“神仙水”特性影响胶印质量
传统胶印离不开润版液，根据胶印印刷质量要求，润版液具有在印版空白部分形成水膜、清洁版面、降低版面温度、补充被破坏的亲水层等作用。由于胶印印刷条件多样多变，润版液成分复杂，因此，润版液性质改变或使用不当都会对胶印印刷质量产生显著影响。
由润版液使用不当引起的胶印质量问题，主要分为如下几类。
1.印刷品质量问题
润版液所引起的印刷品质量问题，主要集中在脏版、花版、掉版、背面蹭脏、纸张掉粉掉毛、套印不准等方面。
如，润版液用量过少、碱性过大，会引起脏版；润版液用量过大、酸性过强，会造成油墨乳化过度，也会引起花版、掉版，或造成背面蹭脏，还可能导致纸张掉粉、掉毛，甚至造成套印不准。
2.胶印生产故障问题
润版液还会影响胶印生产过程，造成一系列生产故障，如起泡、印版耐印力下降等。
（1）起泡
起泡是指在胶印时橡皮布滚筒上出现气泡导致传墨不良、墨色失调等问题。起泡的原因可以分为机械原因和化学原因两个方面。机械原因是润版液在循环器中进行物理混合和搅拌不当，化学原因是指润版液的pH值不当。
（2）印版耐印力下降
若润版液p H值过小（呈强酸性），易造成印版网点损失而引起“掉版”现象，从而使印版耐印力下降。
用好“神仙水”控制胶印质量
调节润版液的最终目标是实现水墨平衡。而这与润版液的pH值、浓度、用量、温度、表面张力、缓冲能力等工艺参数息息相关。以下，我们将从调节润版液pH值、浓度、用量、温度4个方面来讨论如何控制胶印印刷质量。
1.润版液pH值调节
润版液pH值与润版液原液加放量有关，原液加放量越大，pH值越低，酸性越强。一般胶印要求润版液pH值为4.5～5.5，pH值过高或过低都会影响胶印印刷质量。
在胶印生产中，调节润版液pH值一般应考虑以下因素。
（1）油墨性能
不同种类的油墨因其黏性、流动性、抗水性和耐酸性等各不相同，对润版液p H值的要求也不同，故应酌情调节。一般情况下，油墨颜色与润版液p H值间的关系为：品红>黑>青>黄，深色>浅色。而且，黏度大的油墨，润版液pH值可稍高。
（2）墨层厚度
当墨层厚度大时，在压力作用下油墨有铺展趋势，所以润版液pH值应小些；反之应大些。
（3）印版图文结构和分布
一般情况下，印刷实地版时，润版液的pH值要比印刷网目调版时偏小。
（4）环境温湿度
温湿度高的印刷车间，由于油墨更易水解，应适当加大润版液的酸性，即降低pH值。
（5）纸张特性
此处纸张的特性主要是指纸张的表面强度和酸碱度。纸张掉粉、掉毛时，润版液pH值应降低；对酸性纸张，润版液pH值可酌量增加。
2.润版液浓度调节
润版液浓度变化会导致润版液化学成分变化，影响水墨平衡。且浓度变化较大时，pH值变化不明显，所以不能单纯依靠调节润版液pH值来调节浓度。调节润版液浓度，通常考虑以下6个因素。
（1）纸张性能
当纸张质地疏松时，由于印刷油墨黏性大，压印中常会使纸毛、纸粉堆积在橡皮布上，这样势必增加印版的摩擦，使印版易起脏，这种情况下，应适当增加润版液浓度；当纸张平整度高而紧度大时，则应适当降低润版液浓度。
（2）油墨性能
一般来说，对难于乳化的油墨，需要浓度较高的润版液。不同颜色的油墨对应的润版液浓度大小的原则为：品红>黑>青>黄，深色>浅色。
（3）干燥剂用量
印刷叠印产品时，为使油墨的干燥速度加快，油墨中需加干燥剂，但这样会引起印版空白部分感脂性增强，即容易产生糊版。基于这一情况，应适当增加润版液浓度。
（4）印版图文结构和分布
如果版面着墨面积较大，润版液浓度应适当调大一些。若全部是网目调版，润版液浓度应适当调小一些。
（5）环境温度
环境温度升高时，油墨流动性增加，同时油墨能分解出更多的游离脂肪酸使印刷版面易产生起脏现象，故应适当增加润版液浓度。
（6）印刷速度和压力
印刷速度较高时，墨辊会发热而使油墨变稀，故应增大墨量以加深印品墨色，但这样就容易起脏，所以应适当增加润版液浓度。若印刷压力大、橡皮布及衬垫质地偏硬时，也应考虑增加润版液浓度，以达到较好的防脏效果。
3.润版液用量调节
无疑，润版液用量应根据水墨平衡原理来调节，应避免出现“水大墨大”现象，从实践来说，应以印版空白部分起脏为润版液用量的最低限度。
