/C11-A/0
输送带进厂检验规程
1 适用范围
1.1 本规程适用于本公司普通输送带的进厂检验。 2 检验依据
GB/T4490-1994 输送带尺寸 GB/T7984-2001 尼龙输送带
GB/T9770-2001 普通用途钢丝绳芯输送带 3 检验项目
3.1 输送带的外观质量、基本尺寸、物理机械性能检验报告、型式试验报告。 4 检验方法
4.1经营处负责向质检处提供分承包方的质量检验报告、产品合格证、型式试验报告，供质检处复核。
4.2 检验输送带外观质量：其表面应平整，无影响其使用的明疤、缺胶和裂痕。带芯应由覆盖层完全封闭，不得有外露。
4.3 外形基本尺寸检验：用卷尺、卡尺按照产品标准要求检验。 5. 判定
5.1 输送带外观质量、基本尺寸检验，有一个检验项目不合格，取双倍
试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该卷产品不合格，执行不合格品处置程序。 6. 记录
6.1 每卷保留一个记录，不合格结果优先记录。 6.2 检验合格后填写《原材料进厂检验记录》
轴承进厂检验规程
1 适用范围：本规程适用于本公司轴承产品的进厂检验。 2 检验依据： GB/T3637
MT/T655-1997《煤矿用带式输送机托辊轴承技术条件》 3 轴承验收项目
3.1 应有厂家提供的生产合格证，合格证必须标有型号、生产厂家、出厂日期等，无合格证的不准验收。
3.2 外观检验：内、外圈及滚动体外表必须光滑、发亮、不得有麻点、锈斑、凸、凹不平现象，转动时均匀、轻快，不得有卡壳、跳动现象。 3.3 尺寸检验
a) 轴承公称尺寸及性能参数应符合表1的规定：
b) 径向游隙参照《机械设计手册》第4卷中表28-1-6-11中的基本要求的游隙数。 3.4 硬度检验： 3.1使用里氏硬度计检验
3.2内、外圈及滚动体硬度标准在HLD766至HLD 812之间 4 抽样数量
当同一型号轴承数量不超过10件时，必须每件都要检查，当数量大时，采用10%抽检，但每次抽检数不得少于10件。其中3%作记录（最少不少于3件）。 5 判定方法
5.1轴承硬度不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
5.2轴承表面质量、基本尺寸或合格证有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。 6. 记录
6.1 每批保留三个记录，不合格结果重点记录。 6.2 检验后填写《原材料进厂检验记录》
外协铸件进厂检验规程
1 适用范围
1.1 本规程适用于本公司所有外协件的进厂检验。 2 检验依据 产品图纸
GB/T9439-1988 《灰铸铁件》 GB/T1176-1987《铸造铜合金》
GB/T11352-1989 《一般工程用铸造碳钢件》
3 检验项目: 热处理硬度或铸件的化学成份，外协件表面质量及基本尺寸
4 检验方法及验收标准
4.1 经营处负责向质检处提供分承包方的产品检验报告或化学成份单、合格证等，供质检处复核。
4.2 热处理件须核对外协件厂家，检验报告 ,结构尺寸、外观应符合图纸和标准的规定。
4.3 外协铸件表面的质量是否有影响其使用的缺陷。 4.3.1 外协铸件表面不得有裂纹和加工不掉的缺陷。
4.4 铸件外露非加工面上的铸造缺陷，如砂眼、缩孔、斑疤、冷隔等
（裂纹除外），其总面积不超过缺陷所在面积的3％，且不得聚集在一起。单个缺陷面积不得超过下表规定。
4.4.1 加工面上的铸造缺陷深度不得超过该处的加工余量。
4.4.2 表面质量检测合格后，按铸件图样检测其各尺寸及其加工余量, 加工余量标准见表: 5. 抽样方案
5.1 每批抽取三个样件作检验。 6. 判定
6.1 外协件表面质量、基本尺寸有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。 7. 记录
7.1 每个批只保留一个记录，不合格结果优先记录。
滚筒包胶板检验规程
1 目的:对普通滚筒包胶板进行检验, 确保产品质量符合规定要求。 2 检验依据.
