轨道焊接工艺
一、轨道接头的焊接
1．焊前准备工作
1.1 胎垫准备
1.1.1 备两块紫铜板，规格－12×200×200，按轨道侧面的形状压
出轨道两侧胎板。另备一块钢板（或铜板），板厚为8mm，宽度为40mm，长度尺寸应大于底部宽度20mm，做轨道底部垫板用，这几块板的使用位臵见后图。
1.2 轨道接口处的准备
1.2.1 在离轨道接口端面50mm范围处，轨道四周必须用角向磨光
机除去铁锈、油漆、氧化物等杂质。
1. 3 焊条准备
1.3.1 轨道的焊接材料进厂后，承缆人要进行复检。轨道焊接前将复
检报告提供给大连重工.起重第二制造事业部质量科。
1.3.2 轨道底部使用E5015－Ф5焊条，中部使用E8015－Ф5焊条。
1.3.3 轨道顶部使用D107－Ф5焊条。
1.3.4 上述焊条使用时，焊前必须在300~400℃的干燥箱内烘干并
保温1小时以上，烘干后的焊条应放入保温筒内，随用随取，（焊条在空气中暴露3小时左右，使用时必须重新烘干）。
2．轨道接长焊接
2.1 焊工资格：焊工必须是经过正规焊工考试合格者，且具有轨道
焊接经验者才能承担此项焊接工作。
2.2 轨道接长焊接可在平地上进行，首先在焊接接头的位臵上铺垫
上四层石棉布(每层石棉布厚3mm，宽度500mm左右，长度要能包住轨
道接头)，用于轨道焊接时隔热和焊后保温，在石棉布上放臵轨道底部用
钢垫板(或铜垫板)，然后按图1所示放臵轨道，保证轨道接口处间隙
18-20mm，并用1米钢尺检测轨道两侧及顶面，使其平直。焊前应在轨
道接口处底部先垫高8-10mm（反变形用），以修正轨道焊后变形。
2.3 用氧－乙炔对轨道进行焊前预热，予热温度300~350℃，每边
预热长度为200mm，预热方向如图2所示。
注意：预热在整个范围内的温度必须一致，预热时最好两个人同时
进行，以保证预热温度的均匀性。
当预热温度达到规定的要求后，用E5015－Ф5焊条进行轨道底部
焊接，焊接电流为250~280A,底部应焊满焊平，见图3所示，两侧不得
有凸起部分，否则中层焊接时，两侧铜胎板装不上去。
2.5 轨道底部焊接后应迅速装上轨道两侧紫铜胎板，胎板与轨道之
间需留出间隙，以便于焊接时不断增多的熔渣流出。该间隙可用焊条丝
进行控制，QU120轨道可取4mm间隙，如图4所示，用4根焊条丝锤
成轨道侧面形状，分别放于胎板与轨道之间夹紧处，用一个弓形卡兰将
铜胎板把在轨道上，弓形卡兰位于焊接接头附近。
轨道两侧胎板装好后，立即进行轨道中部焊接，采用E8015-Φ5mm焊条，焊接电流250～280A，轨道中部焊接是处在高温条件下进行的，一般采用不清渣连续密封焊接，焊接时，更换焊条速度要快，当焊至轨道两侧时应多停留一会，以避免溶池两边熔渣凝固太快，造成夹渣。中间层焊至轨道表面8~10mm时，停止焊接。
2.7 轨道顶部焊接
轨道中部焊接后，待轨道上部温度降至300℃时，开始焊接轨道顶部，方法是采用窄焊道快速运条，多道堆焊法，焊条为D107（EDPMn2－15）Ф5焊条，焊接电流为180~200A，堆焊完成后，必须将轨道焊缝及热影响区附近重新加热到600℃左右，然后用四层石棉布将轨道接口处盖严实，使轨道缓冷至常温。见图5所示。
3．轨道接头处的修理
用氧－乙炔火焰切割轨道底部垫板，用砂轮修磨轨道接口处的四周突凸部分，使焊接部分与两段轨道光滑过渡连接。用砂轮打磨轨道前，需给轨道预热，温度为150℃左右，以防止打磨时轨道浅表面淬硬产生
细纹龟裂。
4．轨道接头处的质量检查
4.1 轨道表面进行磁粉探伤检查，确无裂纹、缺陷为合格。
4.2 检查后发现质量缺陷处，可刨掉焊肉重新按照前述工艺进行修补焊接。
