射 线 检 测 操 作 工 艺 规 程
目录
1． 主题内容与适用范围
2． 引用标准
3． 检测人员
4． 防护
5． 设备、器件和材料
6． 检测技术
7． 容器扩透及标志：
8． 压力管道扩透及标志
9． 底片的质量
10． 验收标准及质量等级
11． 记录、报告和资料管理
附录A：暗室处理
附录B:射线底片质量控制细则
1主题内容和适用范围
1.1 本规程规定了焊缝射线检测人员应具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等。
1.2 本规程依据JB4730的要求。适用于板厚2-100 mm钢制压力容器和壁厚大于等于2mm钢管对接焊缝X射线和γ射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150的要求。
1.3 检测工艺卡是本规程的补充，可由III级人员按合同要求编写，其透照参数及其他相关的技术要求规定更具体。
2.引用标准
JB4730-2005《承压设备无损检测》
GB 16357-1996《工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准》
GB 18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护要求》
HB 7684-2000 《射线照相用线型像质计》
JB/T 7902-1999 《线型像质计》
GB150-98《钢制压力容器》
GB/T12605-《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》
3.检测人员
3.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3. 2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。
4．射线防护
4．1 按GB 16357-1996、GB 18465-2001标准要求执行，同时还要求执行检测公司的X、γ射线的安全管理规定。
4．2具体要求
4．2．1 X射线防护
4．2．1．1应尽可能地采用屏蔽防护。当不可能采用屏蔽防护时应采用距离防护，不允许采用时间防护。当采用距离防护时，在空旷地带上离射线焦点的最小距离为20m。
4．2．1．2在透照时，现场要求放警示牌或警戒绳；夜间还要求有警戒灯，同时要求携带报警仪。
4．2．2γ射线防护。
4．2．2．1应尽可能地采用屏蔽防护。当不可能采用屏蔽防护时应采用距离防护，不允许采用时间防护。当采用距离防护时，在空旷地带上离射线焦点的最小距离为40m。
4．2．2．2同4.2.1.2。
5. 检测设备、器件和材料性能指标
5.1射线源和能量的选择
5.1.1现使用设备见：表1
5.1.2根据具体工作和现场的条件以及拥有的设备情况来具体选择透视用的设备。
表1
设 备 型 号 有效焦点尺寸（mm） 透照厚度范围(mm)
X射线探伤机 300EG-B2F 1.0×2.5 10-50
X射线探伤机 XXH-2505 1.0×2.5 8-35
γ射线探伤机 DL-VA φ3.0×3.0 35*-95
γ射线探伤机 DL-YH-IIA φ3.0×3.0 35*-95
*—用γ源透照，当采用内透法（中心法或偏心法）时，透照厚度下限减半。
5.1.3钢管环缝透照时，其能量的选择参照GB/T12605进行。
5.2 胶片和增感屏
5.2.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片,B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时 应采用 T2 类或更高类别的胶片。。
5.2.2增感屏：射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏。增感屏的选用应符合JB4730-2005表1的规定。
5.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
5.3 象质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规。
5.3.1 象质计的选用
像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合JB4730-2005表2的规定。
5.3.3 象质计的放置
5.3.3.1像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）,金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
5.3.3.2 单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
5.3.3.3单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。
5.3.3.4单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质指数规定，以保证
实际透照的底片灵敏度符合要求。
5.3.3.5当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
5.3.3.6环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计;球罐对接焊接接头采用源置于球心的全景曝光时，至少在北极区、赤道区、南极区附近的焊缝上沿纬度等间隔地各放置3个像质计，在南、北极的极板拼缝上各放置1个像质计; 一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。
5.4标记
5.4.1 B标记
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴“B”铅字（高13 mm ，厚度1.6mm）。若在底片的黑色背景上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不良，应予以重照。但若较淡背景上出现“B”的较黑的影像，则不作为底片质量判废的依据。
5.4.2定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记（↑）和中心标记（ ）。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
5.4.3识别标记
识别标记包括产品编号、底片编号和透照日期、板厚。当透照长度大于150mm时，每张底片上必须有搭接标记和厚度、日期；当透照长度小于150mm时，每张底片上必须有厚度标记和搭接标记。返修部分还应有返修标记R1，R2„(其数码为返修次数)
5.4.4标记位置
象质计和识别标记的位置如图1所示，铅标记距焊缝边缘至少5 mm。
搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工作环缝、且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。受检部位工件上的永久标记应注明焊缝编号、片号，扩透的部位应加“K”标记。执行工件不适合打钢印标记时，应采用绘图和记号笔写的方法处理。。
5.5 观片灯和评片室
5.5.1 观片灯
观片灯的主要性能应符合JB/T 7903的有关规定。观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
5.5.2 评片室
评片应在评片室进行，评片室应整 洁、安静，温度适宜 光线应暗且柔和。
5.6 黑度计
黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05，黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照附录B（资料性附录）的规定进行。
5.7 显影剂
手工处理用的显影剂配方、显影时间和温度等应符合胶片厂使用说明书要求。
5．8受检部位的表面准备
5.8.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
5.8.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。
6检测技术
6.1检测程序
6.1.1明确探伤对象及要求
根据检验的委托单确定探伤对象熟悉其基本情况以及探伤部位、探伤比例、探伤验收标准、合格级别。
6.1.2受检部位的表面准备
6.1.2.1 同一焊缝的余高在允许范围内均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。
6.1.2.2距焊缝边缘各母材厚度的30%范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度。
6.1.2.3 焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查员检查合格。
6.1.2.4 受检表面经I II级人员认可。
6.1.3透照工艺参数的确定
根据探伤对象及要求确定透照的工艺参数，常规探伤对象可按照本无损检测通用工艺所规定的内容进行。特殊的对象可编制专用工艺。
6.1.3.1几何条件
6.1.3.1.1
L2与L1/d的关系应满足JB4730-2005的要求，或按下式计算：
L1/d≥10L22/3
式中: L1-源至被检部位工件表面上的距离（或称透射距离）。
d-焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2）
L2-被检部位工件表面至胶片的距离。
6.1.3.1.2分段曝光时,每次曝光所检测的焊缝长度称一次透照长度。一次透照长度除满足几何不清晰度外，还应满足透照厚度比K值的要求。对于AB级而言，纵缝K≤1.03,环缝K≤1.1。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照JB4730-2005附录D（资料性附录）的曲线图确定。
6.1.3.2透照方式的选择
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。 在可以实施的情况下应选用单壁透照方式 在单壁透照 不能实施时才允许采用双壁透照方式。透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
6.1.3.2.1单壁透照（包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等）。尽量选用内透法和中心曝光法，这样可以限制透照厚度比，从而提高对横向裂纹的检出率。
6.1.3.2.1.1搭接标记的放置符合5.4.5的要求。
6.1.3.2.1.2象质计的型号选用、数量和放置满足5.3的要求。
6.1.3.2.2 纵缝透照
纵缝单壁透照一般L1≥2L'3。当胶片长度L'3=250-260mm。中薄板焦距用600mm，对于厚板用增大焦距来满足标准要求。
6.1.3.2.3环缝单壁外透照
对于中薄板一般焦距F选用600mm，透照片数由工艺卡给定。
6.1.3.2.4 周向全景曝光
源置于圆筒形或球形容器中心，一次曝光检测整条环缝或球的所有焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L'3或Leff选用260mm。
6.1.3.2.5双壁单影透照
6.1.3.2.5.1 能量的选择按5.1.3办理。
6.1.3.2.5.2胶片、象质计和标记布置，搭接标记位置和相质计选用与
6.1.3.2.1相同。
6.1.3.2.5.3焦距F=150+D（mm）且外径D>100mm应满足K值要求的情况下，由工艺卡给定透照片数N。
6.1.3.2.6双壁双影透照
6.1.3.2.6.1 能量的选择按5.1.3办理。
6.1.3.2.6.2 象质计按透照厚度选用应符合5.3的规定。
6.1.3.2.6.3工件上至少应有焊缝编号和底片编号的钢印，底片上至少应有产品编号、焊缝编号、片号和象质计。
6.1.3.2.6.4小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：T（壁厚）≤8mm； g（焊缝宽度）≤Do /4,椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 。
6.1.3.2.6.5 透照次数
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
6.1.3.3曝光条件
6.1.3.3.1能量的选择
X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。JB4730.1-2005图1规定了不同材料、不同透照厚度允许采用的最
高Ｘ射线管电压。对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1规定的Ｘ射线管电压。
6.1.3.3.2曝光量的选择
Ｘ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术不小于15mA•min；B级射线检测技术不小于20mA•min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。采用γ
曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍。
6.1.3.3.3曝光曲线
对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
6.1.3.4焦距的选择
根据几何不清晰度的要求前提下，综合达到射线底片的黑度及每次曝光所需的时间来考虑选择适当的透照距离，并注意焦距增大，被检物体与胶片贴的越紧则几何不清晰度越小，所以适当增大焦距可以减少不清晰度提高射线探伤的灵敏度。
6.1.3.5胶片的选择
6.1.3.5.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
6.1.3.5.2采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时,应采用T2类或更高类别的胶片。
6.1.3.6底片黑度的控制
底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:
A 级：1.5≤D≤4.0；
AB级：2.0≤D≤4.0 ；
B 级：2.3≤D≤4.0。
用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降射线源透照时, 总的
至1.5；B级最低黑度可降至2.0。采用多胶片方法时，单片观察的黑度应符合以上要求。双片叠加观察仅限于A级，叠加观察时，单片的黑度应不低于
1.3。对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有计量检定报告证明底片评定范围内的亮度能够满足JB4730-2005中4.10.3的要求，允许进行评定。
6.1.3.7底片灵敏度
象质计是检定灵敏度工具，它的精度必须符合GB5618-85的规定，按a/t×100％计算
式中a：压力容器、压力管道按JB4730-2005规定观察到最细金属直径；锅炉按GB3323-87看到最细金属丝直径。