公司产品工艺技术图纸. GB/T10595-2009 带式输送机 3 检验项目
３.1 公司所购的滚筒包胶板必须有产品合格证、产品物理机械性能检验报告；
３.2 滚筒包胶板的主要性能：按照GB/T10595中4.4.9中表10、表11执行；
３.3 滚筒包胶板的结构尺寸应符合图纸要求； ３.3 滚筒包胶板的外观应平整、清洁，符合图纸要求； 4 抽样方法
5.1 每批抽取两个标样作检验。 6. 判定
6.1产品物理机械性能检验报告有一个检验项目不合格，则判定该批产品不合格；表面质量、基本尺寸有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
6.2 产品物理机械性能检验，质检处每半年送外检一批次，与生产厂的
报告比对。 7. 记录
7.1每批保留三个记录，不合格结果重点记录； 7.2检验合格后填写《原材料进厂检验记录》。
托辊、缓冲托辊检验规程
二、普通托辊、缓冲托辊
1 、目的: 为了确保托辊产品质量，严格按标准规定进行出厂检验，特制定该检验规程。 2、 检验依据：
检验依据标准：GB/T10595-2009 带式输送机 技术条件
GB/T14784-1993 带式输送机 安全规范 轻小型起重运输设备生产许可证实施细则的规定
3、检验项目、检测方法、抽样和判定规则
注：凡标准条款号前未注标准号者，均为GB/T10595-2009。
外购机、电产品检验规程
1、 电机验收的检验规范
1.1须有生产厂提供的合格证、说明书。用于煤矿井下的供方应提供煤矿安全标志证、防爆合格证。
1.2 电机上应有标牌。标牌内容包括：型号、机座号、额定功率、额定电压、频率、转速、极数、制造厂家、生产日期、出厂编号。
1.3 仔细检查电机在运输过程中有无变形或损坏，紧固件是否松动或脱落，并用手转动电机是否灵活。
1.4检查电机的安装尺寸、连接尺寸是否正确。
1.5须对绝缘电阻进行测定，其绝缘电阻值不应低于规定级别。 2、减速机、电器、仪表的检验规范 2.1型号、规范应符合设计文件要求。 2.2须有生产厂提供的合格证、说明书。
2.3在明显位置应有产品标牌，产品标牌应清晰，其标牌的主要内容包括：制造厂名、产品名称和型号、制造日期及出厂编号。 2.4外观应平整，不得有明显凸凹、毛刺。 2.5涂漆应光滑、平坦、色泽均匀、无裂纹、剥落。 2.6外形尺寸、连接尺寸及性能符合有关标准要求。
型钢材料进厂检验规程
1 适用范围：本规程适用于本公司所有外购型钢类材料的进厂检验。 2 检验依据
GB/T706-1988 《热轧工字钢》 GB/T9787-1988 《热轧等边角铁》 GB/T707-1988 《热轧普通槽钢》 GB/T9788-1988 《热轧不等边角铁》
3 检验项目：材料的表面质量、外形质量、截面尺寸偏差及化学成份分析单、质量保证书或合格证。 4 检验方法
4.1 经营处负责向质检处提供供方的质量保证书或合格证，供质检员复核。
4.2 抽检型钢材料的表面质量是否光滑，无裂纹、折叠和机械杂质等缺陷。
4.3 抽检型钢材料的外形质量是否弯曲、扭转，其外形质量应符合表1的规定。
表1
4.3依据标准 ，抽验型钢材料的截面尺寸，其截面尺寸应符合下表2、3、4 的规定。
4.3 表2 角铁类
表3 槽钢类与工字钢类
表4 工字钢类
4.4 表面质量、外形质量、截面尺寸偏差检验合格后, 核对分承包方的质量保证书或合格证，
4.5 检验合格后填写《原材料进厂检验记录》 5. 抽样方案
5.1 每个炉号抽取两个标样作检验。 6. 判定
6.1 材料表面质量、外形质量、截面尺寸偏差及质量保证书或合格证有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。 7. 记录
7.1 每个炉号只保留一个记录，不合格结果重点记录。
首件和工序检验规程
1、 目的
为验证生产过程中的工序间零部件是否符合规定要求，以保证只有合
格的首件才能继续加工，只有工序合格的零部件才能转序. 2、
适用范围
适用于生产过程中工序间的零部件符合性质量的控制. 3、
职责
3.1、车间的专职或兼职检验人员负责生产过程工序间的零部件符合性质量要求的首件检验和工序间检验工作，并负责在生产检验记录上签字. 3.2、各车间操作人员负责自检和报检.
