广东********有限公司
文件名称: 质量控制管理制度
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质量控制管理制度
（一）、制订产品质量检验标准，健全质量管理流程。
1、注塑车间产品质量及工艺管理控制程序及相关规定：
Ａ、原料质量及配料工艺控制管理。
ａ、原料入库质量控制管理：
①、来料检验必须实机试料，不合格品一律拒收，严格按试料工艺卡的要求和程序进行操作。由孙自然负责。
②、制订china产品，特殊产品用料调节与控制管理规定。
③、来料是否具有批次检验报告，数量是否相符等。
④、原料供应商必须以仓库开具原料入库手续并附“进料验收记录”方可报帐。
ｂ、配料工艺质量控制管理：
①、工艺配比必须量化、数据化，由各拌料员完成，并保存相关记录。（保持PA6、PA66用料稳定，工艺稳定）。
②、配料时添加辅助原料和回料必须按配料工艺标准进行配制。
③、特殊用料的记号、运输与使用管理必须遵守相关要求。
④、加强配料工艺记录管理，有记录对原料和工艺的分析才有可比性。
⑤、严禁车间员工自行拌料，出现问题必须先上报。
⑥、拌料工依据客户要求、产品的用途、性能和结构以及塑料粒子的水分不同进行相应的烘料工艺并记录过程参数。然后再进行科学合理配料。
Ｂ、注塑工艺质量控制管理。
ａ、模具工艺质量控制管理：
①、模具使用时由各班检验员及时反馈损坏情况，由工艺管理员孙自然负责生产部和技术部的协调沟通工作，根据实际情况妥当安排内部或外协维修等生产调度督查工作。
②、模具维修领料必须凭当班检验员开出的模具维修单方可领料，且该维修单由仓管收留作出库原始单据，实领数量超3个以上情况必须由模具工艺管理员签字方可作为出库依据。
③、模具维修人员必须将修好的模具及时记录在维修单上，并在修好的模具上贴上合格标识。然后立即上报生产办公室
④、每天所需维修或整改的模具必须有统计记录，说明具体完成情况。
ｂ、设备注塑工艺质量控制管理：
①、由各班工艺员负责换模时工艺卡的建立且必须到位。
②、注塑工艺的检查与跟踪管理：从注塑过程中发现问题，做到每台机每天要有正确的工艺记录和统计；从产品的质量结果和生产状况中找出问题的缘由，发现问题及时解决问题并做好相关记录。
③、任何员工不得私自胡乱调注塑机相关参数。出现严重影响生产或大批量报废的现象根据情节轻重予以相应的处分。
④、制定注塑带班主任、机修质量管理考核制，与绩效挂钩。
c、注塑过程检验控制：
①、模具开始生产时，对调试或生产的模具产出几件，检验员应按照相关检验指导书对关键尺寸及外观进行测试，需热处理的立即进行蒸煮并及时作好拉力、折弯以及特殊高低温要求等其它性能测试，检定合格后进行封样确认才可批量生产。
②、生产过程中，要求员工自检，同时经常要求员工在操作时，用气枪对静，动模吹风，用刷子勤刷模确保模具清洁，避免脏物影响模具的使用和产品质量。
③、生产过程中检验员按《产品检验规程》控制不合格品的产生。注塑车间巡检每2小时一次，
并按时作上记录。线卡、冲制每1小时巡检一次。
④、检验合格后每筐产品必须放上检验合格证，检验合格证的使用方法及规定必须详细并以书面公告。书写方式必须培训到人。白色扎带产品筐里只能放两面为白底颜色的检验合格证。
⑤、加强巡检力度，遵循巡检要求，不能漏检、错检。发现不合格产品及时开出返工单。 ⑥、监督返工的及时性和有效性。
⑦、严禁不合格品进入蒸煮车间，一旦发现由蒸煮工艺员立即书面反馈品质负责人。
⑧、生产过程中各工序产品必须要有标识或检验合格证。
d、蒸煮工艺控制：
①、根据配料工艺和产品规格设置蒸煮工艺，作好记录
和对比分析。
②、加强锅炉操作保养管理，确保供气正常和安全生产。确保产品蒸煮质量。
③、工艺管理员刘学忠负责蒸煮工艺的检查、调整和监督，发现问题及时分析和反馈，并做到跟踪和解决为止。
④、加强对三班检验员的质量控制，每天作好质量记录并及时上报品质部。
