目的：
为了规范羽绒服成衣验货方式方法及验货标准工作次序以更好地控制产品质量，统一验货准则，确定判断成品品质等级特制定本标准。 1. 判定原则
● 抽检合格率在95%以上（含95%）判定为合格；
计算公式：
2. 依据所设定的标准为依据
● 不良品质的百分比在设定的标准内为可以接受；
● 不良品质的百分比超出设定的标准时为不接受（拒收）；不接受分为三类：
● 重检返修，由生产厂家自行重新整理，如需公司代为重整时，生产厂家须负担重整费用； ● 退厂返修：经检品中心检验判定为不合格的货品，需要退回生产厂家，重新检验返修； ● 拒收：退回原生产厂商自行处理，并负此产品的赔偿责任； 3. 品质不良包括：
● 做法、做工、尺寸不符、包装、，色差，附件、主辅料、绣花、印花及订扣牢固度、扣位不正等不符
合制作标准而影响美观及功能性的视为不良品。
● 尺寸有差异时，由验货人员直接判定是否为不良品； ● 不良品不可修改或无法处理完整时，必须列入次品处理； ※ 人为疏失，由生产厂商负责，赔偿方式另行规定；
※ 非人为疏失，则视不良情形而定，由原提供商负责，赔偿方式另行规定；
4. 抽样规定
● ● ● ● ●
被检货品在300件以内，全检；
被检货品在301件——500件以内，抽检50%； 被检货品在501件——1000件以内，抽检20%； 被检货品在1001件——2000件以内，抽检15%；
被检货品在2001件以上，抽检10%；
● 抽检合格率要求达到95%以上。接受5%的轻微次品率，工厂送货到仓库必须有QC 签字的“验货合格、
可以出货”的验货报告单；
但抽查中发现挂牌错, 破洞, 洗水唛错, 装箱错误, 明显部位3处疵点以上的问题时，检验人员根据实际情况加大抽检数量。 5. 尺寸抽检
尺寸抽检要做到每色每码都必须抽到，每色每码必须抽检5件以上，，如发现有严重偏差的，要求根据实际情况加大抽查数量。 6. 面料
按国家有关纺织面料标准选用符合本标准质量要求的面料。 7. 辅料
7.1 衬布：采用适合面料的衬布, 其尺寸变化率应与面料相适宜。
7.2 缝线：采用适合所用面辅料、里料质量的缝线。钉扣线应与扣的色泽相适宜；钉商标 线应与商标底色相
适宜（装饰线除外）。
7.3 纽扣及附件：采用适合所用面料的钮扣（装饰扣除外）及附件。钮扣及附件经洗涤和熨烫后不变形、不
变色、不生锈。 8. 填充物
填充物理化性能要求 表1
9. 经纬纱向
9.1 前身经纱以门襟线为准不允斜。
9.2 后身经纱以背中线为准，倾斜不大于1.0cm ，大衣倾斜不大于1.5cm ，条格料不允斜。
9.3 袖子经纱以前袖中线为准，大袖片倾斜不大于1.0cm ；小袖片倾斜不大于1.5cm （特殊工艺除外）。 10. 对条对格
10.1 倒顺毛、阴阳格原料，全身顺向一致（长毛原料，全身上下，顺向一致）。 10.2 特殊图案面料以主图为准，全身顺向一致。
10.3 面料有明显条、格在1.0cm 及以上的按表2规定，特殊设计除外。
表2
11. 色差
袖缝、摆缝、下裆缝的色差不低于3－4级，其他表面部位不低于4级。由多层面料或覆粘合衬所造成的色差不低于3－4级。套装中上装与下装的色差不低于3－4级。 12. 外观疵点
成品面料各部位疵点允许存在程度按下表2规定。成品各部位划分见图1。每个独立部位只允许疵点一处，未列入本标准的疵点按其形态，参照表3的相似疵点执行. 表3
表3
13. 缝制 13.1 表面横向绗线对称规定见表4。 表4
13.2 13.3 表5
表面纵向绗线左右对称。 针距密度按表5规定。
照》规定，不低于3级。 13.5 上下线松紧适宜，无断线。起落针处应有回针。 13.6 领子平服，领面松紧适宜。 13.7 绱袖圆顺，两袖前后基本一致。 13.8 商标、号型标志、成份标志、洗涤标志的位置端正、清晰准确。 13.9 各部位缝纫线迹30cm 内不得有两处单跳和连续跳针，链式线迹不允许跳针。 14. 规格偏差 14.1 成品主要部位规格允许偏差按表6规定。 表6 单位为厘米
15.1 检验工具：
● 钢卷尺； ● 天平和案秤；
● 评定变色用灰色样卡（GB/T 250）； 15.2 成品规格测定
● 成品主要部位规格按本标准9.1条规定；
● 成品主要部位的测量方法按本标准表7和图8规定；
表7
成品主要部位的测量方法
16. 整烫外观