3.3、各车间检验人员负责申办不合格品评审手续.
3.4、质检处检验员负责监督首件检验、工序间检验及流水卡片执行情况. 4、
工作制度
4.1、产品在生产加工、装配、试验过程中检验的依据是产品图纸、工艺要求或有关技术标准.
4.2、操作者应按图纸、工艺要求对本工序产品进行自检，自检合格后向车间检验人员（或兼职检验人员）报首件检验，自检不合格时应向生产技术处技术人员汇报，直到问题解决，加工出自检合格品，方可报检验。 4.3、操作者将一批产品加工后，应自检自分，把合格品与不合格品分开摆放，并做好标识。
4.4、车间的专（兼）职检验员接到首件报检后，对照图纸、工艺要求等，认真检测，并将检测结果记录于“生产检验记录”中。
4.5、首件检验后无论合格与否均应通知操作者；如零件合格则继续加工。
反之，应查明原因再进行加工交检直至合格后，方可继续加工；在首件上做好标识。
5 工序检验项目及抽样要求. 5.1首检要求
5.2专检要求 5．3关键工序
5.3.1带式输送机滚筒装配设为关键控制工序，焊接时应按《焊接技术规
程》进行焊接，滚筒焊缝须符合GB/T10595-2009中4.4.4的要求； 5.3.2滚筒装配后，其外圆圆跳动须符合GB/T10595-2009中4.4.12的要求；
5.3.2 抽样检验比例关键工序100%检验。
5.4滚筒的基本尺寸、壁厚、外径直径偏差应符合GB/T10595-2009中3.3和4.4.1及4.4.8的要求；抽样检验比例100%检验。 5.5普通滚筒胶层应符合GB/T10595-2009中4.4.9的要求。
6、凡未经专（兼）职检验员首件检验的零部件，在后续的加工中检验员有权拒检，并不予办理流水卡或转移手续. 工序中进行的巡检频次，根据生产工序控制的重要性及产品的数量而进行.
7、每道工序完工之后，车间的专（兼）职检验员应按规定的抽样比例进行检验. 做好记录和标识并填写数据.
8、发现不合格品，应及时开具不合格品通知单，按不合格品控制程序执行。
密封圈进厂检验规程
1 主题内容
本文件规定了密封圈进厂检验的项目, 技术要求和相应执行的国家标准或行业标准；旨在对密封圈进行质量控制，防止不合格品用于产品的制造和装配. 2 依据标准
公司密封圈图纸和相关技术要求。
3 检验要求
3 判定方法，合格质量水平按GB2828—87表3的 4.0执行，合格判定数为14，不合格判定数15。 4 供方提供的质量、材料证明书和合格证.
5 密封圈进厂后，检验员要严格按照产品图纸要求进行检验。检验员填写《进货验证记录》，并通知仓库办理手续，对于不合格原材料执行《不合格品控制程序》。
带式输送机出厂检验规程
一、目的
对输送机进行出厂前检验，确保产品出厂合格率达100%。 二、检验依据
检验依据标准：GB/T10595-2009 带式输送机 技术条件
GB/T14784-1993 带式输送机 安全规范 JB/T 7330-2008 电动滚筒
三、检验要求
1、 需确认所有规定的进货验证、半成品测量和监控均完成并合格后才能进行成品检验。
2、 检验员经培训合格后方能上岗操作。 3、 带式输送机检验要求，见附表1。
四、检验员依据输送机出厂检验规程进行检验和试验，并填写成品检验记录。合格品贴上“合格品”，将检验记录发到仓库，办理入库手续。不合格品按《不合格控制程序》执行。 五、判定规则
1、整机性能和滚筒检验项目的合格率应达到100%。 2、漆膜附着力等检验项目的合格率不低于80%。
3、托辊、减速器、软启动装置、制动器、输送带保护装置和逆止器等检验结果评定按各自标准中的规定执行。
4、上述各检验项目的合格率都达到要求时，则该产品为合格品。如有任何一项的合格率低于规定值时，应对该项加倍复验，复验结果如达到要求，该产品仍属合格品；如仍不符合要求，则该产品为不合格品。
附表1 带式输送机检验项目
注：凡标准条款号前未注标准号者，均为GB/T10595-2009。
普通带式输送机滚筒检验规程
一、产品检验依据
