公路工程技术交底内容
一、 路基工程
（一） 路基土石方
1、 测量
（1） 承包人必须对工程原地面进行复测，总监办必须独立进行复测（承包人有
关人员配合）。工程数量复测总结报告须经总监办核实，指挥部批准作为工程计量的依据。
（2） 承包人和总监办必须对设计单位提供的工程水准点进行导线闭合测量。
2、 清表碾压
（1） 要求保证中期范围排水畅通。
（2） 路基清表要彻底（包括老路拼宽交界处），清表后地表无腐植土、树根、
草根、杂物等，并根据地弄情况，设必要台阶（特别是老路拼宽交界处）。
（3） 在气候条件不利及后继准备工作条件尚未具备时，清表工作不宜大面积开
展。清表后应及时碾压，试验合格后尽快进行路基填筑，第一层路基采用填石路基施工工艺（分层厚度≤50㎝）
3、 路基换填
（1） 换填要彻底，并进行标高等测量。软基路段应进行触探，摸清下卧层地质
情况，再确定处量方案。
（2） 路基换填变更要以总监办的变更通知单为准。承包人的变更报告单应附
有：（挖土前的）原地面照片、有关原状地试验检测报告单、估计变量工程数量与金额；（回填前的）照片、纵断面图、有关新地基试验检测报告
单、实际变更工程数量与金额。照片内应有桩号和名称，并对照片及底片进行有序归档。
（3） 如水塘部位，清淤后应设台阶再进行回填。
（4） 回填应按路基填筑标准分层填筑；并按设计要求铺设土工格栅。
4、 路基填筑
1. 根据不同填料及压实度标准，分别开展试验路段工作。试验段长度≥10㎝。
试验地点，所用材料类别，最佳含水量和松铺厚度，使用机械型号，碾压遍数及最佳机械配套等，均应具有代表性。承包人应及时完成试验路段的总结报告，总监办应及时予以审查、批复。试验路段总结报告未批复之前，禁止路基填筑正式开始施工。
2. 填料粒径解小必须在路基外（料场）进行（料场用轧石机轧碎或过筛），严
禁在路基摊、铺现场解小。填料最大粒径（路基施工技术规范第15页）：路提部分（＞80㎝）控制在15㎝，路床部分（0～80㎝）控制在10㎝。最大粒径按填料实测最大断面尺寸控制。
3. 填料的给配要进行严格控制，摊铺时应避免骨料集中，减少填料的空隙率，
确保路基强度与稳定性。
4. 液限＞50、塑限指数＞26及含水量超过规定的土，不得直接作为路基填料。
5. 利用红色风化岩石进行路基填筑时易产生较大的路基不均匀沉降，应严格控
制填料粒径与填筑层厚，并选择正确的质量检验方法（采用土方填筑标准，用灌砂法检测）。
6. 路基应采用水平填筑，其松铺厚度控制在30㎝，且压实后厚度控制在25㎝
左右。填筑到上路床顶层的啊小压实厚度≥10㎝。
7. 路基应尽量全幅填筑，避免产生纵向接缝导致路基不均匀沉降。
8. 填方分作业段施工时，两段交接处先填的路段应按1：1总坡度分层留台阶，
其搭接长度≥2m，并做到每层碾压到端头。
9. 路基顶面（特别是沥青砼路面）以下30～50㎝范围内要求采用水稳性好、
强度好的填料填筑，严禁用粘性土、红色风化岩等填料填筑。
10. 压路机的吨位应满足要求（一般为18T以上）。针对岩渣（含石量较高）填
料建议采用碾压效果较好的凸块式振动压路机，并用光轮压路机进行光面碾压（应做试验路段进行试验验证）。
11. 台后回填的材料要求采用透水性材料，填筑前台背基坑平整且无积水，基坑
边坡挖成台阶，并预先在台背用红漆标出分层碾压每一层控制厚度的位置，然后自台前向台后分层碾压夯实。分层松铺厚度≤20㎝，粒径≤5㎝。填筑范围。
① 填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙≥台高-2m，底部距基础内缘≥2 m； ② 拱桥（涵）台背填土顺路线方向长度≥台高的3～4倍；
③ 涵洞填土长度每侧≥2倍孔径长度（管顶填填土厚度至少达50㎝才能通车）； ④ 桥（涵）台背后30㎝范围（大型压路机压不到的部位）用有效的小型压实机
具进行分层压实，压实厚度≤15㎝；
⑤ 台背填土应根据桥涵具体情况，锥坡填土要与台后回填同时进行，必要时待
梁板安装后两侧对称分层以填筑压实，以防台（涵）身变形。
12.标化工地现场管理基本要求：
① 路基填筑定人指挥，每层定点定量卸车，接线施工。
② 每层路基填筑顶面做成2%～4%的路拱，路基平整度良好；
③ 排水边沟排水畅通，线条顺直美观；
④ 路基施工路段外两侧设置施工期间统一的整公桩、百米桩等边桩，小型结构
物边设置标牌；
⑤ 各种施工安全告示牌设置规范、齐全。
5、 路基开挖
（1） 路基开挖前应先挖好截水沟，并切实起到排水作用。
（2） 路基开挖时应自上而下，边开挖边刷坡，土石边坡采用挖掘机开挖时
还要进行人工修坡。
（3） 石方面军路基开挖边坡应采用光面爆破作业，确保设计边坡的坡率，
碎落台宽度，综合边坡的稳定性，严禁在挖方体下总采用抬炮爆破。挖到距设计开挖面约80～100㎝时，竖向打炮眼用排炮一次性爆破。
（4） 挖方路段做好临时排水沟，永我性排水沟深度（即沟底铺砌层上顶面
标高）应低于路面结构层底到少20㎝。水沟标高应略低于路面及路肩培土的标高，以保证路面横向排水。
（5） 应高度重视填挖交界外易产生路基不均匀沉降，并在施工过程中严格
进行质量控制。
（6） 应通过采取设置盲沟、惨井等措施对路基内地下水进行彻底处理，并
在施工资料中进行客观记录。
（二） 砌筑工程
1、 挡土墙
面石要求按二顺一丁工艺进行砌筑，允许同缝为同三不同四（含肚石），以防通缝及夹心墙。
2、 桥台
面石要求按一顺二丁工艺进行平砌砌筑。
3、 石料要求
（1） 浆砌块石：形状大致方正，上下面大致平整。顺石厚度最小尺寸25㎝，丁石长度最小尺寸40㎝，丁石长度比顺石厚度至少大15㎝顺石长度最大尺寸90㎝错缝至少8㎝。
（2） 浆砌粗料石：顺石厚度最小尺寸25㎝，丁石长度最小尺寸40㎝，丁石长度比顺石厚度至少大20㎝顺石长度最大尺寸120㎝错缝至少10㎝。桥（涵）台顶层镶面粗料石最小不小于20㎝。要求对机器切割料石的切割面（外露面除外）进行凿毛处理。
（3） 片石：片石最小厚度20㎝，重量约30～40㎏。
（4） 石料强度应大于30Mpa，严禁使用风化石，表面积泥的石块应事先在砌体外于以冲洗干净，严禁在砌体上冲洗。
4、 砂
（1） 浆砌片石：砂最大粒径尺寸6㎜。
（2） 浆砌块石：砂最大粒径尺寸2.5㎜。
（3） 砂中小石子过多应过筛，以保证砂浆和易性。
5、 基坑应检测基底承载力，关进行地质情况描述及拍照。
6、 水泥砂浆要求严格控制水泥用量，并采用机械拌和，少量的、特殊困难地段采用人工拌和时应经监理同意，并要求在地面垫薄钢板。
7、 砌筑过程中在桥（涵）台，挡土墙沉降缝处设置内外坡度架，以保证砌体内外坡及结构断面尺寸。
8、 浆砌工程要求坐浆饱满，桥（涵）台及高度大于3m的挡土墙要示必须采用小型插入式振动器振捣（振捣棒直径约2㎝），砂浆稠度适当减少，振捣至砂浆表面泛浆为止，以达到砂浆饱满。
9、 沉降缝处理要求：在施工时设置2㎝厚的泡沫板，面石处设10㎝宽，厚约2㎝的沥青浸染木条，以保证沉降缝（包括分上下级的挡土墙）垂直贯通，有条件的沉降缝端头砌石采用料石镶面。
10、 桥（涵）台及挡土墙应设置必要的泄水孔，且位置合理。一般采用Φ60mm的PVC管，凸出砌体外墙面2cm，并用7.5#砂浆抹成Φ16cm的圆形。
11、 砌体勾宜凸缝。砌筑过程中外露预留深约2cm的空缝备作勾凸缝之用，以保证凸缝牢固。凸缝宽度3cm。在能够保证砌体美观的前提下，允许勾凹缝。隧道洞门勾缝形式另定。砌体封顶砼外露面一侧凸出。与凸缝齐平，纵向分段时沉降缝顶应断开。
12、 要求对浆砌工程进行充分养护，洒水要及时，冬季施工时需对砌体进行包裹或覆盖养护，水泥砂浆中添加必要的抗冻剂。
13、 浆砌墩台、浆砌大型挡土墙等重要结构物施工时，承包人每工作班组抽检砂浆试块2组。
14、 应及时预埋桥（涵）台侧墙顶防撞护栏的预埋钢筋。
15、 应对桥（涵）台背刷涂沥青等材料进行防水处理。
（三） 路基工程检测与鉴定
路基工程交工检测时除进行施工自检，监理抽检外，质量监督单位还将进行路基顶面弯沉、压实度、上下边坡坡率，排水工程断面尺寸及铺砌厚度，小桥的砼强度及主要结构尺寸，支挡结构砼强度、断面尺寸及表面平整度等项目
进行现场检测。在竣工质量鉴定将对路基上下边坡坡率进行复检。
二、路面工程
（一）路基验收
保证路基顶标高符合设计要求，其压实度、横坡度、平整度、弯沉等检测指标符合设计要求。其中压实度、弯沉除施工、监理单位自检外，质监部门还将进行交工质量检测，检测数据将作为交工验收和竣工质量鉴定的依据。
（二）拌和场地标化的基本要求
1、 沥青砼拌和场地一般在50亩左右，场地平整，排水畅通，四周应有围墙，
以保证设备安全与独立性。
2、
3、 场地应用水泥稳定料硬化，厚度一般为20-25cm。 各挡料应严格分别堆放，中间设置高约2.5m的浆砌块石挡土墙（禁止用
编织袋或毛竹片隔离），同时应设置待检料堆放区。
4、 不同料源、品种、规格的材料应分别设置标牌，标牌内容包括：规格、
产地、当日施工及监理单位人员对该材料质量的检验情况（是否合格）等。
5、 沥青砼拌和场地中，细集料（石屑、砂）应搭设防雨棚，以减少细集料