⑤对不合格品严禁入库，对让步放行产品必须作上标识由品质部经理和副总签字方可入库，并且只能定单包装。
⑥、对所有产品必须100%合格方可入半成品库，一经查到半成品仓库有不合格产品由蒸煮工艺检验员承担全部责任。
2、包装车间产品包装管理程序及相关规定：
A. 半成品出库领用管理规定：
a、 按包装所需量领取，不得多领，尽量避免车间堆放过多，影响现场管理和生产效益。
b、多领产品由仓管员记录，包装后搬运工必须及时清理返回仓库进行消帐。
c、 不同规格、不同模具产品严禁混装，严格按照物料管理其它相关规定和搬运工工作标准进行操作和实施。
B. 半成品包装工艺及过程控制管理：
a、 做好包装前的准备工作，领用包装件时必须认真核对包装单上的规格、数量等相关要求，确保无误。
b、 订单包装前其包装方式及工艺要求（包括纸箱打包方式），由包装工艺员全权负责说明与指导，重要订单并在操作前用样板示范对包装工进行现场培训。
c、 产品包装前必须做到包前产品外观及拉力的测试检验，发现半成品存在重大产品滑扣的质量问题或批量不合格现象者，给予包装检验适当奖励，对产品注塑检验进行相应处罚。
d、 质量过程检验控制管理严格按品质部质量管理相关要求执行，巡检时发现异常检验员应对其不良现象进行确认，其检验标准应和其它检验员沟通，然后进行不良标识并及时记录和上报质量主管进行质量事故处理和公告，重大质量事故及时上报相关领导，每月3号前将上月所有首检、过程检验、成品检验等记录进行汇总和报告交品质部经理签字后上交行政办公室，作为相关人员绩效考核评定依据。
e、 制定相关china系列、吸塑包装系列、沃尔玛系列、缠绕管系列等特殊产品包装标准及操作规范，包装前按标准包装样品进行现场培训，并严格首检程序，尽量减少返工现象。
C. 成品入库前检验控制程序：
a、 产品封箱前检验员必须再一次进行包装方式的确定和检查其它问题是否存在，合格后必须由检验员检验合格后盖合格章和批号章填写好《成品检验入库单》并签字后再交检验组长审核后签字方入成品库，未查清或盖章不完全则不能入库。
b、 成品检验入库单由检验员审核合格后由搬运工签名拉入成品库并交成品仓管员签字，方可结算工资，检验员无实际包装物料不得凭空签字，必须先检验实物再签字方可放行入库。未签
字的不予盖合格章，无合格章的成品搬运工不得入库，否则以每件2元处罚相关责任人。
c、 包装单工资结算应于开单时计算出包装工资全额，并予以书写金额大写。
D. 包装不合格产品控制与返工处理程序：
1、不合格产品控制处理：
a、 包装半成品由检验员一旦发现拉力不够、掉齿、缺料、变色、滑扣等不合格情况，必须立即开出不合格品处理报告单，上报品质主管审核后，及时作好妥当处理。处理时间不得超过2天。发现不合格品却无反馈处理报告单，则追究相关检验员责任。
b、 不合格品处理措施可分为返工、染色或报废，由品质主管作出判定和签字。报废产品必须由品质部主管和总经理签字方可粉碎。
2、包装产品返工控制管理程序。
a、 产品未入成品库前发现不合格现象，由巡检人员开出返工单及时记录并进行返工监督。 b、产品入成品库后的返工，必须由成品检验员进行详细记录和原因说明，并由相关领导签字后方可计算搬运工资。并完成监督其返工后的再次检验，直到合格为止。
c、 所有已包装的产品经检验合格，由检验员填写好《成品检验入库单后》在该包装单上签名方可入库，否则该包装单的包装工资不予计算。（包装单上开出数量应为大写）。
d、车间主管严格按照“先返工，后开单”的原则，未返好不开单，只有返工经检验员确认合格后才能凭返工合格证明到车间主管处开单领料。车间主管再将返工情况按相关规定作出妥当处理月底交品质部。
e、 如需紧放行来不及返工的不合格产品需由紧急放行当事单位负责人签字方可放行。
f、 车间的返工处罚按《车间返工的管理规定》执行。
E. 退货产品处理程序：