t：为射线透照总厚度。
底片灵敏度必须满足相关标准的要求。
6.1.4透照
6.1.4.1射线透照应根据射线探伤的工艺规程进行，严格按上述已确定的透照工艺参数去选择探伤设备和探伤器材，保证各种透照工艺参数的落实。
6.1.4.2射线探伤工作者必须遵守设备的操作规程去进行实际拍片操作。
6.1.4.3现场拍片应做好射线防护工作，常用的防护方法有三种：屏蔽防护，距离防护和时间防护。探伤工作者可以根据射线源的情况，现场环境，采用一种或者多种并用的方法做好射线防护工作。
6．1．5暗室处理
6.1.5.1透照完毕的底片应及时进行暗室处理，暗室处理的基本程序为:
显影 停影 定影 水洗 干燥
6.1.5.2当采用手工冲洗时，底片暗室处理用的显、停、定影液配方按胶片配方配制，显、定影液温度为20℃±2℃，显影时间为4-8min，定影时间不小于15min分钟，水洗时间不少于20min分且为流动的净水。
6.1.5.3当采用自动洗片机冲洗时，显、定影采用专用机洗显、定影液，显影温度控制在27℃±2℃，显影时间为8min50s。
6.1.5.4暗室处理工作必须很细心，严格按暗室操作规程执行。
6.1.5.5•显影液要定期更换或根据洗片的多少而更换，或根据测定ph值大
小而更换，也可以配制补充液延长使用时间胶片储存、装取和冲洗按射线操作规程暗室处理进行。
6.2射线检测质量控制图（见 图1）
7．容器扩透及标志：
7.1按《容规》规定，对局部探伤焊缝有不合格片时，应对该条焊缝总长进行10％的扩探，如扩透仍有不合格片时，应对该条焊缝进行100％透视。
7.2对局部探伤焊缝按100％编号进行局部探伤，如有扩透只须顺序透视即可。
注：局部探伤时，交叉焊缝必须100％透视；封头拼缝必须100%透视。
7．3压力容器局部探伤具体规定
7.3.1班长在接到新设备第一张委托单时，•必须同时接到检查员提供的焊缝编号排版图，在图上必须有提供的焊缝总长度纵缝长度以及接管规格。
7．3.2对容器纵、环缝必须按100%划号，并标出序号。
7．3.3“交叉”焊缝必须100%透视，并且要代到环缝上。•当“交叉”焊缝磨平必须加“↑”标记。
7．3.4当第一次透视不合格时，应在超标缺陷部位两侧，扩透10% 探伤比例，并在扩透片上右下角用铅字“K”标记。
7．3.5底片编号要连续，但透视位子不能连续。•如一环缝总片数为12张局部探伤应透三张，编号为1、2、3号，•但透视位子应
委托编号 外观检查合格
交付检测工程部
委托不符合要求
复合部位检测准备 制定工艺卡
射线检测拍片 包括标记
片
工艺纪律监督 废 暗室处理
或 不合格
评片 返修
扩
不合格
透 审片
资料底片
签发检测报告 档案室
委托单
统计工作量
射线检测质量证明
图1
为百分之百编号的1、4、8号或其它不连续号；当1、2•号片不合格时，应在1、2号片两端扩透4、5号片，如4、5号片再有不合格后，则该焊缝100%扩透编号为6到12。
7．3.6审片员在画布片图时应标出位置、片号、方向、规格，•并且要与设备实际情况一致。
7．3.7如果发现以上情况有不相符或缺片时，•由评片员和审片员进行处理，不得由其它人员代替。
7．3.8报告上的修改部位必须由评片员或审片员签字或盖章。
8 压力管道扩透及标志
8．1当执行SHJ3501标准时，按百分比抽透焊口时，如发现有一道焊口有不合格底片时，应扩透该焊工所焊焊口两个；如其中再有一道焊口不合格，应再扩透该焊工所焊焊口两个，如其中再有一道焊口不合格，则该焊工所焊焊口100%扩透。
8．2当执行GB50235标准时，如按百分比抽透焊口时，如发现有一道焊口不合格，则扩透该焊工所焊焊口两个，如其中再有一道焊口不合格时，则该焊工所焊焊口100%扩透。
8．3扩透标志，底片加标记“K”。如某一管线按百分比抽透，其中有X号焊口不合格，则扩透口编号为XK1，XK2；如其中XK1还不合格，则扩透编号为XK3、XK4，若XK3还不合格，则扩透口编号为XK5，XK6顺延进行，直到100%扩透。
9．底片的质量
9.1评片是射线检测的关键环节，评片者必须具备II或者III级以上资格。
9.2首先应根据相关标准，检查所拍底片的本身质量是否满足标准要求。检查项目有：
a.灵敏度应能识别与该质量等级、厚度相适应的象质指数所对应的钢丝影像。且长度不少于10mm。
b.底片黑度D满足标准要求。
c．底片上的象值计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
d．底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪象。
e.底片上的象值计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
9.3底片质量本身满足的底片即可进行对其工作质量进行评定，评定时要对所检查部位进行缺陷的定位、定量、定性、定级。
10验收标准及焊缝质量等级
10.1 验收标准
10.1.1 按《容规》规定：按台计，局部检测≤III 级合格，但不得有未焊透。包括局部检测容器的封头（管板）拼缝和该容器上工称直径≥250mm接管焊缝（含接管与法兰、短节与法兰及其短节上的纵缝）100%检测部位；100%检测的容器焊缝≤II 级合格，包括容器上工称直径
10.1.2 管子作为容器壳体，按容器的检测比例和合格级别办理。
10.2钢制压力容器对接焊缝及外径〉89mm钢管环缝的质量分级。
10.2.1 根据缺陷的性质和数量将焊缝质量分四级：
Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。
Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。对接焊接接
头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
10.2.2 原型缺陷的质量分级
长度比小于等于3的气孔、加渣、加钨或夹珠定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴等不规划形状。
圆形缺陷按表5折算成点数，按表4的评定区内的点数评定，小于表6的圆形缺陷不计。
10.2.3 条状夹渣的分级
长度比大于3的夹渣定义为条状夹渣,条状夹渣的分级见表7
10.2.4 综合评级
在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条状夹渣时,应各自评级,其级别之和减1作为最终级别.
表4 圆形缺陷的评定
10X10 10X20
≤10 >10-15 >15-25 >25-50 >50-100
I 1 2 3 4 5
II 3 6 9 12 15
III 6 12 18 24 30
IV 缺陷点数大于III级者
注: (1)表中的数字是允许值的上限。
(2)圆缺陷长径大于1/2T时,评定IV级。
(3)I级焊缝和母材厚度等于小于5mm II级焊缝内不计点数的圆形缺陷在评定区内不得多于10个。
(4)评定区边线的长边与焊缝平行。框线内必须完整包含最严重区域的主要缺陷,与框线外切的不算点数。
表5 缺陷点数换算表
缺陷长度（mm） ≤1 >1-2 >2-3 >3-4 >4-6 >6-8 >8
点 数 1 2 3 6 10 15 25
表6 不计点数的缺陷尺寸
木材厚度(mm) ≤25 >25-50 >50
缺陷长径(mm) ≤0.5 ≤0.7 ≤1.4%T
表7 条状夹渣的分级
质量等级 单个条状夹渣长度 条状夹渣总长
II T≤12为4
12
T≥60为20 在任一直线上相邻两夹渣间距不超过6L的任何一组夹渣,其累积长度在12T焊缝长度内不超过T
III T≤9为6
9
T≥45为30 在任一直线上相邻两夹渣间距不超过3L的任何一组夹渣,其累积长度在6T焊缝长度内不超过T
IV 大于III级者
注1)表中”L”为该组夹渣中最长着的长度.
