质量通病防治措施
地下室施工阶段质量通病防治分混凝土部分、钢筋部分、模板部分。本措施从各种通病表
现出的现象、造成的原因、如何预防、一旦出现后如何处理四个方面进行说明和规定，用于指
导混泥土工程施工。
一、混凝土工程
混凝土质量通病表现在1、麻面；2、露筋；3、蜂窝；4、孔洞；5、烂根、烂脖子；6、表面酥松脱落；
7、缝隙、夹层、施工缝；8、缺棱掉角；9、松顶；10、表面不整；11、位移、倾斜；12、凹凸、鼓胀匀质
性差；13、强度达不到要求；14、保护性能不良
（一）、麻面
1、 现象
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外漏现象。
2、 原因分析
（1） 模板表面粗糙或粘附有水泥浆、渣等杂物，模板清理不干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被
粘坏。
（2） 模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水份被吸去，使混凝土失水过多而出现麻面。
（3） 模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板接缝位置出现麻面。
（4） 模板隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘接，造成麻面。
（5） 混凝土未振捣密实，气泡未排除，停留在模板表面形成麻点。
（6） 拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，产生麻面。
3、 预防措施
（1） 模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2） 浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
（3） 模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。
（4） 模板隔离剂涂刷要均匀，并防止漏刷。
（5） 混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
（6） 拆模不应过早。
4、 治理方法
（1） 表面尚还要抹灰的，可不作处理。
（2） 表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去掉是石子）砂浆，将麻
面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用棉毡进行保湿养护7天。
（二）、露筋
1、现象
钢筋混凝土结构内部的钢筋裸露在表面，没有被混凝土包裹。
2、原因分析
（1） 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或位移紧贴模板面外露。
（2） 结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3） 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。
（4） 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
（5） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
3、预防措施
（1） 浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。
（2） 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1／4，同时
不得大于钢筋净距的3／4。截面较小钢筋较密的部位，利用细石混凝±浇筑。
（3） 混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。
（4） 浇筑高度超过2m ，利用串筒或溜槽下料，以防止离析。
（5） 模板应充分湿润并认真用海绵、胶带堵好缝隙。
（6） 混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，利用HZ6-30振动棒连行振捣；保护层处混凝土要仔细振
捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
（7） 拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。
4、治理方法
（1）对表面露筋，剔凿松散颗粒，刷洗干净后，涂刷素水泥浆一道，用1：2或1：2．5水泥砂浆将露筋部位
抹压平整，并用棉毡保湿养护7天。
（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土
填塞压实，并认真养护。
（三）、蜂窝
1、现象
混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面
受到削弱，强度和耐久性降低。
2、原因分析
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不足，没有拌均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
（4）混凝土没有分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或混凝土时间久发硬，振捣时间不够，或下料与
振捣没有很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松
动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3、预防措施
（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合表18—3的要求，坍落度应适宜。
（3）混凝土下料高度如超过2m ，应设串筒或溜槽。
（4）浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振。
（5）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插人式振捣器移动间距不应大于
其作用半径的1．5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1／2。为保证上下层混凝
土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm 。
（6）混凝土振捣时当振捣到混凝土不再显著下沉和出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角
填满密实即可。
（7）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况发现模板变形、走动或
漏浆，应及时修复。
4、治理方法
（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用素水泥浆涂抹后, 用l ：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。
（2）对较大蜂窝，用素水泥浆涂抹后, 先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模， 用
高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
（四）、孔洞
1、现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部
裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
2、原因分析
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇上层混凝土，而在下
部形成孔洞。
（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的孔洞。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3、预防措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，
辅以人工捣实。
（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，预留孔洞、铁件下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料振捣密
实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插人式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直振
捣。插点应均匀排列。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径R 的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为
30-40cm 。振捣器操作时应快插慢拔。
（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m(浇筑板时为1．0m) ，大于2m 时采用串筒或溜槽下料，
以保证混凝土浇筑时不产生离析。
4、治理方法
