生产现场管理中常见的浪费现象
摘要:企业再起成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的与多问题点。对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是失败往往是解决不了自身出现的诸多问题，其中，生产现场浪费现象是让很多企业都头疼也是很关键的一个问题。所以解决生产现场浪费问题显得尤为重要。
所有工作的开展都离不开具体的时间和空间，由此便构成了一个有一个具体的现场。童声，所有的工作都离不开具体的成果和价值，当然，这就需要在特定的现场中完成特定的管理。现场管理可使企业全面改善经营环境，提高整体经营素质。它讲究在低成本高效率的前提下，开展企业全方位的环境整洁，目的是使自然环境美观化，作业环境合理化，内外经营环境全面优化，从而起到鼓舞士气，增强退队协调作战能力的作用，是企业由营销产品走向营销企业直至进行营销企业文化的境界，使各方面达到最优境界。换言之，也就是企业通过各方面的现场管理最终达到一个整洁.秩序.美观.效率.成本.充满时期的整体工作范围。如果不能对管理工作中的浪费形成共识，齐抓共管，是很难持续有效发展下去的，管理工作中的浪费一旦在某种程度上被消除，则可能会出现集合数级的放大效应，因此，我们要鼓起勇气，从消除点滴的管理做起，想着经营管理革新的目标一步一步坚定不移的走下去。 关键字：生产现场管理中常见的浪费现象，生产现场中浪费的影响
解决方法
企业常见的几个浪费现象
1．等待浪费
等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
减少方法：
1) 生产资源的调合，减少人员等待。
2) 调整作业线的平衡。
3) 部门之间合作，更快。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．动作浪费
多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
减少办法
减少，不必要的动作浪费。
3．加工浪费
每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
减少办法：
1) 减少不必要的加工
2) 用最好的方法来加工。
4．库存浪费
制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。 ’
企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等
库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。
减少方法:
1）,划分库存的类型,1.常用的,2.一个月内用到一两次,3.常用的,4.没有用的,5.不良品,6.积压成品7.废品
2）,没有用的,清理出仓库
3）,不良品,及时退给供应商.
4）,及时处理,积压成品.
5）,废品当废品卖.
5．不良浪费
美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等
减少方法:
1）、及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
2）、建立质检体系，保证产品合格
3）、品质部人员各尽其职
6 ．搬运浪费
搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
减少方法:
减少搬运，减少库存与车间的距离
7制造过多、过早浪费
制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等
减少方法:
只能依靠业务，叫客户处理。
八，管理浪费
1，管理不当，造成返工，等方面损失。
2，问题发生了，才解决。
减少方法：
1) 加强管理层的建设，减少管理上问题的产生。
2) 记取教训，加强管理的经难勾通。
由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第九种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的，F}j于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量
人们习惯于大批量地生产，而不习惯于一一对比我们是否依据需要去制造。过量制造出来的库存，会使人们总有活干而掩盖了等待的浪费；会使人们经常大批量搬运部件而忽视了搬运的浪费；会使人们总有富裕的部件可用而容忍了加工不良的浪费；然而，利润就是在这样的舒适和不经意之间溜掉了。
发现异常
发现及去除浪费是制造业永恒的主题。现代的制造业中非增值过程错综复杂，存在于砌砖作业中的无效动作是属于不难或很快被去除的，而对于大多数的浪费来说需要运用一定的技术。在过剩生产要素先天存在的情况下，遏制过量制造及过早制造应是改善现场、提升效益的主要着眼点，如何使各工序均按照下序需要的量和速度制造，准确传递其间的需求信息，以及如何将过剩的生产要素暴露出来，都需要当今先进的生产系统（JIT准时制造）的支撑。不断去除浪费，迈向准时制造的进程是长期和痛苦的，没有突破自我的痛苦，就没有超越他人的收获。
强化现场管理,落实现场各项管理制度。公司强调基层单位要认真落实现场管理制度及巡回检查和交接班等制度。要求交接班提前到岗,检查了解安全、工艺、设备等运行状况,实行集体交接或岗位交接,做到上岗分钟,精心秒巡回检查要建立小时全天候、全方位、全过程,以及专业人员和操作工在现场相互衔接立体交叉的巡回检查网络,提高生产现场巡回检查的频率,及时捕捉生产现场安全、工艺和设备等运行的细微变化,加强对数据变化的实时分析和调整健全设备“五位一体”维护保养体系,不断完善关键机组特护细则,精心实行重要机组和关键设备的巡回检查与特级维护保养使设备始终处于完好状态,。细化专业管理,加强生产运行。要切实加强工艺技术和设备基础的管理,严格工艺技术文件的正确性和规范原辅料质最标准,强化“三剂”化工料的科学管理。
上帝从来不会赐予我们无浪费的现场，也从来不会赐予我们才干，而只会留下无穷尽的问题与困难。当我们经历过痛苦取得过收获之后才能体会到，我们的才干是在不断地克服困难，去除浪费的过程中得到的浪费也是“宝藏”。