(2)长度比大于3的气孔,夹渣的评级与条状夹渣相同.
(3)当被检焊缝小于12T(Ⅱ)或6T(Ⅲ)时,可按比例折算,当折算的条状条夹渣总长小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为允许值.
(4)当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于等于较小夹渣长度时应作为单个连续夹渣处理,其间距也应计入夹渣长度.
11 记录、报告和资料管理
11．1检测过程记录的格式由技术质量部负责编制，经技术负责人审核批准后执行。
11．2检测过程记录由检测工程部检测人员参照工艺卡或者按照报告内容按统一要求填写，技术负责人审核。
11．3检测过程记录应包括足够的信息，必要时试验复现，应做到准确、全
面、清晰、及时。
11．4检测过程记录不允许重抄，记录要“原始”，不能追记，不应直接记录计算的结果。
11．5检测纪录及报告的内容和格式必须符合有关规程和标准的规定要求，填写必须正确、完整、齐全。
11．6检测报告由检测人员按统一格式填发并编号，无损检测责任师审核。 11．7检测结果必须准确、清晰、完整、客观地在报告中表述。
11．8检测报告应包括为说明检测结果所必须的各种信息以及检测方法所要求的全部信息。
11．9检测资料和底片由检查科存查,至少保存七年.
11．10报告按规定的内容格式进行填写并附有底片分布图及不合格片的缺陷分布状况。
附录A
暗 室 处 理
1.暗室布置
1.1科学暗室要有适当空间，切、装、取片要与胶片冲洗分开。室内相对湿度不超过50～65％。
1.2暗室要充分遮光，出入安全，设置红色安全灯(以富士5•＃安全灯玻璃为标准)。
1.3对安全灯要求每隔半年检查一次。
检查方法：将黑纸附在胶片上，每隔5分钟移开一点，•在安全灯下作几个阶段的曝光，然后进行标准显影处理，再与未曝光部分比较，以不产生灰雾的时间为安全操作时间。要求富士5•＃玻璃使用100伏，20瓦的灯泡，•在一米的距离可使胶片安全操作10～15分钟。
2切片、装片、取片
2.1切、装、取片前应洗手，对切刀、桌面要清擦干净。
2.1熄灭白炽灯，打开安全灯，检查门帘是否遮严。
2.3切片时必须带纸一同切片， •手不能触及乳剂面，切口要光滑，大小头
宽度差不超过5mm。
2.4切好的胶片连同隔纸用黑纸包好，放入胶片暗盒内备用。
2.5装、取胶片对应将整个增感屏抽出翻开后装、取胶片。
2.6在切、装、•取胶片之后应检查对未装用完胶片是否包好以免跑光。
2.7严禁在洗片过程中同时进行切装工作。•只有在洗完片后洗净手擦干后才允许进行切装工作。
3暗袋、增感屏检查
3.1曝光取出片后的暗袋，必须清除内部脏物，检查其是否漏光，确信完好后方可再次使用。
3.2检查增感屏上是否有机械划伤，污物(可用脱脂棉沾酒精轻轻擦去)，霉斑、折裂、老化、皱折。如有其中一种者，•对增感屏予以更换。
3.3根据评片人员提出增感屏号及时检查更换。
4显、停、定影液配制
4.1对配制药液用的一切器具在使用前要求清洗后使用，用后应清洗保存。
4.2药液配方按胶片提供的配方为主，配制水温控制在40℃～52℃范围内，按配方顺序加入药品，待前一种药品完全溶解后，方可加入后种药品，待最后一种药品安全溶解后加水至配制容器。
附录B
射线底片质量控制细则
1.因胶片本身质量不好作为评片和废片处理界限。
1.1底片有下述情况之一者视为废片。
1.1.1焊道上伪缺陷大小超过级别允许的单个缺陷大小。
1.1.2底片上本底灰雾度较大，灵敏度不满足标准要求。
1.2除1.1条规定外的任何情况都视为可评片。
2因拍片操作，暗室处理等原因，影响底片质量，•作为可评片和废片处理的界限。
2.1底片上有下列情况之一者视为废片。
2.1.1铅符号压焊缝，其面积超过级别允许的单个缺陷大小。
2.1.2无象质计。
2.1.3在有效长度范围内有白头、黑头。
2.1.4无有效区域搭接标记或中心符号；中心符号偏差〉30mm(对于有有效搭接标记除外，周向曝光有搭接白印除外。)
2.1.5划伤在焊缝上并超过级别允许的单个缺陷大小。
2.1.6•增感屏上的印迹印在底片焊缝上并超边级别允许的单个缺陷大小。
2.1.7附在焊缝上的水迹、斑点超过级别允许单个缺陷大小。
2.1.8曝光过度或不足(X射线透视片黑度在1.2-3.5范围之外，γ射线透视片黑度在1.8-3.5范围之外)，灵敏度不满足标准要求。
2.1.9胶片两次曝光、暗室红灯漏光，•因暗室处理不当使底片灰雾度大等。
2.2除2.1条规定之外都可视为可评片。
3在特殊情况下
如次要标志、丢字符、暗室处理不当、或工期进行至无法再重新透照者，极个别片，可由操作者填写回用单，•经班长签字同意申请回用，交探伤责任工程提出处理意见。
射 线 检 测 操 作 工 艺 规 程
目录
1． 主题内容与适用范围
2． 引用标准
3． 检测人员
4． 防护
5． 设备、器件和材料
6． 检测技术
7． 容器扩透及标志：
8． 压力管道扩透及标志
9． 底片的质量
10． 验收标准及质量等级
11． 记录、报告和资料管理
附录A：暗室处理
附录B:射线底片质量控制细则
1主题内容和适用范围
1.1 本规程规定了焊缝射线检测人员应具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等。
1.2 本规程依据JB4730的要求。适用于板厚2-100 mm钢制压力容器和壁厚大于等于2mm钢管对接焊缝X射线和γ射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150的要求。
1.3 检测工艺卡是本规程的补充，可由III级人员按合同要求编写，其透照参数及其他相关的技术要求规定更具体。
2.引用标准
JB4730-2005《承压设备无损检测》
GB 16357-1996《工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准》
GB 18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护要求》
HB 7684-2000 《射线照相用线型像质计》
JB/T 7902-1999 《线型像质计》
GB150-98《钢制压力容器》
GB/T12605-《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》
3.检测人员
3.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3. 2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。
4．射线防护
4．1 按GB 16357-1996、GB 18465-2001标准要求执行，同时还要求执行检测公司的X、γ射线的安全管理规定。
4．2具体要求
4．2．1 X射线防护
4．2．1．1应尽可能地采用屏蔽防护。当不可能采用屏蔽防护时应采用距离防护，不允许采用时间防护。当采用距离防护时，在空旷地带上离射线焦点的最小距离为20m。