a、 退货产品入库时仓管员必须凭销售员或客户退货反馈单，再进行数量清点，然后开出退货红单，否则，后果销售自负！
b、开单后将一联立即通知品质部进行检验，并作出相关退货原因报告，及时上报品质主管。 c、 由品质主管指定专人做好退货质量监定，并及时上报，作好整改方案和预防措施以及货物处理，需返工的作出返工后的记录，报废的立即作出粉碎处理。不良品贴上标识并隔离，退回相应工序返工或报废。
d、如返工后产品合格或该产品可用于其它客户则该产品可（拆换纸箱）及时入半成品仓库作好入库帐，由半成品保管员开出入库单并作上具体说明，成品库凭半成品入库单记帐和做帐。
e、 所有退货产品成品仓管员必须作好退货处理报告并及时上报，认真完成退货产品专项明细帐的进出平衡帐务。
f、 做好产品检验标识，不得有物无标，一物多标现象。
F. 成品出库检验控制管理：
1、对入库成品进行每批每票进行出货前的检验并进行详细检测记录，并要求出现问题的责任检验员及时监督相关包装组进行返工并作上详细的返工记录。
2、成品返工后必须由成品检验员再一次进行检测合格后方可发货，仓管员凭成品检验单上成品检验员签字同意发货方可出货。
3、成品箱里的产品必须符合客户包装要求，成品检验员必须对其包装数量和包装方式重新确认，做到及时发现问题及时解决问题。
4、成品打包时，打包带必须均匀对称，松紧应合适，堆放时保持对角整齐、平稳。箱子堆放时间过长压扁损坏，必须及时上报采购科及时更换。
5、托盘装放时必须按规定的规格数量以及托盘的型号、产品堆放高度等要求排放，并保持产品摆放整齐，捆绑带必须牢固可靠。
F. 外加工、外购件入库管理程序和规定：
a、 外加工必须由各相关部门开出出库单并附上对应的出门证门卫方可放行。
b、 外加工产品入库时必须进行准确的点数或称量，并准确作好记录核准进出明细帐。
c、 外购件入库时必须要有采购计划单和随货同行单，并确认和注明联系人，点好数后放置在仓管员指定位置，否则不予办理入库手续。
d、 外购件供货的及时性如出现问题影响公司生产进度和发货，相关部门负责人应及时书面上报，并提供采购计划具体情况，按照供应商相关协约给予供应商相应处罚。瞒报者给予严惩。
e、 严格按照物料相关管理规定和采购相关程序要求加强外购件及加工件的质量和财务数据管理。
f、 完善所有外购、外协加工的产品质量检验标准，并落实进行。外协：贴吸盘、线卡敲钉产品外加工等质量管理标准。外购：缠绕管、接线端子、扎带枪、包装桶、钢钉各种原料、原材料、其它纸箱、不干胶、吊卡、尼龙袋等包装件的质量检验管理标准。
g、 对采购、产品交付时出现无标识或标识不清的产品应立即与供方联系，无标识的要加上标识，标识不清的重新标识，否则作退货处理，令其返工；成品中出现标识损坏或无标识现象，应立即加贴标识，做到标识清晰牢固，用于识别。
G、产品追溯管理程序：
a、 原料经检验合格后入库时必须将原料批次号注明在原料检验合格证上。
b、 拌料员配料时必须将批次号书写于加料袋上，由加料员监督注塑工将原料批次号注明在该
生产机台的班次检验合格证上。
c、 灌袋时必须将同一模具的产品灌于一袋之中。
d、 半成品在包装工使用时，搬运工必须在相应的包装单领料联上注明，该产品使用原料的批
次号、生产机台、生产时间和操作工姓名，然后方可凭该包装单结算搬运工资。
e、 包装产品成箱后，包装工必须在纸箱上盖上包装组组号章和计划单批号章，经车间检验员
检验合格方可入成品仓库。
（二）、制定质量方针和目标落实部门考核制进行统计和分析，创新质量管理激励奖惩机制。
1、质量方针：以一流的品质和服务赢得顾客的满意。
质量目标：产品一次检验合格率达到98%以上。
产品出厂合格率达100%。
顾客满意度达到98%以上。
a、注塑车间：注塑产品合格率98%, 返工率为1.5%,报废率为0.5%.蒸煮产品入库合
格率为99%.让步放行0.9%,报废率0.1%.
