三、物料管理的内容（职掌）
(一) 物料控制（Material Control）
1．物料需求计划分析；
2．库存管理模式之设定与管理；
3．安全存量与订购点之设定与管理；
4．物料申购及追踪；
5．物料供应之协调；
6．物料管理效率分析；
7．呆料处理。
(二) 采购（Purchase）
1．直接材、辅助材之采购；
2．供应厂商之开发与管理；
3．采购计划之制订与执行。
(三) 仓储（Warehouse）
1．物料收发；
2．物料保管；
3．建立料帐；
4．物料盘点；
5．仓库环境规划及整顿；
6．废料处理。
四、物料管理的功能
一般可分为两项：
1．日常管理
着重日常的用料分析、需求计划、采购作业、仓储管理的作业。
2．改善管理
着重在成本的抑减及减少断料。
物料管理要求3不：
● 不断料
● 不囤料
● 不呆料
五、多种少量生产型常见之物料管理问题
1．紧急订单或变更多、物料准备紊乱、成本高；
2．短期订单多；
3．用料分析失误，未能配合生产计划；
4．供应厂商未能如期交货；
5．物料品质不良；
6．库存过多，积压资金；
7．呆废料多，未定期清理；
8．料帐不一致，作业依据失误；
9．仓库紊乱，浪费寻找时间；
10．收发料缺乏制度规范。
六、物料管理不良之损失
（一）显在的浪费与困扰
● 仓储料品经时变坏，变成废品
● 储存过多，形成呆料，积压资金
● 停工待料，生产紊乱，交期延误
（二）潜在的浪费与困难
● 呆料积存的风险，因产品变更而不能使用
● 用料浪费，使成本无法控制
● 搬运增多，增加管理上的浪费
七、常见物料管理绩效之评价
1．物料周转率
2．呆废料处理损失
3．紧急采购或断料停工之损失
订购前先确认
a. 材料是否继续使用或可被其他产品替用；
b. 月平均每日用料量；
c. 材料标准购备时间；
d. 前进料品质记录；
e. 料帐是否正确。
．物料先进先出（FIFO）理由
● 有保存时限的要求者；
● 设计变更品（EC）之加速处理；
● 交货批次品质差异之控制；
● 零头存量之优先取用；
● 迫使现有呆料加速处理。
运用ABC分析法于物料管理
A类（严密管制）：
尽量采用订单订购法；
预测精度要高；
采保守策略，必要时与其呆存不如缺料；
尽可能协助供料厂商压缩供料购备时间；
原则上每月盘点一次；
列为VA/VE降低成本；
采购权限往上移。
B类（中度管制）
原则上采用存量订购方式，容许少量的库存与呆料风险；
采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。
C
类（宽松管制）
采用存量订购方式；
原则上采取“双堆法”（Two Bins System）
不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。
十、如何防止呆废料
1．呆料的产生与防止
a. 因客户订单的取消或规格变更或减订而产生
● 同客户协商因订单取消、减订或规格变更之旧料处理办法。
b. 因设计变更或制程变更而产生
● 制订设计变更管理规定，对旧料提出处置方法。
c. 由于销售预测的失误而产生
● 实施滚动或销售预测，经常调整安全存量。
d. 材料点收未依据订购单而产生
● 严格执行进料检验制度。
e. 因呆料未予处置而继续保留
● 呆料应尽速处置。
2．废料的产生与防止
a. 由呆料转成的废料
● 呆料应尽速处理。
b. 仓储环境之经时变坏
● 做好仓库环境整理整顿；
● 贯彻物料先进先出。
c. 进料不良或制程不良
● 加强进料检验；
● 不良品尽速处理。
d. 超过使用期限逾期变成废品
● 控制库存量；
● 执行先进先出。
三、物料管理的内容（职掌）
(一) 物料控制（Material Control）
1．物料需求计划分析；
2．库存管理模式之设定与管理；
3．安全存量与订购点之设定与管理；
4．物料申购及追踪；
5．物料供应之协调；
6．物料管理效率分析；
7．呆料处理。
(二) 采购（Purchase）
1．直接材、辅助材之采购；
2．供应厂商之开发与管理；
3．采购计划之制订与执行。
(三) 仓储（Warehouse）
1．物料收发；
2．物料保管；
3．建立料帐；
4．物料盘点；
5．仓库环境规划及整顿；
6．废料处理。
四、物料管理的功能
一般可分为两项：
1．日常管理
着重日常的用料分析、需求计划、采购作业、仓储管理的作业。
2．改善管理
着重在成本的抑减及减少断料。
物料管理要求3不：
● 不断料
● 不囤料
● 不呆料
五、多种少量生产型常见之物料管理问题
1．紧急订单或变更多、物料准备紊乱、成本高；
2．短期订单多；
3．用料分析失误，未能配合生产计划；
4．供应厂商未能如期交货；
5．物料品质不良；
6．库存过多，积压资金；
7．呆废料多，未定期清理；
8．料帐不一致，作业依据失误；
9．仓库紊乱，浪费寻找时间；
10．收发料缺乏制度规范。
六、物料管理不良之损失
（一）显在的浪费与困扰
● 仓储料品经时变坏，变成废品
● 储存过多，形成呆料，积压资金
● 停工待料，生产紊乱，交期延误
（二）潜在的浪费与困难
● 呆料积存的风险，因产品变更而不能使用
● 用料浪费，使成本无法控制
● 搬运增多，增加管理上的浪费
七、常见物料管理绩效之评价
1．物料周转率
2．呆废料处理损失
3．紧急采购或断料停工之损失
订购前先确认
a. 材料是否继续使用或可被其他产品替用；
b. 月平均每日用料量；
c. 材料标准购备时间；
d. 前进料品质记录；
e. 料帐是否正确。
．物料先进先出（FIFO）理由
● 有保存时限的要求者；
● 设计变更品（EC）之加速处理；
● 交货批次品质差异之控制；
● 零头存量之优先取用；
● 迫使现有呆料加速处理。
运用ABC分析法于物料管理
A类（严密管制）：
尽量采用订单订购法；
预测精度要高；
采保守策略，必要时与其呆存不如缺料；
尽可能协助供料厂商压缩供料购备时间；
原则上每月盘点一次；
列为VA/VE降低成本；
采购权限往上移。
B类（中度管制）
原则上采用存量订购方式，容许少量的库存与呆料风险；
采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。
C
类（宽松管制）
采用存量订购方式；
原则上采取“双堆法”（Two Bins System）
不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。
十、如何防止呆废料
1．呆料的产生与防止
a. 因客户订单的取消或规格变更或减订而产生
● 同客户协商因订单取消、减订或规格变更之旧料处理办法。
b. 因设计变更或制程变更而产生
● 制订设计变更管理规定，对旧料提出处置方法。
c. 由于销售预测的失误而产生
● 实施滚动或销售预测，经常调整安全存量。
d. 材料点收未依据订购单而产生
● 严格执行进料检验制度。
e. 因呆料未予处置而继续保留
● 呆料应尽速处置。
2．废料的产生与防止
a. 由呆料转成的废料
● 呆料应尽速处理。
b. 仓储环境之经时变坏
● 做好仓库环境整理整顿；
● 贯彻物料先进先出。
c. 进料不良或制程不良
● 加强进料检验；
● 不良品尽速处理。
d. 超过使用期限逾期变成废品
● 控制库存量；
● 执行先进先出。