（1）对各种混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，
洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。
突出结构面的混凝土，须待达到50％强度后再凿去，表面用l ：2水泥砂浆抹光。
（3）面积大而深进的孔洞，按(2)项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm) ，
表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
（五）、烂根、烂脖子
1、现象
基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板
混凝土被挤隆起。
2、原因分析
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉时凝固，在重
力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙。
3、防治措施
（1）基础、柱、墙根部应在下部台阶(板或底板) 混凝土浇筑完间歇1.O ～1.5h （底板导墙要求沉实3h ），
沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。
（2）基础台阶或柱、墙、底板浇筑完后，在浇筑上部柱、墙前，应先在基础底板或楼面, 在柱、墙模板底
部用混凝土维护，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平。
4、治理方法
将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝
土填补，并捣实。
（六）、表面酥松脱落
1、现象
混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。
2、原因分析
(1)木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
(2)炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。
(3)冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
3、防治措施
(1)木模板要浇水湿透，充分湿润。
(2)混凝土脱模后必须用盖塑料薄膜并设专人浇水养护。
(3)冬期低温浇筑混凝土，按冬季施工方案采取保温措施，防止结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
4、治理办法
(1)表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用l ：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实
(2)较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模。用比结构高一强度等级的细石
混凝土浇筑，用力捣实，并加强养护。
（七）、缝隙、夹层，施工缝
1、现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。
2、原因分析
（1）施工缝或后浇带缝，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物
清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2）大体积混凝土分层浇筑，底层混凝土初凝后进行上层混凝土浇筑，或在施工间歇时，施工缝处掉入锯
屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使混凝土分层。
（3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振
捣不足。
（5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成
夹层。
3、预防措施
（1）认真处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接
缝表面洗净。
（2）混凝土浇筑高度大于2m 时，应设串筒或溜槽下料。
（3）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕。
（4）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并
加以充分湿润和充实干净，且不得积水。
（5）接缝处浇筑混凝土前应铺设一层水泥浆或5-10cm 厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混
凝土振捣使之密实。
（6）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封板，并
抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，在浇筑混凝土。
（八）、缺棱掉角
1、现象
结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。
2、原因分析
（1）木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好。棱角处混凝土的水分被
模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
3、预防措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2MPa 以上强度。
（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料
时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。
(4)冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。
4、治理方法
（1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用1：2或1：2．5
的水泥砂浆抹补齐整。
（2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混
凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。
（九）、松顶
1、现象
混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm 高度内出现粗糙、松散：有明显的颜色变化，内部呈多
孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力
冲击和磨损。
2、原因分析
（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。
（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。
（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。
3、预防措施
（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌台物有良好的保水性。
（2）在混凝土中掺加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性。
（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s 以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行
二次振捣和二次抹面。
（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。
（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。
4、治理方法
将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实并认真养护。
（十）、表面不平整
1、现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。
2、原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支承面不足，或支撑松动，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
3、预防措施
（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇
水养护。
（2）模板应用足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上， 应有足够的支承面
积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。
（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止 浇筑并在混凝土凝
结前修整加固好，再继续浇筑。
（4）混凝土强度达到1．2MPa 以上，方可在已浇结构上走动。