印刷过程中，如印版、油墨、纸张等许多因素都会发生变化，从而影响润版液用量。归纳起来，调节润版液用量时主要应从以下几个方面考虑。
（1）油墨乳化
油墨乳化是影响润版液用量的主要因素。油墨接受水量的体积分数临界值通常在15%～26%，一旦超过临界值，油墨中的颜料颗粒将呈游离状分散，导致油墨的黏度变小、拉丝性变差、转移性能也变差，呈水包油型乳化。黏度大、乳化值小、转移性能好的油墨，润版液用量相对较小，反之则较大。
（2）墨层厚度
润版液用量与墨层厚度的关系取决于油墨的吸水性能。吸水性大的油墨，润版液用量较大，反之较小。
（3）纸张性能
纤维结构疏松，表面粗糙的纸张吸水性能强，润版液用量就大；铜版纸、卡纸等结构密实表面光滑，吸水性小，润版液用量就小。此外，纸张含水量较高，润版液用量应较小。
（4）印刷速度和压力
印刷速度高、印刷压力大时，润版液用量也应随之增大。
4. 润版液温度调节
润版液温度也是影响胶印水墨平衡的一大因素。引起润版液温度变化的主要因素是印刷过程中墨辊的横向串动。而不同温度的润版液在相同的印刷条件下，水墨平衡状况有所不同。
因此，为了使用最少量润版液而达到最佳水墨平衡，润版液温度最好为15～20℃（水斗内），具体数值应该根据当地气候条件和印刷车间温度调节。若温度过低，印版不易清洗，势必加大润版液用量，这又会使油墨过度乳化，破坏水墨平衡，且浪费大量润版液，印品质量也不能保证。此外，温度升高也会加剧油墨乳化。
最后需要指出的是，上述润版液各工艺参数之间是相互关联、相互影响的（如图1所示），因此在调节润版液时，需要仔细分析、综合考虑。
除润版液外，影响胶印质量的还有油墨、纸张、印版、印刷压力、印刷速度、环境温湿度等因素，这些因素在一定程度上相互制约，共同影响胶印质量，而本文仅探讨了润版液这一单一因素。因此需要明确的是，对润版液的应用不仅要考虑各项工艺参数间的关系，还要注意与这些因素间的关联，这样才能达到理想效果。
图1 润版液pH值与电导率、浓度关系
“神仙水”特性影响胶印质量
传统胶印离不开润版液，根据胶印印刷质量要求，润版液具有在印版空白部分形成水膜、清洁版面、降低版面温度、补充被破坏的亲水层等作用。由于胶印印刷条件多样多变，润版液成分复杂，因此，润版液性质改变或使用不当都会对胶印印刷质量产生显著影响。
由润版液使用不当引起的胶印质量问题，主要分为如下几类。
1.印刷品质量问题
润版液所引起的印刷品质量问题，主要集中在脏版、花版、掉版、背面蹭脏、纸张掉粉掉毛、套印不准等方面。
如，润版液用量过少、碱性过大，会引起脏版；润版液用量过大、酸性过强，会造成油墨乳化过度，也会引起花版、掉版，或造成背面蹭脏，还可能导致纸张掉粉、掉毛，甚至造成套印不准。
2.胶印生产故障问题
润版液还会影响胶印生产过程，造成一系列生产故障，如起泡、印版耐印力下降等。
（1）起泡
起泡是指在胶印时橡皮布滚筒上出现气泡导致传墨不良、墨色失调等问题。起泡的原因可以分为机械原因和化学原因两个方面。机械原因是润版液在循环器中进行物理混合和搅拌不当，化学原因是指润版液的pH值不当。
（2）印版耐印力下降
若润版液p H值过小（呈强酸性），易造成印版网点损失而引起“掉版”现象，从而使印版耐印力下降。
用好“神仙水”控制胶印质量
调节润版液的最终目标是实现水墨平衡。而这与润版液的pH值、浓度、用量、温度、表面张力、缓冲能力等工艺参数息息相关。以下，我们将从调节润版液pH值、浓度、用量、温度4个方面来讨论如何控制胶印印刷质量。
1.润版液pH值调节
润版液pH值与润版液原液加放量有关，原液加放量越大，pH值越低，酸性越强。一般胶印要求润版液pH值为4.5～5.5，pH值过高或过低都会影响胶印印刷质量。
在胶印生产中，调节润版液pH值一般应考虑以下因素。
（1）油墨性能
不同种类的油墨因其黏性、流动性、抗水性和耐酸性等各不相同，对润版液p H值的要求也不同，故应酌情调节。一般情况下，油墨颜色与润版液p H值间的关系为：品红>黑>青>黄，深色>浅色。而且，黏度大的油墨，润版液pH值可稍高。