1.1 中华人民共和国国家标准GB10595《带式输送机技术条件》。 1.2 本公司生产的带式输送机滚筒另一检验依据为根据以上标准所设计的产品图纸。
二、对完工的带式输送机滚筒零件，操作者要进行全部检验，检验后要将合格品、返修品、废品在各自的标识下分别堆放。
三、质检处检验员对操作者自检的滚筒零件合格品要全部进行复检。复检后要将检验结果填入检验表内。
四、带式输送机滚筒的所有零件，质检处检验员要对车间检验员检出的合格品进行全部复检。
五、凡复检产品项目和数量全部达到合格的，质检处检验员要在检验报告里填写检验数据，在检验结论一栏里填入“检验合格，准许装配”的检验结论，作为装配的依据。
六、凡复检的滚筒零件有不合格品存在，质检科检验员要在检验表里填入检验数据，在检验表的检验结论一栏里填入“不合格，拒收”的检验结论。并将不合格品及时进行隔离，放入有不合格品标识的架上，等候做返工或报废处理。
七、对质检处检验员抽检和复检出的不合格零件，视情况填写返修单或报废单通知生产技术处、车间做返修或报废处理。
八、滚筒装配后，质检处检验员要抽取20%的样品，按标准要求进行以下项目的检验。
8.1 外形尺寸检验
8.1.1 用一米游标卡尺 或卡钳配合钢板尺检验滚筒筒皮的外径，用盒尺检验筒皮的长度。
8.1.1.1用金属测厚仪对滚筒加工后筒皮壁厚b 进行检测，标准不低于（b-1）
mm 。
8.1.1.2 滚筒的基本尺寸必须符合表1、表2的规定。
表1
㎜
表2 ㎜
8.1.1.3 传动滚筒外园直径偏差必须符合表3的规定
表3 ㎜
8.1.2 用300游标卡尺检验滚筒轴的外径及两轴端扁厚和扁长，用盒尺检验轴的总长度偏差及对筒皮的对称度偏差，检验结果要符合图纸规定数值。
8.1.3 对带外部轴承座的滚筒，检验两轴承座安装中心尺寸及轴承座的孔径和孔距要符合图纸规定数值。
8.1.4 对包胶滚筒，目测检验滚筒外圆包胶质量。要求胶面滚筒的胶层与筒皮紧密贴合，不得有脱层、气泡和开裂等缺陷。（胶层的物理机械性能指标要求供货厂家保证，符合GB/T10595标准；要查供货厂家的来货检验报告。）
8.2 滚筒筒皮外圆径向跳动检验
将装配好的滚筒安装在滚筒径向跳动检验台的支架上，用百分表的测量头分别测量滚筒筒皮外圆表面中点处及距筒皮两端面各50mm 的外圆处，在滚筒分别转动一周后，从百分表上得出的各位置的圆跳动量的最大值≤表4的数值。
表4 mm
8.3 滚筒静阻力系数检验
8.3 .1 将装配好的滚筒安装在静阻力试验台的支架上，将一根两端装有盘子的细绳在滚筒筒皮外圆的中部缠绕三周，将两个盘子预放相同的砝码，然后在一个盘子里增加砝码，直至滚筒旋转一周为止，测出此时增加砝码的重量ΔG ，再按下式计算滚筒静阻力系数。 f = ΔG/G
式中：f —滚筒静阻力系数：
ΔG — 使滚筒旋转一周，在一个盘子里增加砝码的重量，N ； G — 滚筒转动部分重量，N ；
8.3 .2 要求所测得静阻力系数数值 ≤0.02。 8.4 滚筒探伤检验
滚筒焊缝和滚筒轴的探伤按GB10595中附录A 的规定进行，必须符合GB10595中4.4.2和4.4.4和4.45及4.47的技术要求。
8.5 滚筒包胶层物理机械性能要求
8.5 .1 胶层应与筒皮表面粘合牢固，不允许出现脱层、起泡等缺陷。包胶的机械物理性能应符合GB/T10595中4.4.9的规定。
九、上述检验中如有不合格品存在，必须加大一倍数量进行全部项目的检验，如还有不合格品存在，就要全部进行检验。不合格品要进行修复后复检，直到检验合格为止。
十、不合格品不准装配，更不准出厂。
十一、各级检验人员在检验中，必须认真负责，相互配合，判断正确。要对错、漏检负责，要做好实测记录，建立可追踪性的质量档案。
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输送带进厂检验规程
1 适用范围
1.1 本规程适用于本公司普通输送带的进厂检验。 2 检验依据