4、治理方法
表面局部不平整的，可用细石混凝土或1：2水泥砂浆修补。
（十一）、位移、倾斜
1、 现象
基础、柱、梁、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的位移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜(称倾斜) ，其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
2、原因分析
（1）模板支设不牢固或斜撑支顶点强度，混凝土振捣时产生位移或倾斜。
（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预
埋件产生较大的位移。
（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差过大，或模板
就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。
3、 预防措施
（1）模板应固定牢靠，斜撑点有足够的强度。
（2）模板应拼缝严密，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过
程中发生位移或倾斜。
（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。
（4）现浇框架柱模板应四周斜撑固定。斜撑或斜拉杆，用法兰罗纹栓调节，以保证其垂直度。柱混凝土初
凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。
（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并 仔细检查、核对，
保证施工误差不超过允许偏差值。
（6）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止摸板产生变形或预埋
件位移或脱落。
4、 治理方法
（1）凡位移、倾斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修
整，一般可用1：2或1：2．5水泥砂浆或比原混凝土高一强受等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡位移、倾斜值影响结构受力性能时进行局部返工处理。
（十二）、凹凸、鼓胀
1、 现象
柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。
2、原因分析
（1）模板支架支承不牢固或刚度不够，混凝土浇筑后局部产生侧向变形，造成凹凸或鼓胀。
（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。
（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内面倾倒
混凝土，或振捣混凝土时长时问振动钢筋、模板，造成跑模或较大变形。
（4）钢木模板结合处，木模侧向刚度差，使结合处木模容易发生鼓胀。
3、预防措施
（1）模板支架及墙模板斜撑必须通过木方安装在坚实支护桩上，并应有足够的支承面积。
（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，
应及时处理。
（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm ，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑。
每层厚度不得大于0.5m ，防止混凝土一次下料过多。
4、治理方法
（1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理；只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般
用1：2或1：2．5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。
（十三）、匀质性差，强度达不到要求
1、 现象
同批混凝土试块抗压强度平均值低于0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
2、 原因分析
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超
过规定或有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加
水，或没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。
（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理
不当，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。
（6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土
强度受到损失。
3、 预防措施
（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使
用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。
（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。
（4）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。
（5）冬季施工；应根据环境大气温度，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构保温和测温工作，防止
混凝土早期受冻。在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配置的混凝土，应达到40％以上。
（6）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
4、治理方法
（1）当试块试压结果与要求相差悬殊，或试块合格对混凝土结构实际强度度有怀疑，或出现试块丢失、编
号错乱、忘记作试块等情况，可采用非破坏方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构的实际强度，如强度仍不能满足要求，应经有关人员研究、查明原因，采取必要措施进行处理。
（2）当混凝土强度偏低，不满足要求时可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应的加固
或补强措施。
（十四）、保护性能不良
1、 现象
钢筋混凝土结构的混凝土保护层遭受破坏，或混凝土的保护性能不良，钢筋发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土开裂。
2、 原因分析
（1） 施工时造成的混凝土表面缺陷，如缺棱掉角、露筋、蜂窝、孔洞和裂缝等没有处理或处理不良，在
外界不良环境条件作用下，使钢筋锈蚀、膨胀剥落。
（2） 钢筋混凝土内掺入过量的氯盐外加剂或在不允许使用氯盐的环境中，使用了含有氯盐成分的外加剂，
造成钢筋锈蚀，混凝土沿钢筋产生裂缝、剥落。
（3） 冬季施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭受冻结，使表层出现裂缝、囊落、钢筋锈蚀。
3、 预防措施
（1） 混凝土施工形成的表面缺陷应及时进项修补，并应确保修补质量。
（2） 钢筋混凝土中不得掺加含氯盐外加剂。
二、钢筋工程
一、原材料质量通病
1、现象
（1）钢筋表面锈蚀。
（2）钢筋品种、强度等级混杂不清。
（3）钢筋表面裂纹、截面扁圆。
2、原因分析
（1）钢筋保管不良，受雨水的侵蚀，存放期过长。
（2）一个工程同时用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋，在存放加工过程中未分别堆放。
（3）钢筋的轧制工艺有缺陷。
3、防治措施
（1）钢筋原料存放在混凝土地粱上，离地面200mm ，钢筋存放时间不能过长，阴雨天现场存放的钢筋采取
彩条布进行遮盖。
（2）对于工程中同时使用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋时，分别挂牌标识，并对加工好的半成品，进行明确的标
示，以免乱用。
（3）对进场的钢筋应严格检查，取样试验，当发现有质量缺陷时，应及时通知供货商将钢筋做退场处理。
（4）钢筋加工好后应及时用于工程，否则应对钢筋半成品进行覆盖，当钢筋有片状老锈时，应用钢丝刷或
除锈机进行除锈。
二、钢筋加工质量通病
1、现象
（1）冷拉钢筋强度不足。
（2）伸长率不合格。
（3）剪断尺寸不准或被剪断的钢筋断头不平。滚轧直螺纹接头丝扣过长或过短，导致连接时外露有效丝扣不一，端头有毛刺
（4）箍筋不方正、成型尺寸不准。
2、原因分析
（1）钢筋原材性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。
（2）钢筋原材含碳量或表现在强度上过高，控制冷拉率过大或控制应力过大。
（3）切断机定尺卡活动或刀片缝隙过大，切割时用力过大，钢筋放置倾斜，没有按照规定要求加工套丝。
（4）箍筋边长成型尺寸与图纸误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐一对齐。
3、防治措施