b、线卡车间：敲钉合格率为99.%, 包装合格率为99%, 返工率为1%.成品合格率为
100%.
c、冲制车间：产品出货合格率为100%,返工率为0.1%
d、包装车间：成品一次性包装合格率为98%,返工率为1.9%,报废率0.1%. 成品入库
合格率为99%,入库返工率为1%,成品出厂合格率100%.
e、外购产品：：产品出货合格率为100%.
2、质量管理激励机制：a、落实各检验员岗位职责和绩效考核标准。b、以实际工作情况
落实绩效标准考核、健全审核程序。c、业绩奖惩规定。
（三）、加强检验员自身业务培训与实习，着重员工操作培训。
1、制订检验工作标准和业务流程标准。
2、对检验员定期开会培训和学习。
3、对员工进行班前会的操作培训，实施操作考核或质量竞赛活动等。
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编制： 审核： 批准:
质量控制管理制度
（一）、制订产品质量检验标准，健全质量管理流程。
1、注塑车间产品质量及工艺管理控制程序及相关规定：
Ａ、原料质量及配料工艺控制管理。
ａ、原料入库质量控制管理：
①、来料检验必须实机试料，不合格品一律拒收，严格按试料工艺卡的要求和程序进行操作。由孙自然负责。
②、制订china产品，特殊产品用料调节与控制管理规定。
③、来料是否具有批次检验报告，数量是否相符等。
④、原料供应商必须以仓库开具原料入库手续并附“进料验收记录”方可报帐。
ｂ、配料工艺质量控制管理：
①、工艺配比必须量化、数据化，由各拌料员完成，并保存相关记录。（保持PA6、PA66用料稳定，工艺稳定）。
②、配料时添加辅助原料和回料必须按配料工艺标准进行配制。
③、特殊用料的记号、运输与使用管理必须遵守相关要求。
④、加强配料工艺记录管理，有记录对原料和工艺的分析才有可比性。
⑤、严禁车间员工自行拌料，出现问题必须先上报。
⑥、拌料工依据客户要求、产品的用途、性能和结构以及塑料粒子的水分不同进行相应的烘料工艺并记录过程参数。然后再进行科学合理配料。
Ｂ、注塑工艺质量控制管理。
ａ、模具工艺质量控制管理：
①、模具使用时由各班检验员及时反馈损坏情况，由工艺管理员孙自然负责生产部和技术部的协调沟通工作，根据实际情况妥当安排内部或外协维修等生产调度督查工作。
②、模具维修领料必须凭当班检验员开出的模具维修单方可领料，且该维修单由仓管收留作出库原始单据，实领数量超3个以上情况必须由模具工艺管理员签字方可作为出库依据。
③、模具维修人员必须将修好的模具及时记录在维修单上，并在修好的模具上贴上合格标识。然后立即上报生产办公室
④、每天所需维修或整改的模具必须有统计记录，说明具体完成情况。
ｂ、设备注塑工艺质量控制管理：
①、由各班工艺员负责换模时工艺卡的建立且必须到位。
②、注塑工艺的检查与跟踪管理：从注塑过程中发现问题，做到每台机每天要有正确的工艺记录和统计；从产品的质量结果和生产状况中找出问题的缘由，发现问题及时解决问题并做好相关记录。
③、任何员工不得私自胡乱调注塑机相关参数。出现严重影响生产或大批量报废的现象根据情节轻重予以相应的处分。
④、制定注塑带班主任、机修质量管理考核制，与绩效挂钩。
c、注塑过程检验控制：