轨道焊接工艺
一、轨道接头的焊接
1．焊前准备工作
1.1 胎垫准备
1.1.1 备两块紫铜板，规格－12×200×200，按轨道侧面的形状压
出轨道两侧胎板。另备一块钢板（或铜板），板厚为8mm，宽度为40mm，长度尺寸应大于底部宽度20mm，做轨道底部垫板用，这几块板的使用位臵见后图。
1.2 轨道接口处的准备
1.2.1 在离轨道接口端面50mm范围处，轨道四周必须用角向磨光
机除去铁锈、油漆、氧化物等杂质。
1. 3 焊条准备
1.3.1 轨道的焊接材料进厂后，承缆人要进行复检。轨道焊接前将复
检报告提供给大连重工.起重第二制造事业部质量科。
1.3.2 轨道底部使用E5015－Ф5焊条，中部使用E8015－Ф5焊条。
1.3.3 轨道顶部使用D107－Ф5焊条。
1.3.4 上述焊条使用时，焊前必须在300~400℃的干燥箱内烘干并
保温1小时以上，烘干后的焊条应放入保温筒内，随用随取，（焊条在空气中暴露3小时左右，使用时必须重新烘干）。
2．轨道接长焊接
2.1 焊工资格：焊工必须是经过正规焊工考试合格者，且具有轨道
焊接经验者才能承担此项焊接工作。
2.2 轨道接长焊接可在平地上进行，首先在焊接接头的位臵上铺垫
上四层石棉布(每层石棉布厚3mm，宽度500mm左右，长度要能包住轨
道接头)，用于轨道焊接时隔热和焊后保温，在石棉布上放臵轨道底部用
钢垫板(或铜垫板)，然后按图1所示放臵轨道，保证轨道接口处间隙
18-20mm，并用1米钢尺检测轨道两侧及顶面，使其平直。焊前应在轨
道接口处底部先垫高8-10mm（反变形用），以修正轨道焊后变形。
2.3 用氧－乙炔对轨道进行焊前预热，予热温度300~350℃，每边
预热长度为200mm，预热方向如图2所示。
注意：预热在整个范围内的温度必须一致，预热时最好两个人同时
进行，以保证预热温度的均匀性。
当预热温度达到规定的要求后，用E5015－Ф5焊条进行轨道底部
焊接，焊接电流为250~280A,底部应焊满焊平，见图3所示，两侧不得
有凸起部分，否则中层焊接时，两侧铜胎板装不上去。
2.5 轨道底部焊接后应迅速装上轨道两侧紫铜胎板，胎板与轨道之
间需留出间隙，以便于焊接时不断增多的熔渣流出。该间隙可用焊条丝
进行控制，QU120轨道可取4mm间隙，如图4所示，用4根焊条丝锤
成轨道侧面形状，分别放于胎板与轨道之间夹紧处，用一个弓形卡兰将
铜胎板把在轨道上，弓形卡兰位于焊接接头附近。
轨道两侧胎板装好后，立即进行轨道中部焊接，采用E8015-Φ5mm焊条，焊接电流250～280A，轨道中部焊接是处在高温条件下进行的，一般采用不清渣连续密封焊接，焊接时，更换焊条速度要快，当焊至轨道两侧时应多停留一会，以避免溶池两边熔渣凝固太快，造成夹渣。中间层焊至轨道表面8~10mm时，停止焊接。
2.7 轨道顶部焊接
轨道中部焊接后，待轨道上部温度降至300℃时，开始焊接轨道顶部，方法是采用窄焊道快速运条，多道堆焊法，焊条为D107（EDPMn2－15）Ф5焊条，焊接电流为180~200A，堆焊完成后，必须将轨道焊缝及热影响区附近重新加热到600℃左右，然后用四层石棉布将轨道接口处盖严实，使轨道缓冷至常温。见图5所示。
3．轨道接头处的修理
用氧－乙炔火焰切割轨道底部垫板，用砂轮修磨轨道接口处的四周突凸部分，使焊接部分与两段轨道光滑过渡连接。用砂轮打磨轨道前，需给轨道预热，温度为150℃左右，以防止打磨时轨道浅表面淬硬产生
细纹龟裂。
4．轨道接头处的质量检查
4.1 轨道表面进行磁粉探伤检查，确无裂纹、缺陷为合格。
4.2 检查后发现质量缺陷处，可刨掉焊肉重新按照前述工艺进行修补焊接。