查到放宽检查：当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。
A 、 连续10批或按表六注所述更多批（不包括再次提交批）初次检查合格； B 、 在连续10批开按表六注所述更多批所抽取的样本中，不合格品或不合格总数小于或等于
表六规定的界限数； C 、 生产正常； D 、 主管品质部门同意转到放宽检查。
4、从放宽检查到正常检查：在进行放宽检查时，若出现下面任一情况，则从下一批转到正常检查。
A 、 有一批放宽检查不合格； B 、 生产不正常； C 、 主管品质部门认为有必要回到正常检查； 5、检查的暂停和恢复：加严检查开始后，若不合格批数（不包括再次提交检查批）累计到五批（不包括以前转移到加严检查出现的不合格批数），则暂时停止按照本标准所进行的检查。在暂停检查后，若供货方确实采取了措施，使提交检查批达到或超过所规定的品质要求，则经主管品质部门同意后可恢复检查。一般应从加严检查开始。
第七节 相关品质记录
⑴首检表 ⑵巡检记录表
⑸品质问题报告书 ⑶检查日报表 ⑷交接班本 ⑹样品、小批量试产（生产）及产品检验报告
储备QC 员培训教材（注塑）
注塑是公司生产制造的首道工序之一，技术含量高、成本投资大。所使用的是自动化程度很高的机器，精密耐用的模具、高品质的原料。塑料制品是本公司的重要组成部件，本公司60-70%功能件是注塑件，其品质的优劣直接影响着公司产品的质量和档次。
第一节 注塑机的认识，注塑原理的了解。
注塑机构成
注塑机主要由以下几部分构成：
1、注射装置：注射装置主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动装
置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。它的主要作用是“吃进”塑料，并使之加热塑化和熔融，并在足够的压力和速度下将一定量的熔料注入模具型腔中。
2、合模装置：合模装置主要由前后固定模板、移动模板、拉杆、合模油缸、移模油缸、连杆机构、
调模机构、顶出机构和安全保护机构等组成。它的主要作用是固定模具，实现模具的启闭动作，在注射、保压时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。
3、液压传动装置：液压传动装置主要由各种液压元件、液压基本回路和其他附属装置所组成。它
的主要作用是为注射成型机按工艺过程所需要的动作担供动力，满足机器工作时所需动力和速度的要求。
4、电器控制系统：电器控制系统主要由各种电器元件、仪表、加热、测量、控制系统和微机控制
系统等组成。它的主要作用是与液压传动装置相配合，正确无误地实现注射工艺过程要求的压力、速度、温度、时间和各程序动作。液压传动装置和电器控制系统有机地结合在一起，对注射成型机提供动力和实现控制。
注塑成型过程：
锁模注射保压
熔胶
顶出冷却
注塑原理：
颗粒原料经过料斗进入加热的料筒，颗粒原料在热力及剪切力的作用下，熔融成流动状态熔体，熔体在螺杆的推动下，以较快的速度，通过一个狭小的喷嘴注射入温度较低的闭合模腔，经过模具的散热冷却，熔融体凝固硬化，当开启模具时，得到的是与模腔形状完全一致的塑料制品。
第二节：塑胶材质的认识及其识别方法；塑胶产品类型及功用。
塑胶材质的认识及其识别方法, 本公司现使用的塑料主要有六种，它们分别是：
塑胶产品类型及功用
塑胶产品类型（主要类型） 功用
面板类 用作开关插座为人手所触及的盖板
固定架类 用作Ｋ、KG 、L 、U 、S 系列开关、插座的面板与接线盒的过渡连接 底盒类 用作安装开关、插座的带电部件和机构部件保持在下常位置的部件 保护门类 用作摭掩插座插孔易触及带电部件的防触电部件
按钮类 用作开关的可为人手所触及且能按规定要求运动的部件
第三节：塑胶产品的检查要点（详见《注塑类产品检查规格书》）
a 、 外观：水口剪平，披锋削净，表面光浩（抛光面）、磨砂均匀（磨砂面）、颜色与色板相近，无缩水、顶伤、扒模、烧焦、披锋、缺胶、变形、裂纹、肿胀、气花等不良。 b 、 标志：清晰、正确、圆润。
c 、 结构与尺寸：尺寸符合设计要求，装成成品后，不影响使用，符合相应标准。 d 、 机械性能：按规定要求进行冲击试验，无肉眼可见之裂纹。 e 、 耐燃性能：按规定要求进行灼热丝试验，无火焰或火焰在灼热线离去后３０Ｓ内熄灭。
第四节 常见塑胶产品不良点及原因：
外观： 不良原因
a 、披锋 注射压力过大，速度过快，温度过高，模具未锁紧等 b 、缺胶 注射压力过小，速度过快，温度过低，排气不良等。 C 、缩水 注射压力过小，保压时间过短，温度过高等， D 、喷射痕 射胶速度过快，模具浇口太小等。
E 、扒模 模具扒模斜度不够, 压力过大, 保压时间过长等. F 、变形 冷却时间不够, 温度过高等.
G 、顶伤 具顶针长短不一, 顶出受力不均, 压力过大, 射胶时间性过长等. H 、气花 料中水分含量过大, 背压过小等.