①、模具开始生产时，对调试或生产的模具产出几件，检验员应按照相关检验指导书对关键尺寸及外观进行测试，需热处理的立即进行蒸煮并及时作好拉力、折弯以及特殊高低温要求等其它性能测试，检定合格后进行封样确认才可批量生产。
②、生产过程中，要求员工自检，同时经常要求员工在操作时，用气枪对静，动模吹风，用刷子勤刷模确保模具清洁，避免脏物影响模具的使用和产品质量。
③、生产过程中检验员按《产品检验规程》控制不合格品的产生。注塑车间巡检每2小时一次，
并按时作上记录。线卡、冲制每1小时巡检一次。
④、检验合格后每筐产品必须放上检验合格证，检验合格证的使用方法及规定必须详细并以书面公告。书写方式必须培训到人。白色扎带产品筐里只能放两面为白底颜色的检验合格证。
⑤、加强巡检力度，遵循巡检要求，不能漏检、错检。发现不合格产品及时开出返工单。 ⑥、监督返工的及时性和有效性。
⑦、严禁不合格品进入蒸煮车间，一旦发现由蒸煮工艺员立即书面反馈品质负责人。
⑧、生产过程中各工序产品必须要有标识或检验合格证。
d、蒸煮工艺控制：
①、根据配料工艺和产品规格设置蒸煮工艺，作好记录
和对比分析。
②、加强锅炉操作保养管理，确保供气正常和安全生产。确保产品蒸煮质量。
③、工艺管理员刘学忠负责蒸煮工艺的检查、调整和监督，发现问题及时分析和反馈，并做到跟踪和解决为止。
④、加强对三班检验员的质量控制，每天作好质量记录并及时上报品质部。
⑤对不合格品严禁入库，对让步放行产品必须作上标识由品质部经理和副总签字方可入库，并且只能定单包装。
⑥、对所有产品必须100%合格方可入半成品库，一经查到半成品仓库有不合格产品由蒸煮工艺检验员承担全部责任。
2、包装车间产品包装管理程序及相关规定：
A. 半成品出库领用管理规定：
a、 按包装所需量领取，不得多领，尽量避免车间堆放过多，影响现场管理和生产效益。
b、多领产品由仓管员记录，包装后搬运工必须及时清理返回仓库进行消帐。
c、 不同规格、不同模具产品严禁混装，严格按照物料管理其它相关规定和搬运工工作标准进行操作和实施。
B. 半成品包装工艺及过程控制管理：
a、 做好包装前的准备工作，领用包装件时必须认真核对包装单上的规格、数量等相关要求，确保无误。
b、 订单包装前其包装方式及工艺要求（包括纸箱打包方式），由包装工艺员全权负责说明与指导，重要订单并在操作前用样板示范对包装工进行现场培训。
c、 产品包装前必须做到包前产品外观及拉力的测试检验，发现半成品存在重大产品滑扣的质量问题或批量不合格现象者，给予包装检验适当奖励，对产品注塑检验进行相应处罚。
d、 质量过程检验控制管理严格按品质部质量管理相关要求执行，巡检时发现异常检验员应对其不良现象进行确认，其检验标准应和其它检验员沟通，然后进行不良标识并及时记录和上报质量主管进行质量事故处理和公告，重大质量事故及时上报相关领导，每月3号前将上月所有首检、过程检验、成品检验等记录进行汇总和报告交品质部经理签字后上交行政办公室，作为相关人员绩效考核评定依据。
e、 制定相关china系列、吸塑包装系列、沃尔玛系列、缠绕管系列等特殊产品包装标准及操作规范，包装前按标准包装样品进行现场培训，并严格首检程序，尽量减少返工现象。
C. 成品入库前检验控制程序：