4．2．1．2在透照时，现场要求放警示牌或警戒绳；夜间还要求有警戒灯，同时要求携带报警仪。
4．2．2γ射线防护。
4．2．2．1应尽可能地采用屏蔽防护。当不可能采用屏蔽防护时应采用距离防护，不允许采用时间防护。当采用距离防护时，在空旷地带上离射线焦点的最小距离为40m。
4．2．2．2同4.2.1.2。
5. 检测设备、器件和材料性能指标
5.1射线源和能量的选择
5.1.1现使用设备见：表1
5.1.2根据具体工作和现场的条件以及拥有的设备情况来具体选择透视用的设备。
表1
设 备 型 号 有效焦点尺寸（mm） 透照厚度范围(mm)
X射线探伤机 300EG-B2F 1.0×2.5 10-50
X射线探伤机 XXH-2505 1.0×2.5 8-35
γ射线探伤机 DL-VA φ3.0×3.0 35*-95
γ射线探伤机 DL-YH-IIA φ3.0×3.0 35*-95
*—用γ源透照，当采用内透法（中心法或偏心法）时，透照厚度下限减半。
5.1.3钢管环缝透照时，其能量的选择参照GB/T12605进行。
5.2 胶片和增感屏
5.2.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片,B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时 应采用 T2 类或更高类别的胶片。。
5.2.2增感屏：射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏。增感屏的选用应符合JB4730-2005表1的规定。
5.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
5.3 象质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规。
5.3.1 象质计的选用
像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合JB4730-2005表2的规定。
5.3.3 象质计的放置
5.3.3.1像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）,金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
5.3.3.2 单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
5.3.3.3单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。
5.3.3.4单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质指数规定，以保证
实际透照的底片灵敏度符合要求。
5.3.3.5当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
5.3.3.6环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计;球罐对接焊接接头采用源置于球心的全景曝光时，至少在北极区、赤道区、南极区附近的焊缝上沿纬度等间隔地各放置3个像质计，在南、北极的极板拼缝上各放置1个像质计; 一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。
5.4标记
5.4.1 B标记
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴“B”铅字（高13 mm ，厚度1.6mm）。若在底片的黑色背景上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不良，应予以重照。但若较淡背景上出现“B”的较黑的影像，则不作为底片质量判废的依据。
5.4.2定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记（↑）和中心标记（ ）。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
5.4.3识别标记
识别标记包括产品编号、底片编号和透照日期、板厚。当透照长度大于150mm时，每张底片上必须有搭接标记和厚度、日期；当透照长度小于150mm时，每张底片上必须有厚度标记和搭接标记。返修部分还应有返修标记R1，R2„(其数码为返修次数)
5.4.4标记位置
象质计和识别标记的位置如图1所示，铅标记距焊缝边缘至少5 mm。
搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工作环缝、且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。受检部位工件上的永久标记应注明焊缝编号、片号，扩透的部位应加“K”标记。执行工件不适合打钢印标记时，应采用绘图和记号笔写的方法处理。。
5.5 观片灯和评片室
5.5.1 观片灯
观片灯的主要性能应符合JB/T 7903的有关规定。观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
5.5.2 评片室
评片应在评片室进行，评片室应整 洁、安静，温度适宜 光线应暗且柔和。
5.6 黑度计
黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05，黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照附录B（资料性附录）的规定进行。
5.7 显影剂
手工处理用的显影剂配方、显影时间和温度等应符合胶片厂使用说明书要求。
5．8受检部位的表面准备
5.8.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
5.8.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。
6检测技术
6.1检测程序
6.1.1明确探伤对象及要求
根据检验的委托单确定探伤对象熟悉其基本情况以及探伤部位、探伤比例、探伤验收标准、合格级别。
6.1.2受检部位的表面准备
6.1.2.1 同一焊缝的余高在允许范围内均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。
6.1.2.2距焊缝边缘各母材厚度的30%范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度。
6.1.2.3 焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查员检查合格。
6.1.2.4 受检表面经I II级人员认可。
6.1.3透照工艺参数的确定
根据探伤对象及要求确定透照的工艺参数，常规探伤对象可按照本无损检测通用工艺所规定的内容进行。特殊的对象可编制专用工艺。