生产现场管理中常见的浪费现象
摘要:企业再起成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的与多问题点。对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是失败往往是解决不了自身出现的诸多问题，其中，生产现场浪费现象是让很多企业都头疼也是很关键的一个问题。所以解决生产现场浪费问题显得尤为重要。
所有工作的开展都离不开具体的时间和空间，由此便构成了一个有一个具体的现场。童声，所有的工作都离不开具体的成果和价值，当然，这就需要在特定的现场中完成特定的管理。现场管理可使企业全面改善经营环境，提高整体经营素质。它讲究在低成本高效率的前提下，开展企业全方位的环境整洁，目的是使自然环境美观化，作业环境合理化，内外经营环境全面优化，从而起到鼓舞士气，增强退队协调作战能力的作用，是企业由营销产品走向营销企业直至进行营销企业文化的境界，使各方面达到最优境界。换言之，也就是企业通过各方面的现场管理最终达到一个整洁.秩序.美观.效率.成本.充满时期的整体工作范围。如果不能对管理工作中的浪费形成共识，齐抓共管，是很难持续有效发展下去的，管理工作中的浪费一旦在某种程度上被消除，则可能会出现集合数级的放大效应，因此，我们要鼓起勇气，从消除点滴的管理做起，想着经营管理革新的目标一步一步坚定不移的走下去。 关键字：生产现场管理中常见的浪费现象，生产现场中浪费的影响
解决方法
企业常见的几个浪费现象
1．等待浪费
等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
减少方法：
1) 生产资源的调合，减少人员等待。
2) 调整作业线的平衡。
3) 部门之间合作，更快。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．动作浪费
多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
减少办法
减少，不必要的动作浪费。
3．加工浪费
每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
减少办法：
1) 减少不必要的加工
2) 用最好的方法来加工。
4．库存浪费
制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。 ’
企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等
库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。
减少方法:
1）,划分库存的类型,1.常用的,2.一个月内用到一两次,3.常用的,4.没有用的,5.不良品,6.积压成品7.废品
2）,没有用的,清理出仓库
3）,不良品,及时退给供应商.
4）,及时处理,积压成品.
5）,废品当废品卖.
5．不良浪费
美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等
减少方法:
1）、及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
2）、建立质检体系，保证产品合格
3）、品质部人员各尽其职
6 ．搬运浪费
搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
减少方法:
减少搬运，减少库存与车间的距离
7制造过多、过早浪费
制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等
减少方法:
只能依靠业务，叫客户处理。
八，管理浪费
1，管理不当，造成返工，等方面损失。
2，问题发生了，才解决。
减少方法：
1) 加强管理层的建设，减少管理上问题的产生。
2) 记取教训，加强管理的经难勾通。
由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第九种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的，F}j于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量
人们习惯于大批量地生产，而不习惯于一一对比我们是否依据需要去制造。过量制造出来的库存，会使人们总有活干而掩盖了等待的浪费；会使人们经常大批量搬运部件而忽视了搬运的浪费；会使人们总有富裕的部件可用而容忍了加工不良的浪费；然而，利润就是在这样的舒适和不经意之间溜掉了。
发现异常
发现及去除浪费是制造业永恒的主题。现代的制造业中非增值过程错综复杂，存在于砌砖作业中的无效动作是属于不难或很快被去除的，而对于大多数的浪费来说需要运用一定的技术。在过剩生产要素先天存在的情况下，遏制过量制造及过早制造应是改善现场、提升效益的主要着眼点，如何使各工序均按照下序需要的量和速度制造，准确传递其间的需求信息，以及如何将过剩的生产要素暴露出来，都需要当今先进的生产系统（JIT准时制造）的支撑。不断去除浪费，迈向准时制造的进程是长期和痛苦的，没有突破自我的痛苦，就没有超越他人的收获。
强化现场管理,落实现场各项管理制度。公司强调基层单位要认真落实现场管理制度及巡回检查和交接班等制度。要求交接班提前到岗,检查了解安全、工艺、设备等运行状况,实行集体交接或岗位交接,做到上岗分钟,精心秒巡回检查要建立小时全天候、全方位、全过程,以及专业人员和操作工在现场相互衔接立体交叉的巡回检查网络,提高生产现场巡回检查的频率,及时捕捉生产现场安全、工艺和设备等运行的细微变化,加强对数据变化的实时分析和调整健全设备“五位一体”维护保养体系,不断完善关键机组特护细则,精心实行重要机组和关键设备的巡回检查与特级维护保养使设备始终处于完好状态,。细化专业管理,加强生产运行。要切实加强工艺技术和设备基础的管理,严格工艺技术文件的正确性和规范原辅料质最标准,强化“三剂”化工料的科学管理。
上帝从来不会赐予我们无浪费的现场，也从来不会赐予我们才干，而只会留下无穷尽的问题与困难。当我们经历过痛苦取得过收获之后才能体会到，我们的才干是在不断地克服困难，去除浪费的过程中得到的浪费也是“宝藏”。