GB/T4490-1994 输送带尺寸 GB/T7984-2001 尼龙输送带
GB/T9770-2001 普通用途钢丝绳芯输送带 3 检验项目
3.1 输送带的外观质量、基本尺寸、物理机械性能检验报告、型式试验报告。 4 检验方法
4.1经营处负责向质检处提供分承包方的质量检验报告、产品合格证、型式试验报告，供质检处复核。
4.2 检验输送带外观质量：其表面应平整，无影响其使用的明疤、缺胶和裂痕。带芯应由覆盖层完全封闭，不得有外露。
4.3 外形基本尺寸检验：用卷尺、卡尺按照产品标准要求检验。 5. 判定
5.1 输送带外观质量、基本尺寸检验，有一个检验项目不合格，取双倍
试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该卷产品不合格，执行不合格品处置程序。 6. 记录
6.1 每卷保留一个记录，不合格结果优先记录。 6.2 检验合格后填写《原材料进厂检验记录》
轴承进厂检验规程
1 适用范围：本规程适用于本公司轴承产品的进厂检验。 2 检验依据： GB/T3637
MT/T655-1997《煤矿用带式输送机托辊轴承技术条件》 3 轴承验收项目
3.1 应有厂家提供的生产合格证，合格证必须标有型号、生产厂家、出厂日期等，无合格证的不准验收。
3.2 外观检验：内、外圈及滚动体外表必须光滑、发亮、不得有麻点、锈斑、凸、凹不平现象，转动时均匀、轻快，不得有卡壳、跳动现象。 3.3 尺寸检验
a) 轴承公称尺寸及性能参数应符合表1的规定：
b) 径向游隙参照《机械设计手册》第4卷中表28-1-6-11中的基本要求的游隙数。 3.4 硬度检验： 3.1使用里氏硬度计检验
3.2内、外圈及滚动体硬度标准在HLD766至HLD 812之间 4 抽样数量
当同一型号轴承数量不超过10件时，必须每件都要检查，当数量大时，采用10%抽检，但每次抽检数不得少于10件。其中3%作记录（最少不少于3件）。 5 判定方法
5.1轴承硬度不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
5.2轴承表面质量、基本尺寸或合格证有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。 6. 记录
6.1 每批保留三个记录，不合格结果重点记录。 6.2 检验后填写《原材料进厂检验记录》
外协铸件进厂检验规程
1 适用范围
1.1 本规程适用于本公司所有外协件的进厂检验。 2 检验依据 产品图纸
GB/T9439-1988 《灰铸铁件》 GB/T1176-1987《铸造铜合金》
GB/T11352-1989 《一般工程用铸造碳钢件》
3 检验项目: 热处理硬度或铸件的化学成份，外协件表面质量及基本尺寸
4 检验方法及验收标准
4.1 经营处负责向质检处提供分承包方的产品检验报告或化学成份单、合格证等，供质检处复核。
4.2 热处理件须核对外协件厂家，检验报告 ,结构尺寸、外观应符合图纸和标准的规定。
4.3 外协铸件表面的质量是否有影响其使用的缺陷。 4.3.1 外协铸件表面不得有裂纹和加工不掉的缺陷。
4.4 铸件外露非加工面上的铸造缺陷，如砂眼、缩孔、斑疤、冷隔等
（裂纹除外），其总面积不超过缺陷所在面积的3％，且不得聚集在一起。单个缺陷面积不得超过下表规定。
4.4.1 加工面上的铸造缺陷深度不得超过该处的加工余量。
4.4.2 表面质量检测合格后，按铸件图样检测其各尺寸及其加工余量, 加工余量标准见表: 5. 抽样方案
5.1 每批抽取三个样件作检验。 6. 判定
6.1 外协件表面质量、基本尺寸有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。 7. 记录
7.1 每个批只保留一个记录，不合格结果优先记录。
滚筒包胶板检验规程
1 目的:对普通滚筒包胶板进行检验, 确保产品质量符合规定要求。 2 检验依据.