6.1.3.1几何条件
6.1.3.1.1
L2与L1/d的关系应满足JB4730-2005的要求，或按下式计算：
L1/d≥10L22/3
式中: L1-源至被检部位工件表面上的距离（或称透射距离）。
d-焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2）
L2-被检部位工件表面至胶片的距离。
6.1.3.1.2分段曝光时,每次曝光所检测的焊缝长度称一次透照长度。一次透照长度除满足几何不清晰度外，还应满足透照厚度比K值的要求。对于AB级而言，纵缝K≤1.03,环缝K≤1.1。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照JB4730-2005附录D（资料性附录）的曲线图确定。
6.1.3.2透照方式的选择
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。 在可以实施的情况下应选用单壁透照方式 在单壁透照 不能实施时才允许采用双壁透照方式。透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
6.1.3.2.1单壁透照（包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等）。尽量选用内透法和中心曝光法，这样可以限制透照厚度比，从而提高对横向裂纹的检出率。
6.1.3.2.1.1搭接标记的放置符合5.4.5的要求。
6.1.3.2.1.2象质计的型号选用、数量和放置满足5.3的要求。
6.1.3.2.2 纵缝透照
纵缝单壁透照一般L1≥2L'3。当胶片长度L'3=250-260mm。中薄板焦距用600mm，对于厚板用增大焦距来满足标准要求。
6.1.3.2.3环缝单壁外透照
对于中薄板一般焦距F选用600mm，透照片数由工艺卡给定。
6.1.3.2.4 周向全景曝光
源置于圆筒形或球形容器中心，一次曝光检测整条环缝或球的所有焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L'3或Leff选用260mm。
6.1.3.2.5双壁单影透照
6.1.3.2.5.1 能量的选择按5.1.3办理。
6.1.3.2.5.2胶片、象质计和标记布置，搭接标记位置和相质计选用与
6.1.3.2.1相同。
6.1.3.2.5.3焦距F=150+D（mm）且外径D>100mm应满足K值要求的情况下，由工艺卡给定透照片数N。
6.1.3.2.6双壁双影透照
6.1.3.2.6.1 能量的选择按5.1.3办理。
6.1.3.2.6.2 象质计按透照厚度选用应符合5.3的规定。
6.1.3.2.6.3工件上至少应有焊缝编号和底片编号的钢印，底片上至少应有产品编号、焊缝编号、片号和象质计。
6.1.3.2.6.4小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：T（壁厚）≤8mm； g（焊缝宽度）≤Do /4,椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 。
6.1.3.2.6.5 透照次数
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
6.1.3.3曝光条件
6.1.3.3.1能量的选择
X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。JB4730.1-2005图1规定了不同材料、不同透照厚度允许采用的最
高Ｘ射线管电压。对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1规定的Ｘ射线管电压。
6.1.3.3.2曝光量的选择
Ｘ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术不小于15mA•min；B级射线检测技术不小于20mA•min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。采用γ
曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍。
6.1.3.3.3曝光曲线
对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
6.1.3.4焦距的选择
根据几何不清晰度的要求前提下，综合达到射线底片的黑度及每次曝光所需的时间来考虑选择适当的透照距离，并注意焦距增大，被检物体与胶片贴的越紧则几何不清晰度越小，所以适当增大焦距可以减少不清晰度提高射线探伤的灵敏度。
6.1.3.5胶片的选择
6.1.3.5.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
6.1.3.5.2采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时,应采用T2类或更高类别的胶片。
6.1.3.6底片黑度的控制
底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:
A 级：1.5≤D≤4.0；
AB级：2.0≤D≤4.0 ；
B 级：2.3≤D≤4.0。
用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降射线源透照时, 总的
至1.5；B级最低黑度可降至2.0。采用多胶片方法时，单片观察的黑度应符合以上要求。双片叠加观察仅限于A级，叠加观察时，单片的黑度应不低于
1.3。对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有计量检定报告证明底片评定范围内的亮度能够满足JB4730-2005中4.10.3的要求，允许进行评定。
6.1.3.7底片灵敏度
象质计是检定灵敏度工具，它的精度必须符合GB5618-85的规定，按a/t×100％计算
式中a：压力容器、压力管道按JB4730-2005规定观察到最细金属直径；锅炉按GB3323-87看到最细金属丝直径。
t：为射线透照总厚度。
底片灵敏度必须满足相关标准的要求。
6.1.4透照
6.1.4.1射线透照应根据射线探伤的工艺规程进行，严格按上述已确定的透照工艺参数去选择探伤设备和探伤器材，保证各种透照工艺参数的落实。
6.1.4.2射线探伤工作者必须遵守设备的操作规程去进行实际拍片操作。
6.1.4.3现场拍片应做好射线防护工作，常用的防护方法有三种：屏蔽防护，距离防护和时间防护。探伤工作者可以根据射线源的情况，现场环境，采用一种或者多种并用的方法做好射线防护工作。
6．1．5暗室处理
6.1.5.1透照完毕的底片应及时进行暗室处理，暗室处理的基本程序为:
显影 停影 定影 水洗 干燥