I 、烧焦 料筒温度过高, 浇口太小, 模具排气不良, 熔料卡入料筒死角机内屯积分解等. J 、黑点 料中有杂质, 料中水口料含量或粉未过多. 结构、尺寸（装配不符合要求）原因有：
a 、 工艺原因：温度太高，成型周期太短，压力过大或过小等。 b 、 材料原因：未使用所要求的塑料（用错料）。 c 、 模具原因：模具制作错误或损坏等。 d 、 设计原因：设计不合理。
机械性能（制品冲击破裂或解体）原因有：
a 、 工艺原因：料筒温度过高；水煮（仅指后座）时间不够等。
b 、 材料原因：料中水份含量过高，料中水口料含量过高；塑料本身的性能太差。 c 、 模具原因：模具制作不合理（如浇口的设置等） 耐燃性能不符合要求原因有：
a 、塑料所含的阻燃剂品种不良或数量过小。 B 、塑料基体树脂的氧指数或热含量过多。
标志（不清晰、不完整、不正确）此种不良原因为 a 、模具刻字样不良。 b 、字上有杂质粘附等。
第五节 塑料胶件抽样标准
第六节 产品试验方法
注塑主要有五种试验：
（1）灼热丝试验 （2）冲击试验 （3）卡扣力试验 （4）螺纹扭力试验 灼热丝试验：
试验工具：灼热丝试验仪
试验方法：参见《注塑品灼热丝试验标准书》
试验温度：面板类650℃，后座类850℃，熔丝管后座类960℃。
试验结果合格判定：a 、无可见的火焰, 又无持续灼热。 B、火焰在灼热丝离去的30S 内熄灭。
C 、绢纸不应起火, 松木板不应烧焦。
冲击试验：
试验工具：面板冲击机
试验方法：参见《注塑品冲击试验标准书 试验结果判定：无肉眼可见之裂纹为合格。 螺纹联接强度试验： 试验工具：扭力批
试验方法参见《注塑品螺纹联接强度试验标准书》 试验结果判定： （1） 试验后无影响进一步使用的损坏（如穿孔），视为合格。 （2） 试验后如出现有无影响螺纹联接进一步使用的损坏（如滑牙、螺钉断裂、螺钉头损坏），
视为不合格。 卡扣力试验：
试验工具：法码、特制铜钩、绳子。
试验方法参见《注塑品卡扣力试验标准书》 试验结果判定：
满足相应要求为合格。（各种产品试验卡扣值标准详细要求参见《注塑类产品检查规格书》）
第七节 相关程序文件及相关品质记录
我们需着重掌握以下几个程序文件中的内容： 一、《检验与试验状态控制程序》——过程检验与试验状态：
1、检验前：生产课将待检品放到指定的等检品区内（有“待检品区”标志），或待检品挂待检标
识。
2、检验后：QC 课根据检验结果对半成品进行标识，在合格品的工序流程卡上盖合格印；将产品
移到接收品区（有“接收品区”标志）；处理为特采的产品应移到接收品区；不合格批依据对其处理的结果，在相应的工序流程卡上盖有合格印，对处理后的产品放入相应的区域（区域内有对应状态标识：“返工品区”，废品区“）。
3、对返工、返修后的半成品，按上面1、2条的有关内容进行状态标识。 4、过程流程图：
5、其它流程图：
二、《过程检验与试验控制程序》——五大首检时机： 1、开始生产时；
2、大幅度调整模具有可能影响品质或更换模具时； 3、对于注塑：成型条件有较大改变或原料更换厂家时； 4、每日生产时；
5、其它情况下因生产要素（“人”、“机”、“料”、“法”、“环”、）改变影响品质时。
三、《不合格品控制程序》——流程图：
四、《纠正与预防措施控制程序》——提交《品质问题报告书》的时机： 1、品质问题严重影响产品生产时； 2、存在严重品质隐患时；
3、生产单位/QC课主管认为有必要时；
4、检验发现不合格且不良现象为致命或严重缺陷时； 5、有关设计文件、检验文件有问题时；
五、《抽样检验方法》——逐批检查转移规则：
依据：；国家标准GB2828-87（逐批检查计数抽样程序及抽样表）
1、从正常检查到加严检查：当进行正常检查时，若在连续不超过五批中有两批以初次检查（不包
括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查。 2、从加严检查到正常检查：当进行加严检查时，若边疆五批以初次检查（不包括再次提交检查批）
合格，则从下一批检查转到正常检查。
3、从正常检查到放宽检查：当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。
A 、 连续10批或按表六注所述更多批（不包括再次提交批）初次检查合格； B 、 在连续10批开按表六注所述更多批所抽取的样本中，不合格品或不合格总数小于或等于
表六规定的界限数； C 、 生产正常； D 、 主管品质部门同意转到放宽检查。
4、从放宽检查到正常检查：在进行放宽检查时，若出现下面任一情况，则从下一批转到正常检查。
A 、 有一批放宽检查不合格； B 、 生产不正常； C 、 主管品质部门认为有必要回到正常检查； 5、检查的暂停和恢复：加严检查开始后，若不合格批数（不包括再次提交检查批）累计到五批（不包括以前转移到加严检查出现的不合格批数），则暂时停止按照本标准所进行的检查。在暂停检查后，若供货方确实采取了措施，使提交检查批达到或超过所规定的品质要求，则经主管品质部门同意后可恢复检查。一般应从加严检查开始。
第七节 相关品质记录
⑴首检表 ⑵巡检记录表
⑸品质问题报告书 ⑶检查日报表 ⑷交接班本 ⑹样品、小批量试产（生产）及产品检验报告