公司产品工艺技术图纸. GB/T10595-2009 带式输送机 3 检验项目
３.1 公司所购的滚筒包胶板必须有产品合格证、产品物理机械性能检验报告；
３.2 滚筒包胶板的主要性能：按照GB/T10595中4.4.9中表10、表11执行；
３.3 滚筒包胶板的结构尺寸应符合图纸要求； ３.3 滚筒包胶板的外观应平整、清洁，符合图纸要求； 4 抽样方法
5.1 每批抽取两个标样作检验。 6. 判定
6.1产品物理机械性能检验报告有一个检验项目不合格，则判定该批产品不合格；表面质量、基本尺寸有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
6.2 产品物理机械性能检验，质检处每半年送外检一批次，与生产厂的
报告比对。 7. 记录
7.1每批保留三个记录，不合格结果重点记录； 7.2检验合格后填写《原材料进厂检验记录》。
托辊、缓冲托辊检验规程
二、普通托辊、缓冲托辊
1 、目的: 为了确保托辊产品质量，严格按标准规定进行出厂检验，特制定该检验规程。 2、 检验依据：
检验依据标准：GB/T10595-2009 带式输送机 技术条件
GB/T14784-1993 带式输送机 安全规范 轻小型起重运输设备生产许可证实施细则的规定
3、检验项目、检测方法、抽样和判定规则
注：凡标准条款号前未注标准号者，均为GB/T10595-2009。
外购机、电产品检验规程
1、 电机验收的检验规范
1.1须有生产厂提供的合格证、说明书。用于煤矿井下的供方应提供煤矿安全标志证、防爆合格证。
1.2 电机上应有标牌。标牌内容包括：型号、机座号、额定功率、额定电压、频率、转速、极数、制造厂家、生产日期、出厂编号。
1.3 仔细检查电机在运输过程中有无变形或损坏，紧固件是否松动或脱落，并用手转动电机是否灵活。
1.4检查电机的安装尺寸、连接尺寸是否正确。
1.5须对绝缘电阻进行测定，其绝缘电阻值不应低于规定级别。 2、减速机、电器、仪表的检验规范 2.1型号、规范应符合设计文件要求。 2.2须有生产厂提供的合格证、说明书。
2.3在明显位置应有产品标牌，产品标牌应清晰，其标牌的主要内容包括：制造厂名、产品名称和型号、制造日期及出厂编号。 2.4外观应平整，不得有明显凸凹、毛刺。 2.5涂漆应光滑、平坦、色泽均匀、无裂纹、剥落。 2.6外形尺寸、连接尺寸及性能符合有关标准要求。
型钢材料进厂检验规程
1 适用范围：本规程适用于本公司所有外购型钢类材料的进厂检验。 2 检验依据
GB/T706-1988 《热轧工字钢》 GB/T9787-1988 《热轧等边角铁》 GB/T707-1988 《热轧普通槽钢》 GB/T9788-1988 《热轧不等边角铁》
3 检验项目：材料的表面质量、外形质量、截面尺寸偏差及化学成份分析单、质量保证书或合格证。 4 检验方法
4.1 经营处负责向质检处提供供方的质量保证书或合格证，供质检员复核。
4.2 抽检型钢材料的表面质量是否光滑，无裂纹、折叠和机械杂质等缺陷。
4.3 抽检型钢材料的外形质量是否弯曲、扭转，其外形质量应符合表1的规定。
表1
4.3依据标准 ，抽验型钢材料的截面尺寸，其截面尺寸应符合下表2、3、4 的规定。
4.3 表2 角铁类
表3 槽钢类与工字钢类
表4 工字钢类
4.4 表面质量、外形质量、截面尺寸偏差检验合格后, 核对分承包方的质量保证书或合格证，
4.5 检验合格后填写《原材料进厂检验记录》 5. 抽样方案
5.1 每个炉号抽取两个标样作检验。 6. 判定
6.1 材料表面质量、外形质量、截面尺寸偏差及质量保证书或合格证有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。 7. 记录
7.1 每个炉号只保留一个记录，不合格结果重点记录。
首件和工序检验规程
1、 目的
为验证生产过程中的工序间零部件是否符合规定要求，以保证只有合
格的首件才能继续加工，只有工序合格的零部件才能转序. 2、
适用范围
适用于生产过程中工序间的零部件符合性质量的控制. 3、
职责
3.1、车间的专职或兼职检验人员负责生产过程工序间的零部件符合性质量要求的首件检验和工序间检验工作，并负责在生产检验记录上签字. 3.2、各车间操作人员负责自检和报检.