的含水量，至少保证使用2天路面集料在防雨棚中。
6、 水泥稳定半刚层与水泥砼拌和站应至少安装3只进料斗，并采用自动计
量拌和设备，料斗间设置的隔板予以加高，以防止装载机进料时集料混堆。
7、 拌和场的设置必须符合国家有关环保、消防、安全等规定。
（三）底基层和基层
1、
集料
⑴、 集料粒径规格以方孔筛为准。基层混合料最大粒径37.5mm，底基层混合
料最大粒径53mm。
⑵、 集料颗粒组成应满足规范要求，细粒土的液限≤40%，塑性指数≤17%，
实际工作中，宜选用塑性指数＜12%的土。
⑶、 水泥稳定半刚集料必须分档（至少5档）准确计量拌和。
⑷、 级配碎石底基层粒径不得超标，要求组配良好，摊铺时避免骨料集中。
2、 摊铺
⑴、 水泥稳定混合料摊铺前需对下承层进行洒水湿润。
⑵、 水泥稳定混合料碾压含水量应大于设计理论配合含水量1-2%，但不宜过
大否则将产生弹簧与挤压裂缝。
⑶、 半刚性集料摊铺时应严格控制松铺厚度，立模施工时模板边应用细集料
（铁锹反扣），不立模时半刚层边部应予以拍实整平。
⑷、 摊铺局部出现骨料集中时应及时予以处理。
3、 碾压
⑴、12-15T压路机碾压厚度≤15cm，18-20T压路机碾压厚度≤20cm，设计厚度超过20cm时应分层碾压，严禁薄层贴补，要求最小压实厚度不应＜10cm。 ⑵、应严格控制沥青路面下的水泥稳定半刚层的平整度，并要求使用摊铺机进行摊铺。
⑶、水泥路面基层的纵向施工缝应在水泥砼板拉杆长度范围之内，以防在路面产生纵向反射裂缝。沥青路面水泥稳定半刚层用摊铺机摊铺时，纵向接缝处的半刚集料应保证密实，拼接面必须垂直（应立模施工或进行切割处理）。 4、
养生
⑴、 对不立模的水泥稳定半刚层边部应用沥青封闭处理。
⑵、 水泥稳定半刚层碾压后必须及时用毛毯等覆盖洒水养护至少7天。
⑶、 养生期满后应及时对基层进行上层或沥青封闭层施工处理，以减少干缩
裂缝，基层封闭后只允许本路段面层施工车辆通行。
5、 检验
水泥稳定半刚层7-10天养护期后应钻芯取样，检测半刚层的整体性。若无法取出完整芯样，应找出界限，对无完整芯样的路段进行返工处理。
（四） 泥砼路面
1、 集料
⑴、 不得使用不分档的统料，碎石最大公称径为31.5mm。
⑵、 集料压碎值≤15%；针片状含量＜15%；含泥量＜1.0%。
⑶、 路面和桥面砼细集料用天然砂，且宜为中砂（一般细度模数在2.0-3.5mm
之间）。同一配合比用砂的细度模数变化范围超过0.3mm时，应分别堆放，调整配合比后方可使用。
2、 水泥
⑴、 要求采用安定性、凝结时间等试验参数符合要求的转窑水泥，一般大水泥厂生产的水泥质量稳定性相好较好。
⑵、 要求每批水泥进场后均按规定进行试验检测。
3、 水泥砼面板内浇筑前基层表面要求清扫干净、湿润，并对基层表面出现
的收缩裂缝进行处理。
4、 水泥砼面板内拉杆要求采用托架等材料固定，位置控制在1/2板厚，拉杆
的长度、间距应符合设计要求。
5、 模板
⑴、 模板高度必须与砼路面设计厚度一致。
⑵、 模板立模标高调整时不得采用石子、砖头、木块调整，要求采用高标号
砂浆，并与侧模内侧竖向表面齐平。
⑶、 模板内不行采用油毛毡、塑料薄膜等材料防止面板侧面漏浆（拉杆孔位
置除外）。
6、 水泥砼面板
⑴、 应确保面板各部位砼振捣质量与厚度，不得超过合格值允许偏差量
-10mm。
⑵、 砼面板施工过程中平整度应采用5m直尺，３mm允许误差控制。
⑶、 先三次光面，再扫毛，后切纹，并应检测路面的摩擦系数和抗滑构造深
度。
⑷、 通车路段半幅面层施工时，要求对通车路段及时进行洒水，以免扬尘影
响面板表层砼强度。
⑸、 要求在后半幅面层施工过程中选择合适的施工工艺，如划假缝等设置纵
向施工缝，以保证纵向灌缝，并防止纵向切缝后造成碎边。
⑹、 高温（＞４０℃）、低温（连续５天平均气温＜５℃），砼拌和物温度＞
35℃时，禁止水泥砼路面施工。
⑺、 应确保砼面板至少28天的养护期，其中洒水覆盖期不少于10天。
（五）沥青砼路面
1、 基本要求
⑴、 气候条件：高速公路和一级公路当气温低于10℃，其它公路施工气温低
于5℃时，不得进行热拌沥青混合料路面施工。一般每年11月15日以后不得进行沥青混合料施工。应避免雨天施工，路面滞水或潮湿时应暂停施工 ⑵、 沥青面层施工前必须做试验路段。承包人应准备详细、完整的作业指导
书，并报监理工程师批准。试验路段长度100-200m，分试拌与试铺两个阶段，否则不具备开工条件。
⑶、 沥青混合料配合比设计分3个阶段：目标配合比设计阶段、生产产配合
比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过这3个阶段确定、控制沥青混合料的材料品种、矿料组配及沥青用量。
2、 设计方面应加强控制
⑴、 上路床填料要求应予明确（采用强度高，水稳性好的填料填筑）禁止粘
性土质填料。
⑵、 基层顶面产生裂缝应有尽有采取措施消除，缝宽大于2mm的裂缝用改性
沥青灌缝或铺土工布进行处理。
⑶、 路面结构避免均为Ⅰ型或Ⅱ型单一型号，2层或3层的面层结构中应至少
有一层采用密级配沥青砼（Ⅰ型，孔隙率为3-6%），同时，基层顶面应设置封层或透层，各层间设置粘层油，以利层间粘结与防水。
⑷、 沥青砼设计孔隙率应减少，应尽量采用规定值低限。当孔隙率超过4%时，
宜采用沥青改性等措施，以防车辆高速行驶时产生反复作用的动水压力和帛吸力，使沥青先从圈套颗粒上剥离。
⑸、 击实协及现场压关度标准宜适当提高（1～2点）。
⑹、 路面排水系统应设计完善，特别是弯道处中央分隔带的横向排水（中央
绿化带横向排水管内应设置至少1%的排水横坡）同时应高度重视路面（桥
面）沥青砼结构层内水的引排设计。
3、 矿料
⑴、 用作沥青砼面层的矿料包括：粗集料（2.36～31.5㎜碎石）、细集料（0.075～
2.36㎜砂粒）和填料（矿粉，＜0.075㎜粉粒）。
⑵、 粗集料
① 粗集料要求有良好的颗粒形状和表面纹理；
② 压碎值要求：高速、一级公路表面层≤26%，其它层次≤28%，其他公路≤
30%
③ 碱性矿料与沥青有良好的粘附性，粘附性要求：高速、一级公路≥4级，其
他公路≥3级。目前一般用矿料化学成份中Si02的含量来划分。Si02 含量65%的矿料属酸性矿料（如石英岩、花岗岩）；Si02 含量＜52%的矿料属碱性矿料（如石灰）； Si02 含量介于52%～65%之间属中性矿料（如安山岩、闪绿岩）。
④ 吸水率要求：高速、一级公路表面层≤2.0%，其他层次≤3.0%;其他公路≤
20%；
⑤ 针片状含量要求：高速、一级公路表面层≤15%，其他层次≤18%，其他公
路≤20%
⑥ 软石含量要求：高速、一级公路表面层≤3%，其他层次与其他公路≤5%； ⑦ 碎石应采用反击式破碎机加工，建议采用寸子进行二次加工，且不宜到处
收购碎石，以保证原材料品质的稳定性；
⑧ 表面层集料应具有一定的耐磨性，直采用玄武岩。
⑶细集料含泥量要求：高速、一级公路表面层≤3.0%，其他公路≤5%
⑷沥青砼填料应是碱性材料加工山野而成，不能是酸性材料，常用外加填料有：硅酸盐水泥，磨细石灰石粉，清石灰，粉煤灰等。
4、 沥青
⑴ 沥青应选用针入度小，感温性小，软化点高，含蜡量低的品种，沥青原材料除三大指标（针入度、延度、软化点）需检测外，还要做含蜡量（＜3%）等试验。
⑵ 浙江地区一般选用AH—70或AH—90的重交沥青，宜用同一品牌的进口沥青，切忌多品牌。
⑶ 每批运到工地的沥青应附有生产厂家的先是检验单，同时对每批沥青应封存5㎏样品备查。
5、 沥青混合料的拌和
⑴、 拌和设备应为间歇式拌和机，同时应配有两除尘装置。
⑵、 计量装置由计量部门标定，拌和过程中应逐盘打印沥青及矿料的用量、
拌和温度、拌和时间等参数。每台班结束后就加以统计分析，如有异常情况应停止施工，分析原因。
⑶、 拌和机每盘生产周期≥45秒，其中干拌时间≥5～10称，改性沥青和SMA
混合料的拌和时间适当延长。同时要求对作烘干处理的材料加强抽检。
⑷、 抗剥落剂必须均匀掺加。
⑸、 混合料的矿料级配有变化，应及时调整配合比。
⑹、 混全料的矿料给级配有温度控制：沥青（石油沥青AH－70、AH－90）加
热温度150～170℃；矿料温度比沥青加热温度高10～20℃（填料不加热）；出厂正常温度应为140～165℃；混合料贮料仓贮存过程中温度降低不超过
10℃。
⑺、 每天前几锅原材料温度高于规定值，以防混合料温度底或花白料。
⑻、 沥青砼施工时每日必须做沥青砼的抽提试验，以及时检测，控制沥青混
合料的含油量（油石比允许误差±0.3%）与矿料级配。
⑼、 多个拌和楼同时为一个摊铺工作面供料时，各拌和楼的原材料配合比应
统一。
6、 沥青混全料的运输
⑴、 运输车辆应备有覆盖设备，车槽四欠应密封坚固。
⑵、 沥青混合料的运输距离一般不应大于20公里。
⑶、 沥青混合料的运输到场后应及时在现场对清静混合料进行温度检测，温
度不宜低于130℃，不宜超过165℃。已离析，、结团、低于规定铺筑温度及被雨水淋湿的混合料都应废弃。
⑷、 运输车辆必须满足沥青砼拌与摊铺的需要，在摊铺机前应保证有4～5辆
车备料待铺。