a、 产品封箱前检验员必须再一次进行包装方式的确定和检查其它问题是否存在，合格后必须由检验员检验合格后盖合格章和批号章填写好《成品检验入库单》并签字后再交检验组长审核后签字方入成品库，未查清或盖章不完全则不能入库。
b、 成品检验入库单由检验员审核合格后由搬运工签名拉入成品库并交成品仓管员签字，方可结算工资，检验员无实际包装物料不得凭空签字，必须先检验实物再签字方可放行入库。未签
字的不予盖合格章，无合格章的成品搬运工不得入库，否则以每件2元处罚相关责任人。
c、 包装单工资结算应于开单时计算出包装工资全额，并予以书写金额大写。
D. 包装不合格产品控制与返工处理程序：
1、不合格产品控制处理：
a、 包装半成品由检验员一旦发现拉力不够、掉齿、缺料、变色、滑扣等不合格情况，必须立即开出不合格品处理报告单，上报品质主管审核后，及时作好妥当处理。处理时间不得超过2天。发现不合格品却无反馈处理报告单，则追究相关检验员责任。
b、 不合格品处理措施可分为返工、染色或报废，由品质主管作出判定和签字。报废产品必须由品质部主管和总经理签字方可粉碎。
2、包装产品返工控制管理程序。
a、 产品未入成品库前发现不合格现象，由巡检人员开出返工单及时记录并进行返工监督。 b、产品入成品库后的返工，必须由成品检验员进行详细记录和原因说明，并由相关领导签字后方可计算搬运工资。并完成监督其返工后的再次检验，直到合格为止。
c、 所有已包装的产品经检验合格，由检验员填写好《成品检验入库单后》在该包装单上签名方可入库，否则该包装单的包装工资不予计算。（包装单上开出数量应为大写）。
d、车间主管严格按照“先返工，后开单”的原则，未返好不开单，只有返工经检验员确认合格后才能凭返工合格证明到车间主管处开单领料。车间主管再将返工情况按相关规定作出妥当处理月底交品质部。
e、 如需紧放行来不及返工的不合格产品需由紧急放行当事单位负责人签字方可放行。
f、 车间的返工处罚按《车间返工的管理规定》执行。
E. 退货产品处理程序：
a、 退货产品入库时仓管员必须凭销售员或客户退货反馈单，再进行数量清点，然后开出退货红单，否则，后果销售自负！
b、开单后将一联立即通知品质部进行检验，并作出相关退货原因报告，及时上报品质主管。 c、 由品质主管指定专人做好退货质量监定，并及时上报，作好整改方案和预防措施以及货物处理，需返工的作出返工后的记录，报废的立即作出粉碎处理。不良品贴上标识并隔离，退回相应工序返工或报废。
d、如返工后产品合格或该产品可用于其它客户则该产品可（拆换纸箱）及时入半成品仓库作好入库帐，由半成品保管员开出入库单并作上具体说明，成品库凭半成品入库单记帐和做帐。
e、 所有退货产品成品仓管员必须作好退货处理报告并及时上报，认真完成退货产品专项明细帐的进出平衡帐务。
f、 做好产品检验标识，不得有物无标，一物多标现象。
F. 成品出库检验控制管理：
1、对入库成品进行每批每票进行出货前的检验并进行详细检测记录，并要求出现问题的责任检验员及时监督相关包装组进行返工并作上详细的返工记录。
2、成品返工后必须由成品检验员再一次进行检测合格后方可发货，仓管员凭成品检验单上成品检验员签字同意发货方可出货。
3、成品箱里的产品必须符合客户包装要求，成品检验员必须对其包装数量和包装方式重新确认，做到及时发现问题及时解决问题。