（1）检验钢筋的材料强度情况，由试验结果确定钢筋的控制应力和冷拉率。当强度指标小于技术标准规定
值的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用或用于非受力部位。
（2）切断机应紧定尺卡扳的紧固螺栓，并调整固定刀片与冲切刀片的水平间隙。对于剪断尺寸不准的钢筋
所在部位和剪断误差，确定钢筋是否可用或返工。切割后用砂轮片打磨端头，按照标准要求丝扣数加工，并对加工工人进行培训学习。
（3）应重新校核箍筋的下料单，并重新做好箍筋样品，定好箍筋各边的弯曲长度。当箍筋外形误差超过质
量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲，对于其他品种的钢筋，不得直开后再弯曲。
三、钢筋安装
3．1 骨架外形尺寸不准
1．现象
绑扎的钢筋骨架，导致不能合模或合模后保护层偏大或偏小。
2．原因分析
钢筋骨架外形不准，原因主要有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某根钢筋偏离规定位置。
3．预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
4．治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
3.2、钢筋保护层过大
1、现象
钢筋保护层用仪器探测时，保护层的厚度超过设计规定的大小甚至超出规范规定的允许偏差。
2、原因分析
（1）梁底垫块漏垫或垫块被压碎。柱钢筋绑扎时垫块太少或在模板支设时混凝土垫块被取掉。板钢筋绑扎
时马凳高度不够，马凳数量过少，刚度不够。
（2）钢筋绑扎完后，梁板钢筋未采取保护措施，在浇筑混凝土时钢筋被踩下。
3、防治措施
（1）严格控制混凝土中钢筋的保护层厚度，梁、柱侧面钢筋采用专门的塑料保护卡做钢筋保护层，板负筋
采用Φ16二级钢筋制成的通长马凳（特别是在梁两侧及负筋端部加通长马凳）。
（2）柱主筋在楼板处一定要控制好柱筋的轴线和保护层厚度以及柱筋的间距，因此在高出板混凝土面的
20cm 和50cm 处在柱筋上各绑扎一道焊好的定位箍筋，主筋与箍筋扎牢，以免混凝土浇筑后主筋偏移。
（3）钢筋绑扎、验收完毕，应立即沿输送泵管的两侧用板铺好走道，并严禁踩踏板负筋，混凝土浇筑时在
负筋上用宽约为500cm 的木胶板铺设走道，以便混凝土工人走动，避免直接踩在钢筋上也方便了工人的操作。
（4）混凝土浇筑时安排好钢筋看护人员，发现钢筋有踩踏坏的及时修复。
3．3 柱子外露钢筋错位
1．现象
下柱外露钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离与设计要求过大，与上柱钢筋对接不上。
2．原因分析
(1)钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。
(2)浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。
3．预防措施
(1)在外露部分板上50mm 加一道临时箍筋，按要求位置安设好，然后定位卡固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后再浇筑混凝土。
(2)注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。
3．4 同一连接区段内接头过多
1．现象
在绑扎钢筋骨架时，发现同一连接区段内(对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度l l 的1．3倍区段
内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内) 内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。
2．原因分析
钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。
3．预防措施
钢筋下料时按下料单操作，对下料单认真审核。
3．5 露筋
1．现象
混凝土结构拆模时发现其表面有钢筋露出。
2．原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
3．预防措施
垫块垫得适量可靠。箍筋下料，加工成型按按设计尺寸，杜绝不按尺寸随意弯折现象，使加工的尺寸符合要求。
4．治理方法
一旦露筋后，不准随意处理，要按混凝土质量通病方案及专门的方案进行处理。
3．6 箍筋间距不一致
1．现象
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
2．原因分析
图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。
3．预防措施
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。
4．治理方法
根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。
3．7 柱梁箍筋接头位置同向
1．现象
柱箍筋接头位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。
2．原因分析
绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。
3．预防措施
安装操作时随时互相提醒，将接头位置错开绑扎。
4．治理方法
相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，上下接头互相错开。
四、钢筋机械连接
4．1 钢筋原材料下料缺陷
1．现象
钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形，毛刺现象。
2．原因分析
(1)操作工钢筋下料前未认真挑选钢筋。
(2)钢筋切断机或砂轮机保养不善，导致下料时钢筋端部出现挠曲及钢筋端面不垂直于钢筋轴线。
3．防治方法
采用无齿锯切掉，若端头微有翘曲，应进行调直处理。
4．2 钢筋套丝缺陷
1．现象
钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小端直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。
2．原因分析
(1)操作工人未经培训或操作不当。
(2)操作工人未按机床操作规程操作。
3．防治措施
(1)套丝必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑油套丝。
(2)钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内。
(3)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。
(4)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查。经检查合格后，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数值，用扳手拧紧连接套。
(5)对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝。
(6)对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗，操作时加强其责任心。
4．3 套筒缺陷
1．现象
(1)有裂纹。
(2)长度及内外径尺寸不符合设计要求。
(3)直螺纹塞规拧入连接套后，连接的端边缘不在螺纹塞规端的缺口范围内。
2．原因分析
(1)套筒无出厂合格证，而且进场未检验。
(2)套筒进场后随意丢放。
3．防治措施
(1)套筒应有产品合格证；套筒表面应有规格标记。
(2)套筒进场后施工单位应进行复检，其允许误差必须符合有关规程规定。
(3)套筒进场后应妥善保管，防止雨淋、碰撞、油污及泥浆沾污。
4．4 接头露丝
1．现象
拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
2．原因分析
接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
3．防治措施
(1)同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接方法；连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
(2)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。
(3)对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头。已不能拧紧或不能调换钢筋时进行加固处理，采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不小于5mm ，焊条可选用E5015，对连接钢筋为Ⅲ级钢时，必须先做可焊性试验，经试验合格后，方可采用焊接补强方法。
4．5 接头质量不合格
1．现象
(1)连接套规格与钢筋不一致或套丝误差大。
(2)接头强度达不到要求。
(3)漏拧。
2．原因分析
(1)操作工人未经培训，或责任心不强。
(2)水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。
(3)力矩扳手未进行定期检测。
3．防治措施