7、 沥青混合料的摊铺
⑴、 沥青路面摊铺前必须核算沥青混合料的拌和与运输能力，当低于摊铺机
最低摊铺速度所需沥青混合料用量时禁止开工，否则摊铺机将出现停工待料现象，严重影响路面平整度。
⑵、 每日开始摊铺时，熨平板必须清理干净，并将熨平板预热至沥青混合料
温度。
⑶、 沥青混合料的摊铺温度不宜低于130℃。
⑷、 摊铺底面层时宜采用基准钢丝绳法，摊铺中面层与表面层时宜用浮动基
准梁法（采用红外线或声纳控制的平衡梁等）。
⑸、 沥青混合料必须缓慢、匀速、不间断地摊铺，摊铺速度应控制在2～
6m/min，摊铺速度不均匀将导致沥青砼面层粗糙度不匀，平整度与压实度降低。
⑹、 摊铺过程中应防止运输车辆后退撞击摊铺机，同时运输不得卸料过猛。 ⑺、 路幅较宽时应采用两台及以上摊铺机组成梯队，前后距离一般10～30m，
重叠摊铺5～10㎝。
⑻、 横向和纵向的冷接缝宜做垂直的平接缝，清除碎料，对侧壁涂刷粘层沥
青，上下层纵向接缝应左右错开15㎝（热接缝）或30～40㎝（冷接缝）以上，表面层纵缝应顺直，且应设于路面标线下。
⑼、 路面标高应进行严格控制，特别是有绿化带弯道超高外的路面横向排水
标高应予以保证。
⑽、 施工间隔时间较长或开放交通千万表面污染的，应对下承层表面进行洹，
并喷洒粘层油。
⑾、 沥青砼摊铺后应及时用车载颠簸仪检测路面平整度，避免沥青砼路面大
面积出现平整问题。
8、 沥青混合料的压实
⑴、 压实分初压、复压、终压（成型）三个阶段，初压紧跟摊铺机，复压应
紧跟初压，终压以沥青面层无轮迹和无明显缺陷判断标准。
⑵、 碾压温度不宜低于110℃，碾压终了温度不一般不低于90℃。
⑶、 选择合理的压路机吨位与组合方式，碾压速度与遍数应难过试验路段予
以试验与验证。碾压速度应予以严格控制（见下表单位km/h）：
⑷、 沥青砼的最大压实厚度不得大于10㎝。
⑸、 多种压路机的碾压顺序一般为：先光轮、再胶轮、后光轮。
⑹、 压路机的停顿与启动缓慢进行，防止沥青混合料产生过大推移，影响路
面平整度。同时应避免压路机在新摊铺中面上较长时间停顿，否则影响该处路面平整度。
⑺、 为防止压路机粘料，需对碾压轮喷水时必须严格控制喷水量，且应喷雾
状水，不得温流，以防沥青混合料降温过快，影响混合料的碾压密度实度。 ⑻、 改性沥青砼应执行“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的十字方针。 ⑼、 沿路缘石或村路机压不到的位置应用振动夯板等实机械进行夯实。
⑽、 沥青砼面层完成后应及时用渗水仪进行渗水系数检测，渗水系数就满足
设计要求。
（五） 路面工程检测与鉴定
路面工程交工检测时，除施工自检、监理抽检外，质量监督单位还将对平整度、厚度、宽度、横破度、抗滑性能、沥青砼路面的压实度、弯沉、车辙、水泥松散的强度、相邻板高差等项目进行重点检测。在竣工质量鉴定时将对路面平度、抗滑性能、沥青砼路面的弯沉、车辙、水泥砼的相邻板高差等项目进行重点检验。
三、桥梁工程
（一）拌和与预制场地标化的基本要求
1、
2、 场地平整，面积满足需要，并进行硬化。 各档料就严格隔离堆放，中间设置高约2.5m的浆砌块石挡土墙（禁止用
纺织袋或毛竹片隔离），原材料应有待检场地。
3、 不同料源、品种、规格的材料应分别设置标牌，标牌内容包括：规格、
产地、用途、当日施工及监理单位人员对该材料的质量检验情况（是否合格）等。
4、 砼拌和应安装三只进料斗，必须采用自动计量设备，料斗间设置的隔板
予以加高，以防止装载机进料时集料混堆。
5、 砼施工配合比通知牌统一格式，通知牌中的施工配合比要根据每天的不
同情况进行调整。
6、
7、
8、 钢筋、刚才等应进棚，并架空堆放，严禁用毛毯覆盖遮雨。 应有尽有完善场地内的排水设施，避免材料污染。 施工场地内的水泥袋、钢筋头、废模板等杂物应及时进行清理，桩基施
工产生的泥浆不得随意排放，确保施工场地清洁、整齐。
（二）下部工程
1、 基坑
⑴、 基坑挖方边坡应确保安全、稳定、二缘口周边应设置必要的安全护栏设
施与告示牌。
⑵、 基坑（包括挖孔桩），应检测基底承载力，并绘声绘色制基坑平在图及地
质剖面图，进行地质情况描述及拍照。若与设计不符，应得到设计单位认可。 ⑶、 风化岩基坑的基底应用砼封闭处理。
2、 桩基
⑴、 桩基放样，护筒埋设准确，要求偏位≤5㎝。
⑵、 钻孔过程中要检测泥浆的各项技术指标，并有地质情况描述，包括地质
剖面图。其有关标高应有统一的基准面。
⑶、 钻孔桩要防止缩孔、孔底沉淀厚度超过设计要求。要求控制清孔后钢筋
笼焊接，导管安装时间。孔底沉淀厚度以砼开盘前检测为准，否则应二次清孔，此时应保持孔内水头，防止塌孔。不得用加深孔底标高的方法代替清孔。 ⑷、 用检孔器进行检孔。检孔器制作要求：定位筋（环向箍筋）在外，、竖向
钢筋在内，定位筋在外径不得小桩的设计直径；长度为桩径的4～6倍，保证检孔器有足够刚度。
⑸、 钢筋笼制作（包括其它部位的钢筋制作）时要严格控制钢筋的焊接质量，
即：
1单面焊长度≥10d,双面焊长度≥5d。 ○
2焊条型号符合规范要求； ○
3焊缝饱满、无焊渣，不能损伤木材。要求电弧焊焊缝厚度≥0.3d。焊缝○
宽度≥0.7d；
④同一截面的钢筋接头数量≤40%；
⑤钢筋弯曲方向正确，搭接焊后两根钢筋轴线（钢筋肋）一致；
⑥焊工必须持证上岗，并经过监理批准后上岗；
⑦钢筋笼保护层或度必须符合要求，要在钢筋笼箍筋上予先设置砼滚轮等（竖向间隔2m，横向周边均布4块）的方法进行控制，特别是桩壁为土质的情况，更应加密垫块。
（9）干浇挖孔桩砼应采用插入式振动器振捣，若挖孔桩孔内地下水较多时，要按水下灌注砼的方法进行施工。
（10）在砼灌注过程中应有防止钢筋笼上浮的措施。
（11）桩头灌注砼过程中要注意桩头部位钢筋笼钢筋的位置，及时调整因人为因素造成的钢筋弯曲、移位等现象，以防接桩时与立柱钢筋焊接困难。
（12）钻孔桩灌注水下砼初灌十保证首盘砼体积能够保证埋管深度达1.0m，终灌时必须保证漏斗底比砼顶面或护筒内水面高4~6m，以保证砼自身的压力达到砼密实，且不应采用反复提升导管高度的方法浇注砼，以防夹层、缩颈、露筋、夹泥、桩周砼软弱。灌注桩桩头破桩长度不得小于50cm，以保证凿除桩头后桩基砼质量。
13）桩基动测为二类的桩基，应进行取芯或做大应变，并采取一定的措施予以处理（应经得设计单位确认）。
3、立柱
（1） 每个接桩在竣工资料上面必须附3张照片，即在桩头清除干净后
从2个侧面各照1张，立柱钢筋笼绑扎好后照1张。照片内应有
桩（柱）的文字编号（挂牌），照片及底片应有序的归档以备查。
（2） 立柱应使用整体钢模板，钢板厚度＞5mm，保证模板平整度和纵
横缝密实，无错缝，打磨刨光。拼缝采用单面胶压缩海绵、双面
胶、玻璃胶等材料，以保证接缝不漏浆。模板底部标高调整材料
要求采用砂浆，且砂浆不得进入柱体内。
（3） 脱模剂应采用优质机油或脱模剂，且涂刷均匀。
（4） 气温高是应对模板外侧浇水降温，尽可能一次浇筑成型。
（5） 立柱顶部的扇形钢筋应先制作后绑扎，严禁立柱砼浇筑后在立柱
顶上对钢筋进行弯曲。
（6） 立柱一次性浇筑高度＞2m时应用串筒，高度＞10m时应设减速装
置。砼坍落度适中，分层厚度＜50cm。立柱顶砼标高应略高于设
计标高，以防柱顶出现环行裂缝后凿除砼的高度及避免立柱与盖
梁间的施工缝。
（7） 建议对立柱进行毛毯包裹洒水养护，若采用塑料薄膜包裹养护时
应确保自闭水满足砼养生要求。
（8） 桥台侧面应喷涂统一格式的桥梁名称、中心桩号、配跨、施工时
间等内容，桥墩边柱上应喷涂统一格式的编号。
4、盖梁与墩（台）帽
（1） 盖梁立模前先凿除立柱顶部浮渣砼立模时斜撑杆应防止切断立柱
竖向钢筋。
（2） 盖梁砼不应出现明显分层工作缝。
（3） 止挡块应与边梁有一定间隙，间隙大小必须符合设计要求，一般
控制在2~3cm。
（4） 悬臂较长的盖梁应主要配筋，防止盖梁悬臂根部出现竖向裂缝。
（5） 墩（台）帽支座位置的标高及平整度必须精确控制，要求砼浇筑
一次到位，严禁用砂浆薄层贴补或二次找平。支座垫石应与墩台
帽整体浇筑。
（二）上部结构
1、 梁板预制
（1） 预制梁板的台座要用砼制作，底模要使用钢板，厚度≥6mm，建议使
用8mm钢板底模。应控制底模平整度及两块钢板拼缝的焊接工艺。
梁板张拉前不得了抽出底模。
（2） 模板严禁使用木模板、小块钢模板和多次重复使用的竹胶板。要求采用
钢制或复合材料的整体模板。
（3） 梁板端模底部内侧或端底模应采取措施，如在梁板端模底部内侧设置
倒三角或端头底模活动等方式，以避免梁板张拉后梁端底部及变截面
处受剪破坏。
（4） 脱膜剂不得采用费机油、油毛毡、塑料薄膜、塑料地毯、黄油等材料，
应采用如色拉油、液压油等。刷涂脱膜剂后应尽快浇筑砼。
（5） 碎石宜采用反击式轧石机破碎，最大粒径＜25mm，集料分档不应出
现交叉现象。浇筑标号高于C30的砼时，碎石压碎值≥10%，含泥量
≤1%，砂含泥量≤3%，砂中小石子含量超过5%时必须进行筛分处理。
采用外加剂时必须进行配合比设计，试配比选确定。
（6） 波纹管定位采用“井”字框，其孔径大小以波纹管穿的过即可，间距