4、成品打包时，打包带必须均匀对称，松紧应合适，堆放时保持对角整齐、平稳。箱子堆放时间过长压扁损坏，必须及时上报采购科及时更换。
5、托盘装放时必须按规定的规格数量以及托盘的型号、产品堆放高度等要求排放，并保持产品摆放整齐，捆绑带必须牢固可靠。
F. 外加工、外购件入库管理程序和规定：
a、 外加工必须由各相关部门开出出库单并附上对应的出门证门卫方可放行。
b、 外加工产品入库时必须进行准确的点数或称量，并准确作好记录核准进出明细帐。
c、 外购件入库时必须要有采购计划单和随货同行单，并确认和注明联系人，点好数后放置在仓管员指定位置，否则不予办理入库手续。
d、 外购件供货的及时性如出现问题影响公司生产进度和发货，相关部门负责人应及时书面上报，并提供采购计划具体情况，按照供应商相关协约给予供应商相应处罚。瞒报者给予严惩。
e、 严格按照物料相关管理规定和采购相关程序要求加强外购件及加工件的质量和财务数据管理。
f、 完善所有外购、外协加工的产品质量检验标准，并落实进行。外协：贴吸盘、线卡敲钉产品外加工等质量管理标准。外购：缠绕管、接线端子、扎带枪、包装桶、钢钉各种原料、原材料、其它纸箱、不干胶、吊卡、尼龙袋等包装件的质量检验管理标准。
g、 对采购、产品交付时出现无标识或标识不清的产品应立即与供方联系，无标识的要加上标识，标识不清的重新标识，否则作退货处理，令其返工；成品中出现标识损坏或无标识现象，应立即加贴标识，做到标识清晰牢固，用于识别。
G、产品追溯管理程序：
a、 原料经检验合格后入库时必须将原料批次号注明在原料检验合格证上。
b、 拌料员配料时必须将批次号书写于加料袋上，由加料员监督注塑工将原料批次号注明在该
生产机台的班次检验合格证上。
c、 灌袋时必须将同一模具的产品灌于一袋之中。
d、 半成品在包装工使用时，搬运工必须在相应的包装单领料联上注明，该产品使用原料的批
次号、生产机台、生产时间和操作工姓名，然后方可凭该包装单结算搬运工资。
e、 包装产品成箱后，包装工必须在纸箱上盖上包装组组号章和计划单批号章，经车间检验员
检验合格方可入成品仓库。
（二）、制定质量方针和目标落实部门考核制进行统计和分析，创新质量管理激励奖惩机制。
1、质量方针：以一流的品质和服务赢得顾客的满意。
质量目标：产品一次检验合格率达到98%以上。
产品出厂合格率达100%。
顾客满意度达到98%以上。
a、注塑车间：注塑产品合格率98%, 返工率为1.5%,报废率为0.5%.蒸煮产品入库合
格率为99%.让步放行0.9%,报废率0.1%.
b、线卡车间：敲钉合格率为99.%, 包装合格率为99%, 返工率为1%.成品合格率为
100%.
c、冲制车间：产品出货合格率为100%,返工率为0.1%
d、包装车间：成品一次性包装合格率为98%,返工率为1.9%,报废率0.1%. 成品入库
合格率为99%,入库返工率为1%,成品出厂合格率100%.
e、外购产品：：产品出货合格率为100%.
2、质量管理激励机制：a、落实各检验员岗位职责和绩效考核标准。b、以实际工作情况
落实绩效标准考核、健全审核程序。c、业绩奖惩规定。
（三）、加强检验员自身业务培训与实习，着重员工操作培训。
1、制订检验工作标准和业务流程标准。
2、对检验员定期开会培训和学习。
3、对员工进行班前会的操作培训，实施操作考核或质量竞赛活动等。