(1)在连接前，检查套筒表面中部标记，是否与连接钢筋同规格，并用扭力扳手按下表中规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直到扭力在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防止有的钢筋接头漏拧。
(2)力矩扳手出厂时应有产品合格证，考虑到力矩扳手的使用次数多少，应根据需要将使用频繁的力矩扳手提前检定。
(3)连接钢筋时，应先将钢筋对正轴线后拧入直螺纹连接套筒，再用力矩扳手拧到规定的力矩值。决不允许在钢筋直螺纹末拧入连接套筒，即用力矩扳手连接钢筋，致使接头丝扣损坏，造成强度达不到要求。
(4)防止钢筋堆放、吊装、搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头，要求检验合格的丝头必须一端套上保护帽，另一端拧紧连接套。
三、模板工程
1．1 轴线位移
1．现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2．原因分析
(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
(2)轴线测放产生误差。
(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
(5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3．防治措施
(1)严格翻样制度。注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
1．2 标高偏差
1．现象
混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2．原因分析
(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
(2)模板顶部无标高标记，或末按标记施工。
(3)高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3．防治措施
(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
(3)建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m 时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
1．3 结构变形
1．现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2．原因分析
(1)支撑间距过大，模板刚度差。
(2)钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
(4)门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
(5)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
(6)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
(7)木模板长期日晒雨淋而变形。
3．防治措施
(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，并铺放通长垫木。
(3)钢模拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4)对梁、柱模板的卡具，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
(7)对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板起拱高度为跨度的1.5/1000～2/1000。
(8)防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
1．4 接缝不严
1．现象
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2．原因分析
(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
(2)木模板安装周期过长，木模干缩造成裂缝。
(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。
(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
(5)钢模板变形未及时修整。
(6)钢模板接缝措施不当。
(7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
3．防治措施
(1)翻样要认真，认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
(4)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。
(5)钢模板间嵌缝措施要控制，用海绵胶条嵌缝堵漏。
(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸) ，发生错位要校正好。
1．5 脱模剂使用不当
1．现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2．原因分析
(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。
3．防治措施
(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用水乳型脱模剂。
(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
1．6 模板未清理干净
1．现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
2．原因分析
(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
(2)封模前未进行清扫。
(3)梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3．防治措施
(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
(3)梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm ×100mm ，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
1．7 模板支撑系统不当
1．现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
2．原因分析
(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。
(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
3．防治措施
(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)钢质支撑体系应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载。
(3)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底铺设脚手板等硬质材料。
(4)在混凝土中预埋短钢筋头做撑脚。
具体结构部位的模板质量通病
2．1 梁模板缺陷
1．现象
梁身不平直，粱底不平，下挠；梁侧模涨模；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。
2．原因分析
(1)模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。
(2)模板支撑底部强度不够。混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，支撑随地面下沉变形。
(3)梁底模未按要求起拱；未根据水平线控制模板标高。
(4)侧模承载能力及刚度不够，拆模过早或模板未使用隔离剂。
3．防治措施
(1)模板底部加300X300木胶板，增加持力面积。
(2)梁底模按要求起拱。
(3)梁侧模应根据梁高度进行配制，在梁中加对穿螺栓，与钢管配合，加强梁侧模刚度及强度。
(4)支梁模时遵守侧模包底模，龙骨包侧模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短3-5mm ，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
(5)梁侧模下口必须用钢管拉紧，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致涨模。
(6)梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在楼板板模龙骨上。
(7)模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。
(8)板模应铺到梁侧模外口齐平。
2．2 方柱模板缺陷
1．现象
(1)涨模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。