按设计钢绞线座标点位置设置（曲线段加密），一般50~70cm，且定
位准确，梁板浇筑过程中波纹管内应套PVC管，以防波纹管内漏浆
堵塞。
（7） 钢筋保护层垫块要求与模板“点接触”或“线接触”（不宜采用三角
形垫块），采用砂浆垫块时应控制砂浆的强度，垫块高度应保证钢筋
保护层的厚度。
（8） 应注意部分设计文件中要求支座顶活动钢板是否需预先埋置梁体内。
（9） 同座桥梁同一类型砼构件应采用转窑同种水泥，所使用的水泥必须陈
伏15天以上。
（10） 但个芯腔孔的后张拉预应力空心板梁不应用气囊来作芯膜，空心板芯
模定位准确、牢固。底板顶焊水平钢筋，以控制底板砼的厚度，空心
板芯模有反压措施，防止芯模上浮，以保证顶板砼的厚度，同时应有
芯模左右侧定位措施，以防芯模左右偏位。
（11） 放芯模后应边扎顶板钢筋边浇侧板砼，尽可能缩短浇筑间隔时间，以
防止底板与侧板间产生水平施工缝。
（12） 梁板浇筑时注意梁端的伸缩缝预埋钢筋和防撞护栏预埋筋的数量、位
置和高度。
（13） 浇筑锚固端砼前应对锚垫板、布筋等进行检查，重点：
① 锚垫块安装角度是否正确；
② 螺旋筋直径及圈数是否正确，螺旋筋直径应比厂家配套的大2mm，
空心板梁圈数一般为5圈；
③ 螺旋筋与锚垫板是否紧贴；
④ 螺旋筋安装有无截断箍筋；
⑤ 锚垫板周边模板隙是否漏浆；
⑥ 外露钢筋部位模板是否漏浆，钢筋数量是否符合设计要求；
⑦ 待联接钢筋定位是否准确、牢固。
（14） 锚固端砼骨料要求不能太粗，采用分层浇筑工艺，并用较细的插入式
振动器及附着式振动器振捣，以避免预应力张拉时锚固端出现裂缝。
（15） 梁板上表面应压实抹光后横向拉毛，桥面连续范围的梁顶应光面。
（16） 浇筑封端砼前应检查立模板后梁板的长度及模板的垂直度、斜交角
度、尺寸等，以保证梁板安装后尺寸精确，梁端整齐、无破损。封端
砼底模应充分重视，不允许用油毛毡，塑料薄膜，三合板等底模。
（17） 梁板脱模后将铰缝，梁提体侧面，梁端砼表面及时凿毛（但要掌握凿
毛的时间），以保证绞缝砼与梁板的连结。并要求统一格式，在梁侧
喷字标明该梁板使用的桩号、桥梁名称、部位（编号）及预制、张拉、
压浆、封头时间等。
（18）梁板覆盖洒水养生期要求不少于14天，期间梁板芯腔内养生水高度至
少有2/3以上，并对已串索的钢铰线应设置防水设施予以密封。梁板
张拉前必须将芯腔养护水彻底排净、凉干。
（19）梁板张拉时间应进行砼强度和龄期双控、张拉顺序按设计要求进行，同
时应注意分阶段、对称、均匀、缓慢的进行。除了做好砼强度标养试块
外，还应做同体养护试块（置于梁板养护最不利位置），以保证两者均达
到设计要求。同时要求同一孔板梁的张拉时间、温度尽量一致。
（20）当梁板起拱度＞2cm时，应通过计算后在底模上设反拱（反拱设置值
应由设计单位提供）。上拱度控制值必须小于以下范围（梁板安装后
上拱曲线的矢跨比最好控制在梁长L的L/2000mm，一般不大于
L/1500mm）。
（21）梁板张拉的次序应符合设计和规范要求，一般先张拉下索、后张拉上
索。预应力索曲线布索或长度＞25m时禁止单向张拉。张拉过程中应
注意梁板的侧向扭曲。
（22）梁板压浆应采用二次压浆法（真空压浆），并制作试件。压浆次序应
先压下孔道，后压上孔道，比较集中或临近的孔道一次压完，以防串
孔。
（23）压浆后多余的钢绞线采用砂轮机切割。严禁用火烧气割，切割钢绞线
外露长度不少于3cm，但不得太长。
（24）梁板压浆强度达到设计要求后方可移梁或安装。千万注意：梁板未压
浆前不得移梁或出坑堆放。堆梁时梁间架空垫块用等高度的枕木，支
撑点在支座附近并保证上下层垫木在一条竖直线上，严禁大梁上堆小
梁，层数控制在4层以下。堆梁场要保证基础压实度、承载力（地基
应进行局部硬化、加固处理），防止堆梁后基础下沉，造成梁板扭曲。
（25）大跨度或高支架的现浇整体式梁板须对支架进行加载预压，加载速度、
吨位应符合设计要求，同时需对加载过程中的支架沉降，变形情况进
行观测与记录，（注意观测人员安全）。
2、梁板安装
（1） 梁板安装时应及时检查支座的平面位置与高程。
（2） 梁板安装时应严格控制相临板及边板与挡块之间的间距，保证绞逢宽
度均匀，梁底勾凸缝要牢固、平直、美观。凸缝宽度应均匀，约3~4cm。
（3） T梁进行安装时，应高度重视T梁临时支撑的安全稳定性，防止T梁
倾覆。
（4） T梁横隔板钢板的连接钢板应在同一平面（避免扭面），同时要求焊缝
必须饱满，并注意焊接温度不得灼伤钢板附近的砼。
（5） 在桥面铺装砼未施工前严禁在裸梁（非整体式）上通车。
3、支坐
（1） 盖梁顶面支座处标高偏差控制在±10mm，表面平整，同片梁同端二
支座间相对高度≤2mm。
（2） 支座安装位置准确、密贴。矩形支座还应注意水平安装角度。每片
梁板安装到位后，绞缝砼浇筑（梁板连续）前，应对每个支座进行
检查。
（3） 如需进行标高调整（包括调整纵坡、横坡、合成坡），要求采用单块
钢板（锲形钢板），禁止用2块及以上钢板叠加调整。钢板尺寸每边
各大于支座尺寸3cm，经防腐蚀处理后垫于支座下，并用环氧树脂与
盖梁（台帽）粘接。
（4） 严禁采用砂浆、油毛毡、橡胶板、木版，水泥袋等垫高支座。防撞
护栏浇筑后应重新检查边梁内侧支座的密贴性，特别是悬臂较长的
边梁。
（5） 活动支座不得倒置安装，方向不得安装错误，尤其是球冠支座。
4、先简支后连续梁
（1） 先简支后连续梁板预制时要采取措施，以保证预应力束道（扁锚）
的位置和贯通，连接钢筋位置准确。一般采用搭接焊、帮条焊、冷挤
压套筒压接（保证被连接钢筋在套筒中的长度，即挤压范围）方法连接，但斜、弯桥可用等强度、等面积的钢板条替代焊接。
（2） 梁板预制时特别应注意齿块的个袄度和砼的浇筑质量。
（3） 临时支座一般采用可落式箱装砂层、筒装砂层、可熔性硫磺砂浆。
（4） 连续段浇筑时特别注意重底模质量及施工工艺，防止永久支座缝
隙漏浆和粘模，一般的施工方法有：
① 底模采用竹胶板加三角锲块；
② 泡沫（比永久支座高出2mm）加宝丽板；
③ 边缘接缝处用胶带纸，玻璃胶封闭；
④ 支座顶面应有临时保护措施；
⑤ 残渣、杂物用空后机吸除除干净，
（5） 齿块至梁端头梁顶浇段应除去表层砼浮浆（1~2mm），铺水泥砂浆。
砼二次收浆，用毛毡覆盖后洒水养生。
（6） 连续段浇筑必要时应对齿块顶面高度进行处理，过高的应凿除，
过低的应加铺（具体情况应由设计单位确定），确保齿块顶面标高准确。
5、桥面铺装
（1） 梁板绞缝砼与砂浆要求必须灌缝到底、密实，绞缝砼浇筑完后应及
时蓄水养护，并同时观察梁底绞缝有无渗透水，若有，应用水泥净
浆补灌密实。
（2） 绞缝填灌后要及时清理墩、台帽上的砂浆等杂物，绞缝顶部的浮渣
砼应及时予以彻底清除。
（3） 梁板顶部连接钢筋要求相互焊接（平行焊接并保证焊接长度）。
（4） 桥面水泥砼铺装层砼浇筑前应采用措施（如制作工作平台），保证钢
筋网在砼铺装层中的竖直位置准确，严禁砼运送车辆碾压到钢筋网
片上。
（5） 设计单位应事先明确预应力梁板存在一定起拱高度后铺装层厚度控
制要求。
（6） 浇筑桥面铺装层前应对梁板顶进行适当的洒水湿润，浇筑完成后应
及时进行覆盖洒水养护，以严格控制桥面砼的收缩裂缝。
（7） 复合桥面砼表面要求横向拉毛，以加强与沥青砼铺装层的粘接。单
一砼桥面应予以拉毛、切纹，以保证桥面的抗滑构造深度与摩擦系
数符合要求。
（8） 连续缝的设置应采用两条缝形式，连续桥面宜采用钢钎维砼，以减
少裂缝。
（9） 泄水孔
① 上口排水标高（直排式）或下部标高（横排式），应低于下曾水泥砼铺装
层（特别是复合桥面）顶面标高（3~5mm），泄水管应伸出结构物低面100~150mm；
② 对于设有伸缩缝，并有纵坡的复合桥面桥梁，应在伸缩缝内侧标高最低
处设置泄水孔，以利沥青结构物层内的积水能够及时排除；
③ 在异性钢伸缩缝与防撞护栏相交处设置泄水孔，将伸缩缝橡胶条内的水
引排至墩台帽以外；
④ 对于桥下有通行要求的地段，应将泄水孔的出水处用水管引排至不影响
通行位置。
6、防撞护栏
（1） 考虑砼防撞护栏自重荷载横向分部的要求，应先施工桥面铺装层
砼，后浇筑砼防撞护栏。
（2） 应高度重视梁板预埋钢筋与砼防撞护栏钢筋的焊接质量，确保焊接
长度（设计时应考虑采用单面焊的钢筋预留长度）与焊缝饱满。
（3） 应严格控制防撞护栏浇筑后，应及时检查边梁内侧支座是否出现脱
空现象。
7、伸缩缝
（1） 异型钢伸缩缝应作专门排水设计，橡胶条应接长伸出盖梁（台帽）
以外，以防墩台积水。
（2） 复合桥面异型钢伸缩缝施工时，应先施工沥青砼，然后切割成型，
再浇筑伸缩缝水泥砼。
（3） 伸缩缝钢筋（梁端与桥台）定位必须预埋定位准确，并保证与伸
缩缝钢板的焊接质量，严禁点焊。
（4） 伸缩缝两侧的水泥砼浇筑前应采取防漏浆措施，确保砼伸缩缝两
侧砼密实。
（5） 伸缩缝两侧的水泥砼顶面应比沥青砼顶面标高低2~3mm，以保证
沥青砼充分压实后桥头的行车舒适性。
（四）、台后回填
详见“一、路基工程”的路基填筑工程。
（五）、特别强调
应采取各种措施保证砼外观光洁、美观。砼构件严禁粉刷，如确需修饰，