16.1 各部位熨烫平服、整洁，无烫黄、水渍、亮光。 16.2 覆粘合衬、涂层部位不允许有脱胶、渗胶、起皱。 17. 填充物测定
17.1 取样：取整件成品的全部羽绒填充物。
17.2 充绒量测定：成品的充绒量测试方法按附录B 规定。在样品中随机抽取一件进行试验，试验结果符合要
求，判定成品充绒量合格，否则判定不合格。
17.3 羽绒品质测定：含绒量、绒子含量、蓬松度、耗氧量、残脂率、清洁度、气味及微生物的测试方法按附
录C 规定。当测定值不符合表1中指标要求时，判定成品羽绒品质不合格。当双方对检验结果有异议时，除微生物外的项目允许复验一次，按复验结果进行判定。 18. 外观测定
18.1 色差测定，被测部位应纱向一致，采用北空光照射，或用600lx 及以上的等效光源。入射光与被测物约
成45°角，观察方向与被测物大致垂直，距离60cm 目测，与GB/T 250样卡对比。
18.2 成品各部位疵点与男女羽绒服装外观疵点样照或男女单、棉服装、男女儿童单服装外观疵点样照对比。 18.3 针距密度在成品缝纫线迹上任取3cm 测量（厚薄部位除外）。 18.4 纱向（条格）斜测定：
经纬纱（条格）倾斜与水平（垂直）线最大距离
斜率（%）＝ ─────────────────────── × 100 衣片宽（长） 19 成品充绒量试验方法
原理
先称有羽绒填充的服装总质量，然后将羽绒填充物取出，称剩余部分的质量，两者质量之差即为充绒量。 仪器和工具
● 天平，精度0.5g 。
● 吸尘器，大小要合适，有足够大的容量装下取出的填充物。 ● 剪刀。 ● 镊子。 试验步骤
● 用天平称量羽绒服装，测量值精确到1g 。
● 将羽绒服装拆开，取出羽绒填充物，再用吸尘器将剩余的羽绒填充物取出，将外套从里翻出检查是否
有残留的填充物粘在织物上，并用镊子将羽毛羽绒取出。 ● 用天平称量取出羽绒填充物后的剩余部分。
备注：本标准经合作单位法人签字后，与《产品订货合同》具有同等法律效应，合作双方因本标准产生争议，应本着精诚合作的态度友好协商解决，协商不成，双方可通过法律途经解决。合同中未尽事宜由双方共同协商处理。
签署栏：
目的：
为了规范羽绒服成衣验货方式方法及验货标准工作次序以更好地控制产品质量，统一验货准则，确定判断成品品质等级特制定本标准。 1. 判定原则
● 抽检合格率在95%以上（含95%）判定为合格；
计算公式：
2. 依据所设定的标准为依据
● 不良品质的百分比在设定的标准内为可以接受；
● 不良品质的百分比超出设定的标准时为不接受（拒收）；不接受分为三类：
● 重检返修，由生产厂家自行重新整理，如需公司代为重整时，生产厂家须负担重整费用； ● 退厂返修：经检品中心检验判定为不合格的货品，需要退回生产厂家，重新检验返修； ● 拒收：退回原生产厂商自行处理，并负此产品的赔偿责任； 3. 品质不良包括：
● 做法、做工、尺寸不符、包装、，色差，附件、主辅料、绣花、印花及订扣牢固度、扣位不正等不符
合制作标准而影响美观及功能性的视为不良品。
● 尺寸有差异时，由验货人员直接判定是否为不良品； ● 不良品不可修改或无法处理完整时，必须列入次品处理； ※ 人为疏失，由生产厂商负责，赔偿方式另行规定；
※ 非人为疏失，则视不良情形而定，由原提供商负责，赔偿方式另行规定；
4. 抽样规定
● ● ● ● ●
被检货品在300件以内，全检；
被检货品在301件——500件以内，抽检50%； 被检货品在501件——1000件以内，抽检20%； 被检货品在1001件——2000件以内，抽检15%；
被检货品在2001件以上，抽检10%；
● 抽检合格率要求达到95%以上。接受5%的轻微次品率，工厂送货到仓库必须有QC 签字的“验货合格、
可以出货”的验货报告单；
但抽查中发现挂牌错, 破洞, 洗水唛错, 装箱错误, 明显部位3处疵点以上的问题时，检验人员根据实际情况加大抽检数量。 5. 尺寸抽检
尺寸抽检要做到每色每码都必须抽到，每色每码必须抽检5件以上，，如发现有严重偏差的，要求根据实际情况加大抽查数量。 6. 面料
按国家有关纺织面料标准选用符合本标准质量要求的面料。 7. 辅料
7.1 衬布：采用适合面料的衬布, 其尺寸变化率应与面料相适宜。
7.2 缝线：采用适合所用面辅料、里料质量的缝线。钉扣线应与扣的色泽相适宜；钉商标 线应与商标底色相