6.1.5.2当采用手工冲洗时，底片暗室处理用的显、停、定影液配方按胶片配方配制，显、定影液温度为20℃±2℃，显影时间为4-8min，定影时间不小于15min分钟，水洗时间不少于20min分且为流动的净水。
6.1.5.3当采用自动洗片机冲洗时，显、定影采用专用机洗显、定影液，显影温度控制在27℃±2℃，显影时间为8min50s。
6.1.5.4暗室处理工作必须很细心，严格按暗室操作规程执行。
6.1.5.5•显影液要定期更换或根据洗片的多少而更换，或根据测定ph值大
小而更换，也可以配制补充液延长使用时间胶片储存、装取和冲洗按射线操作规程暗室处理进行。
6.2射线检测质量控制图（见 图1）
7．容器扩透及标志：
7.1按《容规》规定，对局部探伤焊缝有不合格片时，应对该条焊缝总长进行10％的扩探，如扩透仍有不合格片时，应对该条焊缝进行100％透视。
7.2对局部探伤焊缝按100％编号进行局部探伤，如有扩透只须顺序透视即可。
注：局部探伤时，交叉焊缝必须100％透视；封头拼缝必须100%透视。
7．3压力容器局部探伤具体规定
7.3.1班长在接到新设备第一张委托单时，•必须同时接到检查员提供的焊缝编号排版图，在图上必须有提供的焊缝总长度纵缝长度以及接管规格。
7．3.2对容器纵、环缝必须按100%划号，并标出序号。
7．3.3“交叉”焊缝必须100%透视，并且要代到环缝上。•当“交叉”焊缝磨平必须加“↑”标记。
7．3.4当第一次透视不合格时，应在超标缺陷部位两侧，扩透10% 探伤比例，并在扩透片上右下角用铅字“K”标记。
7．3.5底片编号要连续，但透视位子不能连续。•如一环缝总片数为12张局部探伤应透三张，编号为1、2、3号，•但透视位子应
委托编号 外观检查合格
交付检测工程部
委托不符合要求
复合部位检测准备 制定工艺卡
射线检测拍片 包括标记
片
工艺纪律监督 废 暗室处理
或 不合格
评片 返修
扩
不合格
透 审片
资料底片
签发检测报告 档案室
委托单
统计工作量
射线检测质量证明
图1
为百分之百编号的1、4、8号或其它不连续号；当1、2•号片不合格时，应在1、2号片两端扩透4、5号片，如4、5号片再有不合格后，则该焊缝100%扩透编号为6到12。
7．3.6审片员在画布片图时应标出位置、片号、方向、规格，•并且要与设备实际情况一致。
7．3.7如果发现以上情况有不相符或缺片时，•由评片员和审片员进行处理，不得由其它人员代替。
7．3.8报告上的修改部位必须由评片员或审片员签字或盖章。
8 压力管道扩透及标志
8．1当执行SHJ3501标准时，按百分比抽透焊口时，如发现有一道焊口有不合格底片时，应扩透该焊工所焊焊口两个；如其中再有一道焊口不合格，应再扩透该焊工所焊焊口两个，如其中再有一道焊口不合格，则该焊工所焊焊口100%扩透。
8．2当执行GB50235标准时，如按百分比抽透焊口时，如发现有一道焊口不合格，则扩透该焊工所焊焊口两个，如其中再有一道焊口不合格时，则该焊工所焊焊口100%扩透。
8．3扩透标志，底片加标记“K”。如某一管线按百分比抽透，其中有X号焊口不合格，则扩透口编号为XK1，XK2；如其中XK1还不合格，则扩透编号为XK3、XK4，若XK3还不合格，则扩透口编号为XK5，XK6顺延进行，直到100%扩透。
9．底片的质量
9.1评片是射线检测的关键环节，评片者必须具备II或者III级以上资格。
9.2首先应根据相关标准，检查所拍底片的本身质量是否满足标准要求。检查项目有：
a.灵敏度应能识别与该质量等级、厚度相适应的象质指数所对应的钢丝影像。且长度不少于10mm。
b.底片黑度D满足标准要求。
c．底片上的象值计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
d．底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪象。
e.底片上的象值计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
9.3底片质量本身满足的底片即可进行对其工作质量进行评定，评定时要对所检查部位进行缺陷的定位、定量、定性、定级。
10验收标准及焊缝质量等级
10.1 验收标准
10.1.1 按《容规》规定：按台计，局部检测≤III 级合格，但不得有未焊透。包括局部检测容器的封头（管板）拼缝和该容器上工称直径≥250mm接管焊缝（含接管与法兰、短节与法兰及其短节上的纵缝）100%检测部位；100%检测的容器焊缝≤II 级合格，包括容器上工称直径
10.1.2 管子作为容器壳体，按容器的检测比例和合格级别办理。
10.2钢制压力容器对接焊缝及外径〉89mm钢管环缝的质量分级。
10.2.1 根据缺陷的性质和数量将焊缝质量分四级：
Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。
Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。对接焊接接
头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
10.2.2 原型缺陷的质量分级
长度比小于等于3的气孔、加渣、加钨或夹珠定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴等不规划形状。
圆形缺陷按表5折算成点数，按表4的评定区内的点数评定，小于表6的圆形缺陷不计。
10.2.3 条状夹渣的分级
长度比大于3的夹渣定义为条状夹渣,条状夹渣的分级见表7
10.2.4 综合评级
在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条状夹渣时,应各自评级,其级别之和减1作为最终级别.
表4 圆形缺陷的评定
10X10 10X20
≤10 >10-15 >15-25 >25-50 >50-100
I 1 2 3 4 5
II 3 6 9 12 15
III 6 12 18 24 30
IV 缺陷点数大于III级者
注: (1)表中的数字是允许值的上限。
(2)圆缺陷长径大于1/2T时,评定IV级。
(3)I级焊缝和母材厚度等于小于5mm II级焊缝内不计点数的圆形缺陷在评定区内不得多于10个。
(4)评定区边线的长边与焊缝平行。框线内必须完整包含最严重区域的主要缺陷,与框线外切的不算点数。
表5 缺陷点数换算表
缺陷长度（mm） ≤1 >1-2 >2-3 >3-4 >4-6 >6-8 >8
点 数 1 2 3 6 10 15 25
表6 不计点数的缺陷尺寸
木材厚度(mm) ≤25 >25-50 >50
缺陷长径(mm) ≤0.5 ≤0.7 ≤1.4%T
表7 条状夹渣的分级
质量等级 单个条状夹渣长度 条状夹渣总长
II T≤12为4
12
T≥60为20 在任一直线上相邻两夹渣间距不超过6L的任何一组夹渣,其累积长度在12T焊缝长度内不超过T
III T≤9为6
9
T≥45为30 在任一直线上相邻两夹渣间距不超过3L的任何一组夹渣,其累积长度在6T焊缝长度内不超过T
IV 大于III级者
注1)表中”L”为该组夹渣中最长着的长度.