公路工程技术交底内容
一、 路基工程
（一） 路基土石方
1、 测量
（1） 承包人必须对工程原地面进行复测，总监办必须独立进行复测（承包人有
关人员配合）。工程数量复测总结报告须经总监办核实，指挥部批准作为工程计量的依据。
（2） 承包人和总监办必须对设计单位提供的工程水准点进行导线闭合测量。
2、 清表碾压
（1） 要求保证中期范围排水畅通。
（2） 路基清表要彻底（包括老路拼宽交界处），清表后地表无腐植土、树根、
草根、杂物等，并根据地弄情况，设必要台阶（特别是老路拼宽交界处）。
（3） 在气候条件不利及后继准备工作条件尚未具备时，清表工作不宜大面积开
展。清表后应及时碾压，试验合格后尽快进行路基填筑，第一层路基采用填石路基施工工艺（分层厚度≤50㎝）
3、 路基换填
（1） 换填要彻底，并进行标高等测量。软基路段应进行触探，摸清下卧层地质
情况，再确定处量方案。
（2） 路基换填变更要以总监办的变更通知单为准。承包人的变更报告单应附
有：（挖土前的）原地面照片、有关原状地试验检测报告单、估计变量工程数量与金额；（回填前的）照片、纵断面图、有关新地基试验检测报告
单、实际变更工程数量与金额。照片内应有桩号和名称，并对照片及底片进行有序归档。
（3） 如水塘部位，清淤后应设台阶再进行回填。
（4） 回填应按路基填筑标准分层填筑；并按设计要求铺设土工格栅。
4、 路基填筑
1. 根据不同填料及压实度标准，分别开展试验路段工作。试验段长度≥10㎝。
试验地点，所用材料类别，最佳含水量和松铺厚度，使用机械型号，碾压遍数及最佳机械配套等，均应具有代表性。承包人应及时完成试验路段的总结报告，总监办应及时予以审查、批复。试验路段总结报告未批复之前，禁止路基填筑正式开始施工。
2. 填料粒径解小必须在路基外（料场）进行（料场用轧石机轧碎或过筛），严
禁在路基摊、铺现场解小。填料最大粒径（路基施工技术规范第15页）：路提部分（＞80㎝）控制在15㎝，路床部分（0～80㎝）控制在10㎝。最大粒径按填料实测最大断面尺寸控制。
3. 填料的给配要进行严格控制，摊铺时应避免骨料集中，减少填料的空隙率，
确保路基强度与稳定性。
4. 液限＞50、塑限指数＞26及含水量超过规定的土，不得直接作为路基填料。
5. 利用红色风化岩石进行路基填筑时易产生较大的路基不均匀沉降，应严格控
制填料粒径与填筑层厚，并选择正确的质量检验方法（采用土方填筑标准，用灌砂法检测）。
6. 路基应采用水平填筑，其松铺厚度控制在30㎝，且压实后厚度控制在25㎝
左右。填筑到上路床顶层的啊小压实厚度≥10㎝。
7. 路基应尽量全幅填筑，避免产生纵向接缝导致路基不均匀沉降。
8. 填方分作业段施工时，两段交接处先填的路段应按1：1总坡度分层留台阶，
其搭接长度≥2m，并做到每层碾压到端头。
9. 路基顶面（特别是沥青砼路面）以下30～50㎝范围内要求采用水稳性好、
强度好的填料填筑，严禁用粘性土、红色风化岩等填料填筑。
10. 压路机的吨位应满足要求（一般为18T以上）。针对岩渣（含石量较高）填
料建议采用碾压效果较好的凸块式振动压路机，并用光轮压路机进行光面碾压（应做试验路段进行试验验证）。
11. 台后回填的材料要求采用透水性材料，填筑前台背基坑平整且无积水，基坑
边坡挖成台阶，并预先在台背用红漆标出分层碾压每一层控制厚度的位置，然后自台前向台后分层碾压夯实。分层松铺厚度≤20㎝，粒径≤5㎝。填筑范围。
① 填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙≥台高-2m，底部距基础内缘≥2 m； ② 拱桥（涵）台背填土顺路线方向长度≥台高的3～4倍；
③ 涵洞填土长度每侧≥2倍孔径长度（管顶填填土厚度至少达50㎝才能通车）； ④ 桥（涵）台背后30㎝范围（大型压路机压不到的部位）用有效的小型压实机
具进行分层压实，压实厚度≤15㎝；
⑤ 台背填土应根据桥涵具体情况，锥坡填土要与台后回填同时进行，必要时待
梁板安装后两侧对称分层以填筑压实，以防台（涵）身变形。
12.标化工地现场管理基本要求：
① 路基填筑定人指挥，每层定点定量卸车，接线施工。
② 每层路基填筑顶面做成2%～4%的路拱，路基平整度良好；
③ 排水边沟排水畅通，线条顺直美观；
④ 路基施工路段外两侧设置施工期间统一的整公桩、百米桩等边桩，小型结构
物边设置标牌；
⑤ 各种施工安全告示牌设置规范、齐全。
5、 路基开挖
（1） 路基开挖前应先挖好截水沟，并切实起到排水作用。
（2） 路基开挖时应自上而下，边开挖边刷坡，土石边坡采用挖掘机开挖时
还要进行人工修坡。
（3） 石方面军路基开挖边坡应采用光面爆破作业，确保设计边坡的坡率，
碎落台宽度，综合边坡的稳定性，严禁在挖方体下总采用抬炮爆破。挖到距设计开挖面约80～100㎝时，竖向打炮眼用排炮一次性爆破。
（4） 挖方路段做好临时排水沟，永我性排水沟深度（即沟底铺砌层上顶面
标高）应低于路面结构层底到少20㎝。水沟标高应略低于路面及路肩培土的标高，以保证路面横向排水。
（5） 应高度重视填挖交界外易产生路基不均匀沉降，并在施工过程中严格
进行质量控制。
（6） 应通过采取设置盲沟、惨井等措施对路基内地下水进行彻底处理，并
在施工资料中进行客观记录。
（二） 砌筑工程
1、 挡土墙
面石要求按二顺一丁工艺进行砌筑，允许同缝为同三不同四（含肚石），以防通缝及夹心墙。
2、 桥台
面石要求按一顺二丁工艺进行平砌砌筑。
3、 石料要求
（1） 浆砌块石：形状大致方正，上下面大致平整。顺石厚度最小尺寸25㎝，丁石长度最小尺寸40㎝，丁石长度比顺石厚度至少大15㎝顺石长度最大尺寸90㎝错缝至少8㎝。
（2） 浆砌粗料石：顺石厚度最小尺寸25㎝，丁石长度最小尺寸40㎝，丁石长度比顺石厚度至少大20㎝顺石长度最大尺寸120㎝错缝至少10㎝。桥（涵）台顶层镶面粗料石最小不小于20㎝。要求对机器切割料石的切割面（外露面除外）进行凿毛处理。
（3） 片石：片石最小厚度20㎝，重量约30～40㎏。
（4） 石料强度应大于30Mpa，严禁使用风化石，表面积泥的石块应事先在砌体外于以冲洗干净，严禁在砌体上冲洗。
4、 砂
（1） 浆砌片石：砂最大粒径尺寸6㎜。
（2） 浆砌块石：砂最大粒径尺寸2.5㎜。
（3） 砂中小石子过多应过筛，以保证砂浆和易性。
5、 基坑应检测基底承载力，关进行地质情况描述及拍照。
6、 水泥砂浆要求严格控制水泥用量，并采用机械拌和，少量的、特殊困难地段采用人工拌和时应经监理同意，并要求在地面垫薄钢板。
7、 砌筑过程中在桥（涵）台，挡土墙沉降缝处设置内外坡度架，以保证砌体内外坡及结构断面尺寸。
8、 浆砌工程要求坐浆饱满，桥（涵）台及高度大于3m的挡土墙要示必须采用小型插入式振动器振捣（振捣棒直径约2㎝），砂浆稠度适当减少，振捣至砂浆表面泛浆为止，以达到砂浆饱满。
9、 沉降缝处理要求：在施工时设置2㎝厚的泡沫板，面石处设10㎝宽，厚约2㎝的沥青浸染木条，以保证沉降缝（包括分上下级的挡土墙）垂直贯通，有条件的沉降缝端头砌石采用料石镶面。
10、 桥（涵）台及挡土墙应设置必要的泄水孔，且位置合理。一般采用Φ60mm的PVC管，凸出砌体外墙面2cm，并用7.5#砂浆抹成Φ16cm的圆形。
11、 砌体勾宜凸缝。砌筑过程中外露预留深约2cm的空缝备作勾凸缝之用，以保证凸缝牢固。凸缝宽度3cm。在能够保证砌体美观的前提下，允许勾凹缝。隧道洞门勾缝形式另定。砌体封顶砼外露面一侧凸出。与凸缝齐平，纵向分段时沉降缝顶应断开。
12、 要求对浆砌工程进行充分养护，洒水要及时，冬季施工时需对砌体进行包裹或覆盖养护，水泥砂浆中添加必要的抗冻剂。
13、 浆砌墩台、浆砌大型挡土墙等重要结构物施工时，承包人每工作班组抽检砂浆试块2组。
14、 应及时预埋桥（涵）台侧墙顶防撞护栏的预埋钢筋。
15、 应对桥（涵）台背刷涂沥青等材料进行防水处理。
（三） 路基工程检测与鉴定
路基工程交工检测时除进行施工自检，监理抽检外，质量监督单位还将进行路基顶面弯沉、压实度、上下边坡坡率，排水工程断面尺寸及铺砌厚度，小桥的砼强度及主要结构尺寸，支挡结构砼强度、断面尺寸及表面平整度等项目
进行现场检测。在竣工质量鉴定将对路基上下边坡坡率进行复检。
二、路面工程
（一）路基验收
保证路基顶标高符合设计要求，其压实度、横坡度、平整度、弯沉等检测指标符合设计要求。其中压实度、弯沉除施工、监理单位自检外，质监部门还将进行交工质量检测，检测数据将作为交工验收和竣工质量鉴定的依据。
（二）拌和场地标化的基本要求
1、 沥青砼拌和场地一般在50亩左右，场地平整，排水畅通，四周应有围墙，
以保证设备安全与独立性。
2、
3、 场地应用水泥稳定料硬化，厚度一般为20-25cm。 各挡料应严格分别堆放，中间设置高约2.5m的浆砌块石挡土墙（禁止用
编织袋或毛竹片隔离），同时应设置待检料堆放区。
4、 不同料源、品种、规格的材料应分别设置标牌，标牌内容包括：规格、
产地、当日施工及监理单位人员对该材料质量的检验情况（是否合格）等。
5、 沥青砼拌和场地中，细集料（石屑、砂）应搭设防雨棚，以减少细集料