(2)偏斜，同排柱子不在同一轴线上。
(3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。
2．原因分析
(1)柱钢模锁扣间距太大或不牢。
(2)测放轴线不认真。
(3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。
(4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。拼缝不严密。
(5)模板两侧松紧不一。
(6)模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。
3．防治措施
(1)同排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
(2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。
(3)柱子底部用钢筋定位卡，保证底部位置准确。
(4)钢柱模由下至上安装，模板之间用插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确。
(5)调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点在楼板上的预留钢筋头上。
(6)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不损伤。
2．3 楼板模板缺陷
1．现象
楼板中部下挠；板底混凝土面不平；木模板梁边模板嵌入梁内不易拆除。
2．原因分析
(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按要求起拱，造成挠度过大。
(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
(4)错误的将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
3．防治措施
(1)楼板模板下的龙骨和支撑体系应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
(2)支撑楼面应有足够强度。
(3)板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
(4)板模板应按规定要求起拱。
2．5 剪力墙模板缺陷
1．现象
(1)涨模、倾斜变形，墙体不垂直。
(2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。
(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
(4)墙角模板拆不出。
2．原因分析
(1)对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根导墙不顺直，模板根部不平，缝隙过大。
(2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受
中国建筑第八工程局 华能大厦工程 ☆ 质量通病施工措施
混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时涨模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。
(3)模板间支撑方法不当，只有横向水平支撑，没有斜撑。当墙振捣混凝土时，墙模受混凝土侧压力作用向两侧挤出。
(4)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
(5)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。
(6)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
3．防治措施
(1)墙面模板应拼装平整。
(2)墙面用剪刀撑撑牢。
(3)墙身对拉螺栓，要根据设计施工。
(4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在50cm 范围内。
(5)模板面应涂刷隔离剂。
(6)导墙施工必须认真操作，保证竖向垂直，水平顺直。
(7)主龙骨外墙采用10#槽钢，内墙用双钢管，满足足够的刚度。墙体的拉顶支撑要牢固可靠。
2．6 楼梯模板缺陷
1．现象
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
2．原因分析
(1)楼梯底模与侧帮模形成拼缝不严密，造成跑浆。
(2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
3．防治措施
(1)在拼缝处用海绵胶带。
(2)底模应平整，拼缝要严密。
(3)楼梯模板支设时，楼梯支撑底板的木龙骨间距采用为300mm ，支承和横托的间距为800mm ，托木两端用斜支撑支柱。斜撑间互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉上支撑，以保证踏步侧板的稳固。
质量通病防治措施
地下室施工阶段质量通病防治分混凝土部分、钢筋部分、模板部分。本措施从各种通病表
现出的现象、造成的原因、如何预防、一旦出现后如何处理四个方面进行说明和规定，用于指
导混泥土工程施工。
一、混凝土工程
混凝土质量通病表现在1、麻面；2、露筋；3、蜂窝；4、孔洞；5、烂根、烂脖子；6、表面酥松脱落；
7、缝隙、夹层、施工缝；8、缺棱掉角；9、松顶；10、表面不整；11、位移、倾斜；12、凹凸、鼓胀匀质
性差；13、强度达不到要求；14、保护性能不良
（一）、麻面
1、 现象
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外漏现象。
2、 原因分析
（1） 模板表面粗糙或粘附有水泥浆、渣等杂物，模板清理不干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被
粘坏。
（2） 模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水份被吸去，使混凝土失水过多而出现麻面。
（3） 模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板接缝位置出现麻面。
（4） 模板隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘接，造成麻面。
（5） 混凝土未振捣密实，气泡未排除，停留在模板表面形成麻点。
（6） 拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，产生麻面。
3、 预防措施
（1） 模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2） 浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
（3） 模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。
（4） 模板隔离剂涂刷要均匀，并防止漏刷。
（5） 混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
（6） 拆模不应过早。
4、 治理方法
（1） 表面尚还要抹灰的，可不作处理。
（2） 表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去掉是石子）砂浆，将麻
面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用棉毡进行保湿养护7天。
（二）、露筋
1、现象
钢筋混凝土结构内部的钢筋裸露在表面，没有被混凝土包裹。
2、原因分析
（1） 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或位移紧贴模板面外露。
（2） 结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3） 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。
（4） 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
（5） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
3、预防措施
（1） 浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。
（2） 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1／4，同时
不得大于钢筋净距的3／4。截面较小钢筋较密的部位，利用细石混凝±浇筑。
（3） 混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。
（4） 浇筑高度超过2m ，利用串筒或溜槽下料，以防止离析。
（5） 模板应充分湿润并认真用海绵、胶带堵好缝隙。
（6） 混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，利用HZ6-30振动棒连行振捣；保护层处混凝土要仔细振
捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