(2)长度比大于3的气孔,夹渣的评级与条状夹渣相同.
(3)当被检焊缝小于12T(Ⅱ)或6T(Ⅲ)时,可按比例折算,当折算的条状条夹渣总长小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为允许值.
(4)当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于等于较小夹渣长度时应作为单个连续夹渣处理,其间距也应计入夹渣长度.
11 记录、报告和资料管理
11．1检测过程记录的格式由技术质量部负责编制，经技术负责人审核批准后执行。
11．2检测过程记录由检测工程部检测人员参照工艺卡或者按照报告内容按统一要求填写，技术负责人审核。
11．3检测过程记录应包括足够的信息，必要时试验复现，应做到准确、全
面、清晰、及时。
11．4检测过程记录不允许重抄，记录要“原始”，不能追记，不应直接记录计算的结果。
11．5检测纪录及报告的内容和格式必须符合有关规程和标准的规定要求，填写必须正确、完整、齐全。
11．6检测报告由检测人员按统一格式填发并编号，无损检测责任师审核。 11．7检测结果必须准确、清晰、完整、客观地在报告中表述。
11．8检测报告应包括为说明检测结果所必须的各种信息以及检测方法所要求的全部信息。
11．9检测资料和底片由检查科存查,至少保存七年.
11．10报告按规定的内容格式进行填写并附有底片分布图及不合格片的缺陷分布状况。
附录A
暗 室 处 理
1.暗室布置
1.1科学暗室要有适当空间，切、装、取片要与胶片冲洗分开。室内相对湿度不超过50～65％。
1.2暗室要充分遮光，出入安全，设置红色安全灯(以富士5•＃安全灯玻璃为标准)。
1.3对安全灯要求每隔半年检查一次。
检查方法：将黑纸附在胶片上，每隔5分钟移开一点，•在安全灯下作几个阶段的曝光，然后进行标准显影处理，再与未曝光部分比较，以不产生灰雾的时间为安全操作时间。要求富士5•＃玻璃使用100伏，20瓦的灯泡，•在一米的距离可使胶片安全操作10～15分钟。
2切片、装片、取片
2.1切、装、取片前应洗手，对切刀、桌面要清擦干净。
2.1熄灭白炽灯，打开安全灯，检查门帘是否遮严。
2.3切片时必须带纸一同切片， •手不能触及乳剂面，切口要光滑，大小头
宽度差不超过5mm。
2.4切好的胶片连同隔纸用黑纸包好，放入胶片暗盒内备用。
2.5装、取胶片对应将整个增感屏抽出翻开后装、取胶片。
2.6在切、装、•取胶片之后应检查对未装用完胶片是否包好以免跑光。
2.7严禁在洗片过程中同时进行切装工作。•只有在洗完片后洗净手擦干后才允许进行切装工作。
3暗袋、增感屏检查
3.1曝光取出片后的暗袋，必须清除内部脏物，检查其是否漏光，确信完好后方可再次使用。
3.2检查增感屏上是否有机械划伤，污物(可用脱脂棉沾酒精轻轻擦去)，霉斑、折裂、老化、皱折。如有其中一种者，•对增感屏予以更换。
3.3根据评片人员提出增感屏号及时检查更换。
4显、停、定影液配制
4.1对配制药液用的一切器具在使用前要求清洗后使用，用后应清洗保存。
4.2药液配方按胶片提供的配方为主，配制水温控制在40℃～52℃范围内，按配方顺序加入药品，待前一种药品完全溶解后，方可加入后种药品，待最后一种药品安全溶解后加水至配制容器。
附录B
射线底片质量控制细则
1.因胶片本身质量不好作为评片和废片处理界限。
1.1底片有下述情况之一者视为废片。
1.1.1焊道上伪缺陷大小超过级别允许的单个缺陷大小。
1.1.2底片上本底灰雾度较大，灵敏度不满足标准要求。
1.2除1.1条规定外的任何情况都视为可评片。
2因拍片操作，暗室处理等原因，影响底片质量，•作为可评片和废片处理的界限。
2.1底片上有下列情况之一者视为废片。
2.1.1铅符号压焊缝，其面积超过级别允许的单个缺陷大小。
2.1.2无象质计。
2.1.3在有效长度范围内有白头、黑头。
2.1.4无有效区域搭接标记或中心符号；中心符号偏差〉30mm(对于有有效搭接标记除外，周向曝光有搭接白印除外。)
2.1.5划伤在焊缝上并超过级别允许的单个缺陷大小。
2.1.6•增感屏上的印迹印在底片焊缝上并超边级别允许的单个缺陷大小。
2.1.7附在焊缝上的水迹、斑点超过级别允许单个缺陷大小。
2.1.8曝光过度或不足(X射线透视片黑度在1.2-3.5范围之外，γ射线透视片黑度在1.8-3.5范围之外)，灵敏度不满足标准要求。
2.1.9胶片两次曝光、暗室红灯漏光，•因暗室处理不当使底片灰雾度大等。
2.2除2.1条规定之外都可视为可评片。
3在特殊情况下
如次要标志、丢字符、暗室处理不当、或工期进行至无法再重新透照者，极个别片，可由操作者填写回用单，•经班长签字同意申请回用，交探伤责任工程提出处理意见。