的含水量，至少保证使用2天路面集料在防雨棚中。
6、 水泥稳定半刚层与水泥砼拌和站应至少安装3只进料斗，并采用自动计
量拌和设备，料斗间设置的隔板予以加高，以防止装载机进料时集料混堆。
7、 拌和场的设置必须符合国家有关环保、消防、安全等规定。
（三）底基层和基层
1、
集料
⑴、 集料粒径规格以方孔筛为准。基层混合料最大粒径37.5mm，底基层混合
料最大粒径53mm。
⑵、 集料颗粒组成应满足规范要求，细粒土的液限≤40%，塑性指数≤17%，
实际工作中，宜选用塑性指数＜12%的土。
⑶、 水泥稳定半刚集料必须分档（至少5档）准确计量拌和。
⑷、 级配碎石底基层粒径不得超标，要求组配良好，摊铺时避免骨料集中。
2、 摊铺
⑴、 水泥稳定混合料摊铺前需对下承层进行洒水湿润。
⑵、 水泥稳定混合料碾压含水量应大于设计理论配合含水量1-2%，但不宜过
大否则将产生弹簧与挤压裂缝。
⑶、 半刚性集料摊铺时应严格控制松铺厚度，立模施工时模板边应用细集料
（铁锹反扣），不立模时半刚层边部应予以拍实整平。
⑷、 摊铺局部出现骨料集中时应及时予以处理。
3、 碾压
⑴、12-15T压路机碾压厚度≤15cm，18-20T压路机碾压厚度≤20cm，设计厚度超过20cm时应分层碾压，严禁薄层贴补，要求最小压实厚度不应＜10cm。 ⑵、应严格控制沥青路面下的水泥稳定半刚层的平整度，并要求使用摊铺机进行摊铺。
⑶、水泥路面基层的纵向施工缝应在水泥砼板拉杆长度范围之内，以防在路面产生纵向反射裂缝。沥青路面水泥稳定半刚层用摊铺机摊铺时，纵向接缝处的半刚集料应保证密实，拼接面必须垂直（应立模施工或进行切割处理）。 4、
养生
⑴、 对不立模的水泥稳定半刚层边部应用沥青封闭处理。
⑵、 水泥稳定半刚层碾压后必须及时用毛毯等覆盖洒水养护至少7天。
⑶、 养生期满后应及时对基层进行上层或沥青封闭层施工处理，以减少干缩
裂缝，基层封闭后只允许本路段面层施工车辆通行。
5、 检验
水泥稳定半刚层7-10天养护期后应钻芯取样，检测半刚层的整体性。若无法取出完整芯样，应找出界限，对无完整芯样的路段进行返工处理。
（四） 泥砼路面
1、 集料
⑴、 不得使用不分档的统料，碎石最大公称径为31.5mm。
⑵、 集料压碎值≤15%；针片状含量＜15%；含泥量＜1.0%。
⑶、 路面和桥面砼细集料用天然砂，且宜为中砂（一般细度模数在2.0-3.5mm
之间）。同一配合比用砂的细度模数变化范围超过0.3mm时，应分别堆放，调整配合比后方可使用。
2、 水泥
⑴、 要求采用安定性、凝结时间等试验参数符合要求的转窑水泥，一般大水泥厂生产的水泥质量稳定性相好较好。
⑵、 要求每批水泥进场后均按规定进行试验检测。
3、 水泥砼面板内浇筑前基层表面要求清扫干净、湿润，并对基层表面出现
的收缩裂缝进行处理。
4、 水泥砼面板内拉杆要求采用托架等材料固定，位置控制在1/2板厚，拉杆
的长度、间距应符合设计要求。
5、 模板
⑴、 模板高度必须与砼路面设计厚度一致。
⑵、 模板立模标高调整时不得采用石子、砖头、木块调整，要求采用高标号
砂浆，并与侧模内侧竖向表面齐平。
⑶、 模板内不行采用油毛毡、塑料薄膜等材料防止面板侧面漏浆（拉杆孔位
置除外）。
6、 水泥砼面板
⑴、 应确保面板各部位砼振捣质量与厚度，不得超过合格值允许偏差量
-10mm。
⑵、 砼面板施工过程中平整度应采用5m直尺，３mm允许误差控制。
⑶、 先三次光面，再扫毛，后切纹，并应检测路面的摩擦系数和抗滑构造深
度。
⑷、 通车路段半幅面层施工时，要求对通车路段及时进行洒水，以免扬尘影
响面板表层砼强度。
⑸、 要求在后半幅面层施工过程中选择合适的施工工艺，如划假缝等设置纵
向施工缝，以保证纵向灌缝，并防止纵向切缝后造成碎边。
⑹、 高温（＞４０℃）、低温（连续５天平均气温＜５℃），砼拌和物温度＞
35℃时，禁止水泥砼路面施工。
⑺、 应确保砼面板至少28天的养护期，其中洒水覆盖期不少于10天。
（五）沥青砼路面
1、 基本要求
⑴、 气候条件：高速公路和一级公路当气温低于10℃，其它公路施工气温低
于5℃时，不得进行热拌沥青混合料路面施工。一般每年11月15日以后不得进行沥青混合料施工。应避免雨天施工，路面滞水或潮湿时应暂停施工 ⑵、 沥青面层施工前必须做试验路段。承包人应准备详细、完整的作业指导
书，并报监理工程师批准。试验路段长度100-200m，分试拌与试铺两个阶段，否则不具备开工条件。
⑶、 沥青混合料配合比设计分3个阶段：目标配合比设计阶段、生产产配合
比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过这3个阶段确定、控制沥青混合料的材料品种、矿料组配及沥青用量。
2、 设计方面应加强控制
⑴、 上路床填料要求应予明确（采用强度高，水稳性好的填料填筑）禁止粘
性土质填料。
⑵、 基层顶面产生裂缝应有尽有采取措施消除，缝宽大于2mm的裂缝用改性
沥青灌缝或铺土工布进行处理。
⑶、 路面结构避免均为Ⅰ型或Ⅱ型单一型号，2层或3层的面层结构中应至少
有一层采用密级配沥青砼（Ⅰ型，孔隙率为3-6%），同时，基层顶面应设置封层或透层，各层间设置粘层油，以利层间粘结与防水。
⑷、 沥青砼设计孔隙率应减少，应尽量采用规定值低限。当孔隙率超过4%时，
宜采用沥青改性等措施，以防车辆高速行驶时产生反复作用的动水压力和帛吸力，使沥青先从圈套颗粒上剥离。
⑸、 击实协及现场压关度标准宜适当提高（1～2点）。
⑹、 路面排水系统应设计完善，特别是弯道处中央分隔带的横向排水（中央
绿化带横向排水管内应设置至少1%的排水横坡）同时应高度重视路面（桥
面）沥青砼结构层内水的引排设计。
3、 矿料
⑴、 用作沥青砼面层的矿料包括：粗集料（2.36～31.5㎜碎石）、细集料（0.075～
2.36㎜砂粒）和填料（矿粉，＜0.075㎜粉粒）。
⑵、 粗集料
① 粗集料要求有良好的颗粒形状和表面纹理；
② 压碎值要求：高速、一级公路表面层≤26%，其它层次≤28%，其他公路≤
30%
③ 碱性矿料与沥青有良好的粘附性，粘附性要求：高速、一级公路≥4级，其
他公路≥3级。目前一般用矿料化学成份中Si02的含量来划分。Si02 含量65%的矿料属酸性矿料（如石英岩、花岗岩）；Si02 含量＜52%的矿料属碱性矿料（如石灰）； Si02 含量介于52%～65%之间属中性矿料（如安山岩、闪绿岩）。
④ 吸水率要求：高速、一级公路表面层≤2.0%，其他层次≤3.0%;其他公路≤
20%；
⑤ 针片状含量要求：高速、一级公路表面层≤15%，其他层次≤18%，其他公
路≤20%
⑥ 软石含量要求：高速、一级公路表面层≤3%，其他层次与其他公路≤5%； ⑦ 碎石应采用反击式破碎机加工，建议采用寸子进行二次加工，且不宜到处
收购碎石，以保证原材料品质的稳定性；
⑧ 表面层集料应具有一定的耐磨性，直采用玄武岩。
⑶细集料含泥量要求：高速、一级公路表面层≤3.0%，其他公路≤5%
⑷沥青砼填料应是碱性材料加工山野而成，不能是酸性材料，常用外加填料有：硅酸盐水泥，磨细石灰石粉，清石灰，粉煤灰等。
4、 沥青
⑴ 沥青应选用针入度小，感温性小，软化点高，含蜡量低的品种，沥青原材料除三大指标（针入度、延度、软化点）需检测外，还要做含蜡量（＜3%）等试验。
⑵ 浙江地区一般选用AH—70或AH—90的重交沥青，宜用同一品牌的进口沥青，切忌多品牌。
⑶ 每批运到工地的沥青应附有生产厂家的先是检验单，同时对每批沥青应封存5㎏样品备查。
5、 沥青混合料的拌和
⑴、 拌和设备应为间歇式拌和机，同时应配有两除尘装置。
⑵、 计量装置由计量部门标定，拌和过程中应逐盘打印沥青及矿料的用量、
拌和温度、拌和时间等参数。每台班结束后就加以统计分析，如有异常情况应停止施工，分析原因。
⑶、 拌和机每盘生产周期≥45秒，其中干拌时间≥5～10称，改性沥青和SMA
混合料的拌和时间适当延长。同时要求对作烘干处理的材料加强抽检。
⑷、 抗剥落剂必须均匀掺加。
⑸、 混合料的矿料级配有变化，应及时调整配合比。
⑹、 混全料的矿料给级配有温度控制：沥青（石油沥青AH－70、AH－90）加
热温度150～170℃；矿料温度比沥青加热温度高10～20℃（填料不加热）；出厂正常温度应为140～165℃；混合料贮料仓贮存过程中温度降低不超过
10℃。
⑺、 每天前几锅原材料温度高于规定值，以防混合料温度底或花白料。
⑻、 沥青砼施工时每日必须做沥青砼的抽提试验，以及时检测，控制沥青混
合料的含油量（油石比允许误差±0.3%）与矿料级配。
⑼、 多个拌和楼同时为一个摊铺工作面供料时，各拌和楼的原材料配合比应
统一。
6、 沥青混全料的运输
⑴、 运输车辆应备有覆盖设备，车槽四欠应密封坚固。
⑵、 沥青混合料的运输距离一般不应大于20公里。
⑶、 沥青混合料的运输到场后应及时在现场对清静混合料进行温度检测，温
度不宜低于130℃，不宜超过165℃。已离析，、结团、低于规定铺筑温度及被雨水淋湿的混合料都应废弃。
⑷、 运输车辆必须满足沥青砼拌与摊铺的需要，在摊铺机前应保证有4～5辆
车备料待铺。