（2）墨层厚度
当墨层厚度大时，在压力作用下油墨有铺展趋势，所以润版液pH值应小些；反之应大些。
（3）印版图文结构和分布
一般情况下，印刷实地版时，润版液的pH值要比印刷网目调版时偏小。
（4）环境温湿度
温湿度高的印刷车间，由于油墨更易水解，应适当加大润版液的酸性，即降低pH值。
（5）纸张特性
此处纸张的特性主要是指纸张的表面强度和酸碱度。纸张掉粉、掉毛时，润版液pH值应降低；对酸性纸张，润版液pH值可酌量增加。
2.润版液浓度调节
润版液浓度变化会导致润版液化学成分变化，影响水墨平衡。且浓度变化较大时，pH值变化不明显，所以不能单纯依靠调节润版液pH值来调节浓度。调节润版液浓度，通常考虑以下6个因素。
（1）纸张性能
当纸张质地疏松时，由于印刷油墨黏性大，压印中常会使纸毛、纸粉堆积在橡皮布上，这样势必增加印版的摩擦，使印版易起脏，这种情况下，应适当增加润版液浓度；当纸张平整度高而紧度大时，则应适当降低润版液浓度。
（2）油墨性能
一般来说，对难于乳化的油墨，需要浓度较高的润版液。不同颜色的油墨对应的润版液浓度大小的原则为：品红>黑>青>黄，深色>浅色。
（3）干燥剂用量
印刷叠印产品时，为使油墨的干燥速度加快，油墨中需加干燥剂，但这样会引起印版空白部分感脂性增强，即容易产生糊版。基于这一情况，应适当增加润版液浓度。
（4）印版图文结构和分布
如果版面着墨面积较大，润版液浓度应适当调大一些。若全部是网目调版，润版液浓度应适当调小一些。
（5）环境温度
环境温度升高时，油墨流动性增加，同时油墨能分解出更多的游离脂肪酸使印刷版面易产生起脏现象，故应适当增加润版液浓度。
（6）印刷速度和压力
印刷速度较高时，墨辊会发热而使油墨变稀，故应增大墨量以加深印品墨色，但这样就容易起脏，所以应适当增加润版液浓度。若印刷压力大、橡皮布及衬垫质地偏硬时，也应考虑增加润版液浓度，以达到较好的防脏效果。
3.润版液用量调节
无疑，润版液用量应根据水墨平衡原理来调节，应避免出现“水大墨大”现象，从实践来说，应以印版空白部分起脏为润版液用量的最低限度。
印刷过程中，如印版、油墨、纸张等许多因素都会发生变化，从而影响润版液用量。归纳起来，调节润版液用量时主要应从以下几个方面考虑。
（1）油墨乳化
油墨乳化是影响润版液用量的主要因素。油墨接受水量的体积分数临界值通常在15%～26%，一旦超过临界值，油墨中的颜料颗粒将呈游离状分散，导致油墨的黏度变小、拉丝性变差、转移性能也变差，呈水包油型乳化。黏度大、乳化值小、转移性能好的油墨，润版液用量相对较小，反之则较大。
（2）墨层厚度
润版液用量与墨层厚度的关系取决于油墨的吸水性能。吸水性大的油墨，润版液用量较大，反之较小。
（3）纸张性能
纤维结构疏松，表面粗糙的纸张吸水性能强，润版液用量就大；铜版纸、卡纸等结构密实表面光滑，吸水性小，润版液用量就小。此外，纸张含水量较高，润版液用量应较小。
（4）印刷速度和压力
印刷速度高、印刷压力大时，润版液用量也应随之增大。
4. 润版液温度调节
润版液温度也是影响胶印水墨平衡的一大因素。引起润版液温度变化的主要因素是印刷过程中墨辊的横向串动。而不同温度的润版液在相同的印刷条件下，水墨平衡状况有所不同。
因此，为了使用最少量润版液而达到最佳水墨平衡，润版液温度最好为15～20℃（水斗内），具体数值应该根据当地气候条件和印刷车间温度调节。若温度过低，印版不易清洗，势必加大润版液用量，这又会使油墨过度乳化，破坏水墨平衡，且浪费大量润版液，印品质量也不能保证。此外，温度升高也会加剧油墨乳化。
最后需要指出的是，上述润版液各工艺参数之间是相互关联、相互影响的（如图1所示），因此在调节润版液时，需要仔细分析、综合考虑。
除润版液外，影响胶印质量的还有油墨、纸张、印版、印刷压力、印刷速度、环境温湿度等因素，这些因素在一定程度上相互制约，共同影响胶印质量，而本文仅探讨了润版液这一单一因素。因此需要明确的是，对润版液的应用不仅要考虑各项工艺参数间的关系，还要注意与这些因素间的关联，这样才能达到理想效果。
图1 润版液pH值与电导率、浓度关系