适宜（装饰线除外）。
7.3 纽扣及附件：采用适合所用面料的钮扣（装饰扣除外）及附件。钮扣及附件经洗涤和熨烫后不变形、不
变色、不生锈。 8. 填充物
填充物理化性能要求 表1
9. 经纬纱向
9.1 前身经纱以门襟线为准不允斜。
9.2 后身经纱以背中线为准，倾斜不大于1.0cm ，大衣倾斜不大于1.5cm ，条格料不允斜。
9.3 袖子经纱以前袖中线为准，大袖片倾斜不大于1.0cm ；小袖片倾斜不大于1.5cm （特殊工艺除外）。 10. 对条对格
10.1 倒顺毛、阴阳格原料，全身顺向一致（长毛原料，全身上下，顺向一致）。 10.2 特殊图案面料以主图为准，全身顺向一致。
10.3 面料有明显条、格在1.0cm 及以上的按表2规定，特殊设计除外。
表2
11. 色差
袖缝、摆缝、下裆缝的色差不低于3－4级，其他表面部位不低于4级。由多层面料或覆粘合衬所造成的色差不低于3－4级。套装中上装与下装的色差不低于3－4级。 12. 外观疵点
成品面料各部位疵点允许存在程度按下表2规定。成品各部位划分见图1。每个独立部位只允许疵点一处，未列入本标准的疵点按其形态，参照表3的相似疵点执行. 表3
表3
13. 缝制 13.1 表面横向绗线对称规定见表4。 表4
13.2 13.3 表5
表面纵向绗线左右对称。 针距密度按表5规定。
照》规定，不低于3级。 13.5 上下线松紧适宜，无断线。起落针处应有回针。 13.6 领子平服，领面松紧适宜。 13.7 绱袖圆顺，两袖前后基本一致。 13.8 商标、号型标志、成份标志、洗涤标志的位置端正、清晰准确。 13.9 各部位缝纫线迹30cm 内不得有两处单跳和连续跳针，链式线迹不允许跳针。 14. 规格偏差 14.1 成品主要部位规格允许偏差按表6规定。 表6 单位为厘米
15.1 检验工具：
● 钢卷尺； ● 天平和案秤；
● 评定变色用灰色样卡（GB/T 250）； 15.2 成品规格测定
● 成品主要部位规格按本标准9.1条规定；
● 成品主要部位的测量方法按本标准表7和图8规定；
表7
成品主要部位的测量方法
16. 整烫外观
16.1 各部位熨烫平服、整洁，无烫黄、水渍、亮光。 16.2 覆粘合衬、涂层部位不允许有脱胶、渗胶、起皱。 17. 填充物测定
17.1 取样：取整件成品的全部羽绒填充物。
17.2 充绒量测定：成品的充绒量测试方法按附录B 规定。在样品中随机抽取一件进行试验，试验结果符合要
求，判定成品充绒量合格，否则判定不合格。
17.3 羽绒品质测定：含绒量、绒子含量、蓬松度、耗氧量、残脂率、清洁度、气味及微生物的测试方法按附
录C 规定。当测定值不符合表1中指标要求时，判定成品羽绒品质不合格。当双方对检验结果有异议时，除微生物外的项目允许复验一次，按复验结果进行判定。 18. 外观测定
18.1 色差测定，被测部位应纱向一致，采用北空光照射，或用600lx 及以上的等效光源。入射光与被测物约
成45°角，观察方向与被测物大致垂直，距离60cm 目测，与GB/T 250样卡对比。
18.2 成品各部位疵点与男女羽绒服装外观疵点样照或男女单、棉服装、男女儿童单服装外观疵点样照对比。 18.3 针距密度在成品缝纫线迹上任取3cm 测量（厚薄部位除外）。 18.4 纱向（条格）斜测定：
经纬纱（条格）倾斜与水平（垂直）线最大距离
斜率（%）＝ ─────────────────────── × 100 衣片宽（长） 19 成品充绒量试验方法
原理
先称有羽绒填充的服装总质量，然后将羽绒填充物取出，称剩余部分的质量，两者质量之差即为充绒量。 仪器和工具
● 天平，精度0.5g 。
● 吸尘器，大小要合适，有足够大的容量装下取出的填充物。 ● 剪刀。 ● 镊子。 试验步骤
● 用天平称量羽绒服装，测量值精确到1g 。
● 将羽绒服装拆开，取出羽绒填充物，再用吸尘器将剩余的羽绒填充物取出，将外套从里翻出检查是否
有残留的填充物粘在织物上，并用镊子将羽毛羽绒取出。 ● 用天平称量取出羽绒填充物后的剩余部分。
备注：本标准经合作单位法人签字后，与《产品订货合同》具有同等法律效应，合作双方因本标准产生争议，应本着精诚合作的态度友好协商解决，协商不成，双方可通过法律途经解决。合同中未尽事宜由双方共同协商处理。
签署栏：