7、 沥青混合料的摊铺
⑴、 沥青路面摊铺前必须核算沥青混合料的拌和与运输能力，当低于摊铺机
最低摊铺速度所需沥青混合料用量时禁止开工，否则摊铺机将出现停工待料现象，严重影响路面平整度。
⑵、 每日开始摊铺时，熨平板必须清理干净，并将熨平板预热至沥青混合料
温度。
⑶、 沥青混合料的摊铺温度不宜低于130℃。
⑷、 摊铺底面层时宜采用基准钢丝绳法，摊铺中面层与表面层时宜用浮动基
准梁法（采用红外线或声纳控制的平衡梁等）。
⑸、 沥青混合料必须缓慢、匀速、不间断地摊铺，摊铺速度应控制在2～
6m/min，摊铺速度不均匀将导致沥青砼面层粗糙度不匀，平整度与压实度降低。
⑹、 摊铺过程中应防止运输车辆后退撞击摊铺机，同时运输不得卸料过猛。 ⑺、 路幅较宽时应采用两台及以上摊铺机组成梯队，前后距离一般10～30m，
重叠摊铺5～10㎝。
⑻、 横向和纵向的冷接缝宜做垂直的平接缝，清除碎料，对侧壁涂刷粘层沥
青，上下层纵向接缝应左右错开15㎝（热接缝）或30～40㎝（冷接缝）以上，表面层纵缝应顺直，且应设于路面标线下。
⑼、 路面标高应进行严格控制，特别是有绿化带弯道超高外的路面横向排水
标高应予以保证。
⑽、 施工间隔时间较长或开放交通千万表面污染的，应对下承层表面进行洹，
并喷洒粘层油。
⑾、 沥青砼摊铺后应及时用车载颠簸仪检测路面平整度，避免沥青砼路面大
面积出现平整问题。
8、 沥青混合料的压实
⑴、 压实分初压、复压、终压（成型）三个阶段，初压紧跟摊铺机，复压应
紧跟初压，终压以沥青面层无轮迹和无明显缺陷判断标准。
⑵、 碾压温度不宜低于110℃，碾压终了温度不一般不低于90℃。
⑶、 选择合理的压路机吨位与组合方式，碾压速度与遍数应难过试验路段予
以试验与验证。碾压速度应予以严格控制（见下表单位km/h）：
⑷、 沥青砼的最大压实厚度不得大于10㎝。
⑸、 多种压路机的碾压顺序一般为：先光轮、再胶轮、后光轮。
⑹、 压路机的停顿与启动缓慢进行，防止沥青混合料产生过大推移，影响路
面平整度。同时应避免压路机在新摊铺中面上较长时间停顿，否则影响该处路面平整度。
⑺、 为防止压路机粘料，需对碾压轮喷水时必须严格控制喷水量，且应喷雾
状水，不得温流，以防沥青混合料降温过快，影响混合料的碾压密度实度。 ⑻、 改性沥青砼应执行“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的十字方针。 ⑼、 沿路缘石或村路机压不到的位置应用振动夯板等实机械进行夯实。
⑽、 沥青砼面层完成后应及时用渗水仪进行渗水系数检测，渗水系数就满足
设计要求。
（五） 路面工程检测与鉴定
路面工程交工检测时，除施工自检、监理抽检外，质量监督单位还将对平整度、厚度、宽度、横破度、抗滑性能、沥青砼路面的压实度、弯沉、车辙、水泥松散的强度、相邻板高差等项目进行重点检测。在竣工质量鉴定时将对路面平度、抗滑性能、沥青砼路面的弯沉、车辙、水泥砼的相邻板高差等项目进行重点检验。
三、桥梁工程
（一）拌和与预制场地标化的基本要求
1、
2、 场地平整，面积满足需要，并进行硬化。 各档料就严格隔离堆放，中间设置高约2.5m的浆砌块石挡土墙（禁止用
纺织袋或毛竹片隔离），原材料应有待检场地。
3、 不同料源、品种、规格的材料应分别设置标牌，标牌内容包括：规格、
产地、用途、当日施工及监理单位人员对该材料的质量检验情况（是否合格）等。
4、 砼拌和应安装三只进料斗，必须采用自动计量设备，料斗间设置的隔板
予以加高，以防止装载机进料时集料混堆。
5、 砼施工配合比通知牌统一格式，通知牌中的施工配合比要根据每天的不
同情况进行调整。
6、
7、
8、 钢筋、刚才等应进棚，并架空堆放，严禁用毛毯覆盖遮雨。 应有尽有完善场地内的排水设施，避免材料污染。 施工场地内的水泥袋、钢筋头、废模板等杂物应及时进行清理，桩基施
工产生的泥浆不得随意排放，确保施工场地清洁、整齐。
（二）下部工程
1、 基坑
⑴、 基坑挖方边坡应确保安全、稳定、二缘口周边应设置必要的安全护栏设
施与告示牌。
⑵、 基坑（包括挖孔桩），应检测基底承载力，并绘声绘色制基坑平在图及地
质剖面图，进行地质情况描述及拍照。若与设计不符，应得到设计单位认可。 ⑶、 风化岩基坑的基底应用砼封闭处理。
2、 桩基
⑴、 桩基放样，护筒埋设准确，要求偏位≤5㎝。
⑵、 钻孔过程中要检测泥浆的各项技术指标，并有地质情况描述，包括地质
剖面图。其有关标高应有统一的基准面。
⑶、 钻孔桩要防止缩孔、孔底沉淀厚度超过设计要求。要求控制清孔后钢筋
笼焊接，导管安装时间。孔底沉淀厚度以砼开盘前检测为准，否则应二次清孔，此时应保持孔内水头，防止塌孔。不得用加深孔底标高的方法代替清孔。 ⑷、 用检孔器进行检孔。检孔器制作要求：定位筋（环向箍筋）在外，、竖向
钢筋在内，定位筋在外径不得小桩的设计直径；长度为桩径的4～6倍，保证检孔器有足够刚度。
⑸、 钢筋笼制作（包括其它部位的钢筋制作）时要严格控制钢筋的焊接质量，
即：
1单面焊长度≥10d,双面焊长度≥5d。 ○
2焊条型号符合规范要求； ○
3焊缝饱满、无焊渣，不能损伤木材。要求电弧焊焊缝厚度≥0.3d。焊缝○
宽度≥0.7d；
④同一截面的钢筋接头数量≤40%；
⑤钢筋弯曲方向正确，搭接焊后两根钢筋轴线（钢筋肋）一致；
⑥焊工必须持证上岗，并经过监理批准后上岗；
⑦钢筋笼保护层或度必须符合要求，要在钢筋笼箍筋上予先设置砼滚轮等（竖向间隔2m，横向周边均布4块）的方法进行控制，特别是桩壁为土质的情况，更应加密垫块。
（9）干浇挖孔桩砼应采用插入式振动器振捣，若挖孔桩孔内地下水较多时，要按水下灌注砼的方法进行施工。
（10）在砼灌注过程中应有防止钢筋笼上浮的措施。
（11）桩头灌注砼过程中要注意桩头部位钢筋笼钢筋的位置，及时调整因人为因素造成的钢筋弯曲、移位等现象，以防接桩时与立柱钢筋焊接困难。
（12）钻孔桩灌注水下砼初灌十保证首盘砼体积能够保证埋管深度达1.0m，终灌时必须保证漏斗底比砼顶面或护筒内水面高4~6m，以保证砼自身的压力达到砼密实，且不应采用反复提升导管高度的方法浇注砼，以防夹层、缩颈、露筋、夹泥、桩周砼软弱。灌注桩桩头破桩长度不得小于50cm，以保证凿除桩头后桩基砼质量。
13）桩基动测为二类的桩基，应进行取芯或做大应变，并采取一定的措施予以处理（应经得设计单位确认）。
3、立柱
（1） 每个接桩在竣工资料上面必须附3张照片，即在桩头清除干净后
从2个侧面各照1张，立柱钢筋笼绑扎好后照1张。照片内应有
桩（柱）的文字编号（挂牌），照片及底片应有序的归档以备查。
（2） 立柱应使用整体钢模板，钢板厚度＞5mm，保证模板平整度和纵
横缝密实，无错缝，打磨刨光。拼缝采用单面胶压缩海绵、双面
胶、玻璃胶等材料，以保证接缝不漏浆。模板底部标高调整材料
要求采用砂浆，且砂浆不得进入柱体内。
（3） 脱模剂应采用优质机油或脱模剂，且涂刷均匀。
（4） 气温高是应对模板外侧浇水降温，尽可能一次浇筑成型。
（5） 立柱顶部的扇形钢筋应先制作后绑扎，严禁立柱砼浇筑后在立柱
顶上对钢筋进行弯曲。
（6） 立柱一次性浇筑高度＞2m时应用串筒，高度＞10m时应设减速装
置。砼坍落度适中，分层厚度＜50cm。立柱顶砼标高应略高于设
计标高，以防柱顶出现环行裂缝后凿除砼的高度及避免立柱与盖
梁间的施工缝。
（7） 建议对立柱进行毛毯包裹洒水养护，若采用塑料薄膜包裹养护时
应确保自闭水满足砼养生要求。
（8） 桥台侧面应喷涂统一格式的桥梁名称、中心桩号、配跨、施工时
间等内容，桥墩边柱上应喷涂统一格式的编号。
4、盖梁与墩（台）帽
（1） 盖梁立模前先凿除立柱顶部浮渣砼立模时斜撑杆应防止切断立柱
竖向钢筋。
（2） 盖梁砼不应出现明显分层工作缝。
（3） 止挡块应与边梁有一定间隙，间隙大小必须符合设计要求，一般
控制在2~3cm。
（4） 悬臂较长的盖梁应主要配筋，防止盖梁悬臂根部出现竖向裂缝。
（5） 墩（台）帽支座位置的标高及平整度必须精确控制，要求砼浇筑
一次到位，严禁用砂浆薄层贴补或二次找平。支座垫石应与墩台
帽整体浇筑。
（二）上部结构
1、 梁板预制
（1） 预制梁板的台座要用砼制作，底模要使用钢板，厚度≥6mm，建议使
用8mm钢板底模。应控制底模平整度及两块钢板拼缝的焊接工艺。
梁板张拉前不得了抽出底模。
（2） 模板严禁使用木模板、小块钢模板和多次重复使用的竹胶板。要求采用
钢制或复合材料的整体模板。
（3） 梁板端模底部内侧或端底模应采取措施，如在梁板端模底部内侧设置
倒三角或端头底模活动等方式，以避免梁板张拉后梁端底部及变截面
处受剪破坏。
（4） 脱膜剂不得采用费机油、油毛毡、塑料薄膜、塑料地毯、黄油等材料，
应采用如色拉油、液压油等。刷涂脱膜剂后应尽快浇筑砼。
（5） 碎石宜采用反击式轧石机破碎，最大粒径＜25mm，集料分档不应出
现交叉现象。浇筑标号高于C30的砼时，碎石压碎值≥10%，含泥量
≤1%，砂含泥量≤3%，砂中小石子含量超过5%时必须进行筛分处理。
采用外加剂时必须进行配合比设计，试配比选确定。
（6） 波纹管定位采用“井”字框，其孔径大小以波纹管穿的过即可，间距