3.3、各车间检验人员负责申办不合格品评审手续.
3.4、质检处检验员负责监督首件检验、工序间检验及流水卡片执行情况. 4、
工作制度
4.1、产品在生产加工、装配、试验过程中检验的依据是产品图纸、工艺要求或有关技术标准.
4.2、操作者应按图纸、工艺要求对本工序产品进行自检，自检合格后向车间检验人员（或兼职检验人员）报首件检验，自检不合格时应向生产技术处技术人员汇报，直到问题解决，加工出自检合格品，方可报检验。 4.3、操作者将一批产品加工后，应自检自分，把合格品与不合格品分开摆放，并做好标识。
4.4、车间的专（兼）职检验员接到首件报检后，对照图纸、工艺要求等，认真检测，并将检测结果记录于“生产检验记录”中。
4.5、首件检验后无论合格与否均应通知操作者；如零件合格则继续加工。
反之，应查明原因再进行加工交检直至合格后，方可继续加工；在首件上做好标识。
5 工序检验项目及抽样要求. 5.1首检要求
5.2专检要求 5．3关键工序
5.3.1带式输送机滚筒装配设为关键控制工序，焊接时应按《焊接技术规
程》进行焊接，滚筒焊缝须符合GB/T10595-2009中4.4.4的要求； 5.3.2滚筒装配后，其外圆圆跳动须符合GB/T10595-2009中4.4.12的要求；
5.3.2 抽样检验比例关键工序100%检验。
5.4滚筒的基本尺寸、壁厚、外径直径偏差应符合GB/T10595-2009中3.3和4.4.1及4.4.8的要求；抽样检验比例100%检验。 5.5普通滚筒胶层应符合GB/T10595-2009中4.4.9的要求。
6、凡未经专（兼）职检验员首件检验的零部件，在后续的加工中检验员有权拒检，并不予办理流水卡或转移手续. 工序中进行的巡检频次，根据生产工序控制的重要性及产品的数量而进行.
7、每道工序完工之后，车间的专（兼）职检验员应按规定的抽样比例进行检验. 做好记录和标识并填写数据.
8、发现不合格品，应及时开具不合格品通知单，按不合格品控制程序执行。
密封圈进厂检验规程
1 主题内容
本文件规定了密封圈进厂检验的项目, 技术要求和相应执行的国家标准或行业标准；旨在对密封圈进行质量控制，防止不合格品用于产品的制造和装配. 2 依据标准
公司密封圈图纸和相关技术要求。
3 检验要求
3 判定方法，合格质量水平按GB2828—87表3的 4.0执行，合格判定数为14，不合格判定数15。 4 供方提供的质量、材料证明书和合格证.
5 密封圈进厂后，检验员要严格按照产品图纸要求进行检验。检验员填写《进货验证记录》，并通知仓库办理手续，对于不合格原材料执行《不合格品控制程序》。
带式输送机出厂检验规程
一、目的
对输送机进行出厂前检验，确保产品出厂合格率达100%。 二、检验依据
检验依据标准：GB/T10595-2009 带式输送机 技术条件
GB/T14784-1993 带式输送机 安全规范 JB/T 7330-2008 电动滚筒
三、检验要求
1、 需确认所有规定的进货验证、半成品测量和监控均完成并合格后才能进行成品检验。
2、 检验员经培训合格后方能上岗操作。 3、 带式输送机检验要求，见附表1。
四、检验员依据输送机出厂检验规程进行检验和试验，并填写成品检验记录。合格品贴上“合格品”，将检验记录发到仓库，办理入库手续。不合格品按《不合格控制程序》执行。 五、判定规则
1、整机性能和滚筒检验项目的合格率应达到100%。 2、漆膜附着力等检验项目的合格率不低于80%。
3、托辊、减速器、软启动装置、制动器、输送带保护装置和逆止器等检验结果评定按各自标准中的规定执行。
4、上述各检验项目的合格率都达到要求时，则该产品为合格品。如有任何一项的合格率低于规定值时，应对该项加倍复验，复验结果如达到要求，该产品仍属合格品；如仍不符合要求，则该产品为不合格品。
附表1 带式输送机检验项目