按设计钢绞线座标点位置设置（曲线段加密），一般50~70cm，且定
位准确，梁板浇筑过程中波纹管内应套PVC管，以防波纹管内漏浆
堵塞。
（7） 钢筋保护层垫块要求与模板“点接触”或“线接触”（不宜采用三角
形垫块），采用砂浆垫块时应控制砂浆的强度，垫块高度应保证钢筋
保护层的厚度。
（8） 应注意部分设计文件中要求支座顶活动钢板是否需预先埋置梁体内。
（9） 同座桥梁同一类型砼构件应采用转窑同种水泥，所使用的水泥必须陈
伏15天以上。
（10） 但个芯腔孔的后张拉预应力空心板梁不应用气囊来作芯膜，空心板芯
模定位准确、牢固。底板顶焊水平钢筋，以控制底板砼的厚度，空心
板芯模有反压措施，防止芯模上浮，以保证顶板砼的厚度，同时应有
芯模左右侧定位措施，以防芯模左右偏位。
（11） 放芯模后应边扎顶板钢筋边浇侧板砼，尽可能缩短浇筑间隔时间，以
防止底板与侧板间产生水平施工缝。
（12） 梁板浇筑时注意梁端的伸缩缝预埋钢筋和防撞护栏预埋筋的数量、位
置和高度。
（13） 浇筑锚固端砼前应对锚垫板、布筋等进行检查，重点：
① 锚垫块安装角度是否正确；
② 螺旋筋直径及圈数是否正确，螺旋筋直径应比厂家配套的大2mm，
空心板梁圈数一般为5圈；
③ 螺旋筋与锚垫板是否紧贴；
④ 螺旋筋安装有无截断箍筋；
⑤ 锚垫板周边模板隙是否漏浆；
⑥ 外露钢筋部位模板是否漏浆，钢筋数量是否符合设计要求；
⑦ 待联接钢筋定位是否准确、牢固。
（14） 锚固端砼骨料要求不能太粗，采用分层浇筑工艺，并用较细的插入式
振动器及附着式振动器振捣，以避免预应力张拉时锚固端出现裂缝。
（15） 梁板上表面应压实抹光后横向拉毛，桥面连续范围的梁顶应光面。
（16） 浇筑封端砼前应检查立模板后梁板的长度及模板的垂直度、斜交角
度、尺寸等，以保证梁板安装后尺寸精确，梁端整齐、无破损。封端
砼底模应充分重视，不允许用油毛毡，塑料薄膜，三合板等底模。
（17） 梁板脱模后将铰缝，梁提体侧面，梁端砼表面及时凿毛（但要掌握凿
毛的时间），以保证绞缝砼与梁板的连结。并要求统一格式，在梁侧
喷字标明该梁板使用的桩号、桥梁名称、部位（编号）及预制、张拉、
压浆、封头时间等。
（18）梁板覆盖洒水养生期要求不少于14天，期间梁板芯腔内养生水高度至
少有2/3以上，并对已串索的钢铰线应设置防水设施予以密封。梁板
张拉前必须将芯腔养护水彻底排净、凉干。
（19）梁板张拉时间应进行砼强度和龄期双控、张拉顺序按设计要求进行，同
时应注意分阶段、对称、均匀、缓慢的进行。除了做好砼强度标养试块
外，还应做同体养护试块（置于梁板养护最不利位置），以保证两者均达
到设计要求。同时要求同一孔板梁的张拉时间、温度尽量一致。
（20）当梁板起拱度＞2cm时，应通过计算后在底模上设反拱（反拱设置值
应由设计单位提供）。上拱度控制值必须小于以下范围（梁板安装后
上拱曲线的矢跨比最好控制在梁长L的L/2000mm，一般不大于
L/1500mm）。
（21）梁板张拉的次序应符合设计和规范要求，一般先张拉下索、后张拉上
索。预应力索曲线布索或长度＞25m时禁止单向张拉。张拉过程中应
注意梁板的侧向扭曲。
（22）梁板压浆应采用二次压浆法（真空压浆），并制作试件。压浆次序应
先压下孔道，后压上孔道，比较集中或临近的孔道一次压完，以防串
孔。
（23）压浆后多余的钢绞线采用砂轮机切割。严禁用火烧气割，切割钢绞线
外露长度不少于3cm，但不得太长。
（24）梁板压浆强度达到设计要求后方可移梁或安装。千万注意：梁板未压
浆前不得移梁或出坑堆放。堆梁时梁间架空垫块用等高度的枕木，支
撑点在支座附近并保证上下层垫木在一条竖直线上，严禁大梁上堆小
梁，层数控制在4层以下。堆梁场要保证基础压实度、承载力（地基
应进行局部硬化、加固处理），防止堆梁后基础下沉，造成梁板扭曲。
（25）大跨度或高支架的现浇整体式梁板须对支架进行加载预压，加载速度、
吨位应符合设计要求，同时需对加载过程中的支架沉降，变形情况进
行观测与记录，（注意观测人员安全）。
2、梁板安装
（1） 梁板安装时应及时检查支座的平面位置与高程。
（2） 梁板安装时应严格控制相临板及边板与挡块之间的间距，保证绞逢宽
度均匀，梁底勾凸缝要牢固、平直、美观。凸缝宽度应均匀，约3~4cm。
（3） T梁进行安装时，应高度重视T梁临时支撑的安全稳定性，防止T梁
倾覆。
（4） T梁横隔板钢板的连接钢板应在同一平面（避免扭面），同时要求焊缝
必须饱满，并注意焊接温度不得灼伤钢板附近的砼。
（5） 在桥面铺装砼未施工前严禁在裸梁（非整体式）上通车。
3、支坐
（1） 盖梁顶面支座处标高偏差控制在±10mm，表面平整，同片梁同端二
支座间相对高度≤2mm。
（2） 支座安装位置准确、密贴。矩形支座还应注意水平安装角度。每片
梁板安装到位后，绞缝砼浇筑（梁板连续）前，应对每个支座进行
检查。
（3） 如需进行标高调整（包括调整纵坡、横坡、合成坡），要求采用单块
钢板（锲形钢板），禁止用2块及以上钢板叠加调整。钢板尺寸每边
各大于支座尺寸3cm，经防腐蚀处理后垫于支座下，并用环氧树脂与
盖梁（台帽）粘接。
（4） 严禁采用砂浆、油毛毡、橡胶板、木版，水泥袋等垫高支座。防撞
护栏浇筑后应重新检查边梁内侧支座的密贴性，特别是悬臂较长的
边梁。
（5） 活动支座不得倒置安装，方向不得安装错误，尤其是球冠支座。
4、先简支后连续梁
（1） 先简支后连续梁板预制时要采取措施，以保证预应力束道（扁锚）
的位置和贯通，连接钢筋位置准确。一般采用搭接焊、帮条焊、冷挤
压套筒压接（保证被连接钢筋在套筒中的长度，即挤压范围）方法连接，但斜、弯桥可用等强度、等面积的钢板条替代焊接。
（2） 梁板预制时特别应注意齿块的个袄度和砼的浇筑质量。
（3） 临时支座一般采用可落式箱装砂层、筒装砂层、可熔性硫磺砂浆。
（4） 连续段浇筑时特别注意重底模质量及施工工艺，防止永久支座缝
隙漏浆和粘模，一般的施工方法有：
① 底模采用竹胶板加三角锲块；
② 泡沫（比永久支座高出2mm）加宝丽板；
③ 边缘接缝处用胶带纸，玻璃胶封闭；
④ 支座顶面应有临时保护措施；
⑤ 残渣、杂物用空后机吸除除干净，
（5） 齿块至梁端头梁顶浇段应除去表层砼浮浆（1~2mm），铺水泥砂浆。
砼二次收浆，用毛毡覆盖后洒水养生。
（6） 连续段浇筑必要时应对齿块顶面高度进行处理，过高的应凿除，
过低的应加铺（具体情况应由设计单位确定），确保齿块顶面标高准确。
5、桥面铺装
（1） 梁板绞缝砼与砂浆要求必须灌缝到底、密实，绞缝砼浇筑完后应及
时蓄水养护，并同时观察梁底绞缝有无渗透水，若有，应用水泥净
浆补灌密实。
（2） 绞缝填灌后要及时清理墩、台帽上的砂浆等杂物，绞缝顶部的浮渣
砼应及时予以彻底清除。
（3） 梁板顶部连接钢筋要求相互焊接（平行焊接并保证焊接长度）。
（4） 桥面水泥砼铺装层砼浇筑前应采用措施（如制作工作平台），保证钢
筋网在砼铺装层中的竖直位置准确，严禁砼运送车辆碾压到钢筋网
片上。
（5） 设计单位应事先明确预应力梁板存在一定起拱高度后铺装层厚度控
制要求。
（6） 浇筑桥面铺装层前应对梁板顶进行适当的洒水湿润，浇筑完成后应
及时进行覆盖洒水养护，以严格控制桥面砼的收缩裂缝。
（7） 复合桥面砼表面要求横向拉毛，以加强与沥青砼铺装层的粘接。单
一砼桥面应予以拉毛、切纹，以保证桥面的抗滑构造深度与摩擦系
数符合要求。
（8） 连续缝的设置应采用两条缝形式，连续桥面宜采用钢钎维砼，以减
少裂缝。
（9） 泄水孔
① 上口排水标高（直排式）或下部标高（横排式），应低于下曾水泥砼铺装
层（特别是复合桥面）顶面标高（3~5mm），泄水管应伸出结构物低面100~150mm；
② 对于设有伸缩缝，并有纵坡的复合桥面桥梁，应在伸缩缝内侧标高最低
处设置泄水孔，以利沥青结构物层内的积水能够及时排除；
③ 在异性钢伸缩缝与防撞护栏相交处设置泄水孔，将伸缩缝橡胶条内的水
引排至墩台帽以外；
④ 对于桥下有通行要求的地段，应将泄水孔的出水处用水管引排至不影响
通行位置。
6、防撞护栏
（1） 考虑砼防撞护栏自重荷载横向分部的要求，应先施工桥面铺装层
砼，后浇筑砼防撞护栏。
（2） 应高度重视梁板预埋钢筋与砼防撞护栏钢筋的焊接质量，确保焊接
长度（设计时应考虑采用单面焊的钢筋预留长度）与焊缝饱满。
（3） 应严格控制防撞护栏浇筑后，应及时检查边梁内侧支座是否出现脱
空现象。
7、伸缩缝
（1） 异型钢伸缩缝应作专门排水设计，橡胶条应接长伸出盖梁（台帽）
以外，以防墩台积水。
（2） 复合桥面异型钢伸缩缝施工时，应先施工沥青砼，然后切割成型，
再浇筑伸缩缝水泥砼。
（3） 伸缩缝钢筋（梁端与桥台）定位必须预埋定位准确，并保证与伸
缩缝钢板的焊接质量，严禁点焊。
（4） 伸缩缝两侧的水泥砼浇筑前应采取防漏浆措施，确保砼伸缩缝两
侧砼密实。
（5） 伸缩缝两侧的水泥砼顶面应比沥青砼顶面标高低2~3mm，以保证
沥青砼充分压实后桥头的行车舒适性。
（四）、台后回填
详见“一、路基工程”的路基填筑工程。
（五）、特别强调
应采取各种措施保证砼外观光洁、美观。砼构件严禁粉刷，如确需修饰，