注：凡标准条款号前未注标准号者，均为GB/T10595-2009。
普通带式输送机滚筒检验规程
一、产品检验依据
1.1 中华人民共和国国家标准GB10595《带式输送机技术条件》。 1.2 本公司生产的带式输送机滚筒另一检验依据为根据以上标准所设计的产品图纸。
二、对完工的带式输送机滚筒零件，操作者要进行全部检验，检验后要将合格品、返修品、废品在各自的标识下分别堆放。
三、质检处检验员对操作者自检的滚筒零件合格品要全部进行复检。复检后要将检验结果填入检验表内。
四、带式输送机滚筒的所有零件，质检处检验员要对车间检验员检出的合格品进行全部复检。
五、凡复检产品项目和数量全部达到合格的，质检处检验员要在检验报告里填写检验数据，在检验结论一栏里填入“检验合格，准许装配”的检验结论，作为装配的依据。
六、凡复检的滚筒零件有不合格品存在，质检科检验员要在检验表里填入检验数据，在检验表的检验结论一栏里填入“不合格，拒收”的检验结论。并将不合格品及时进行隔离，放入有不合格品标识的架上，等候做返工或报废处理。
七、对质检处检验员抽检和复检出的不合格零件，视情况填写返修单或报废单通知生产技术处、车间做返修或报废处理。
八、滚筒装配后，质检处检验员要抽取20%的样品，按标准要求进行以下项目的检验。
8.1 外形尺寸检验
8.1.1 用一米游标卡尺 或卡钳配合钢板尺检验滚筒筒皮的外径，用盒尺检验筒皮的长度。
8.1.1.1用金属测厚仪对滚筒加工后筒皮壁厚b 进行检测，标准不低于（b-1）
mm 。
8.1.1.2 滚筒的基本尺寸必须符合表1、表2的规定。
表1
㎜
表2 ㎜
8.1.1.3 传动滚筒外园直径偏差必须符合表3的规定
表3 ㎜
8.1.2 用300游标卡尺检验滚筒轴的外径及两轴端扁厚和扁长，用盒尺检验轴的总长度偏差及对筒皮的对称度偏差，检验结果要符合图纸规定数值。
8.1.3 对带外部轴承座的滚筒，检验两轴承座安装中心尺寸及轴承座的孔径和孔距要符合图纸规定数值。
8.1.4 对包胶滚筒，目测检验滚筒外圆包胶质量。要求胶面滚筒的胶层与筒皮紧密贴合，不得有脱层、气泡和开裂等缺陷。（胶层的物理机械性能指标要求供货厂家保证，符合GB/T10595标准；要查供货厂家的来货检验报告。）
8.2 滚筒筒皮外圆径向跳动检验
将装配好的滚筒安装在滚筒径向跳动检验台的支架上，用百分表的测量头分别测量滚筒筒皮外圆表面中点处及距筒皮两端面各50mm 的外圆处，在滚筒分别转动一周后，从百分表上得出的各位置的圆跳动量的最大值≤表4的数值。
表4 mm
8.3 滚筒静阻力系数检验
8.3 .1 将装配好的滚筒安装在静阻力试验台的支架上，将一根两端装有盘子的细绳在滚筒筒皮外圆的中部缠绕三周，将两个盘子预放相同的砝码，然后在一个盘子里增加砝码，直至滚筒旋转一周为止，测出此时增加砝码的重量ΔG ，再按下式计算滚筒静阻力系数。 f = ΔG/G
式中：f —滚筒静阻力系数：
ΔG — 使滚筒旋转一周，在一个盘子里增加砝码的重量，N ； G — 滚筒转动部分重量，N ；
8.3 .2 要求所测得静阻力系数数值 ≤0.02。 8.4 滚筒探伤检验
滚筒焊缝和滚筒轴的探伤按GB10595中附录A 的规定进行，必须符合GB10595中4.4.2和4.4.4和4.45及4.47的技术要求。
8.5 滚筒包胶层物理机械性能要求
8.5 .1 胶层应与筒皮表面粘合牢固，不允许出现脱层、起泡等缺陷。包胶的机械物理性能应符合GB/T10595中4.4.9的规定。
九、上述检验中如有不合格品存在，必须加大一倍数量进行全部项目的检验，如还有不合格品存在，就要全部进行检验。不合格品要进行修复后复检，直到检验合格为止。
十、不合格品不准装配，更不准出厂。
十一、各级检验人员在检验中，必须认真负责，相互配合，判断正确。要对错、漏检负责，要做好实测记录，建立可追踪性的质量档案。