（7） 拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。
4、治理方法
（1）对表面露筋，剔凿松散颗粒，刷洗干净后，涂刷素水泥浆一道，用1：2或1：2．5水泥砂浆将露筋部位
抹压平整，并用棉毡保湿养护7天。
（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土
填塞压实，并认真养护。
（三）、蜂窝
1、现象
混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面
受到削弱，强度和耐久性降低。
2、原因分析
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不足，没有拌均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
（4）混凝土没有分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或混凝土时间久发硬，振捣时间不够，或下料与
振捣没有很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松
动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3、预防措施
（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合表18—3的要求，坍落度应适宜。
（3）混凝土下料高度如超过2m ，应设串筒或溜槽。
（4）浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振。
（5）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插人式振捣器移动间距不应大于
其作用半径的1．5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1／2。为保证上下层混凝
土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm 。
（6）混凝土振捣时当振捣到混凝土不再显著下沉和出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角
填满密实即可。
（7）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况发现模板变形、走动或
漏浆，应及时修复。
4、治理方法
（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用素水泥浆涂抹后, 用l ：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。
（2）对较大蜂窝，用素水泥浆涂抹后, 先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模， 用
高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
（四）、孔洞
1、现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部
裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
2、原因分析
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇上层混凝土，而在下
部形成孔洞。
（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的孔洞。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3、预防措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，
辅以人工捣实。
（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，预留孔洞、铁件下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料振捣密
实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插人式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直振
捣。插点应均匀排列。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径R 的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为
30-40cm 。振捣器操作时应快插慢拔。
（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m(浇筑板时为1．0m) ，大于2m 时采用串筒或溜槽下料，
以保证混凝土浇筑时不产生离析。
4、治理方法
（1）对各种混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，
洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。
突出结构面的混凝土，须待达到50％强度后再凿去，表面用l ：2水泥砂浆抹光。
（3）面积大而深进的孔洞，按(2)项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm) ，
表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
（五）、烂根、烂脖子
1、现象
基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板
混凝土被挤隆起。
2、原因分析
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉时凝固，在重
力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙。
3、防治措施
（1）基础、柱、墙根部应在下部台阶(板或底板) 混凝土浇筑完间歇1.O ～1.5h （底板导墙要求沉实3h ），
沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。
（2）基础台阶或柱、墙、底板浇筑完后，在浇筑上部柱、墙前，应先在基础底板或楼面, 在柱、墙模板底
部用混凝土维护，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平。
4、治理方法
将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝
土填补，并捣实。
（六）、表面酥松脱落
1、现象
混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。
2、原因分析
(1)木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
(2)炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。
(3)冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
3、防治措施
(1)木模板要浇水湿透，充分湿润。
(2)混凝土脱模后必须用盖塑料薄膜并设专人浇水养护。
(3)冬期低温浇筑混凝土，按冬季施工方案采取保温措施，防止结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
4、治理办法
(1)表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用l ：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实
(2)较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模。用比结构高一强度等级的细石
混凝土浇筑，用力捣实，并加强养护。
（七）、缝隙、夹层，施工缝
1、现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。
2、原因分析
（1）施工缝或后浇带缝，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物
清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2）大体积混凝土分层浇筑，底层混凝土初凝后进行上层混凝土浇筑，或在施工间歇时，施工缝处掉入锯
屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使混凝土分层。
（3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振
捣不足。
（5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成
夹层。
3、预防措施
（1）认真处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接
缝表面洗净。
（2）混凝土浇筑高度大于2m 时，应设串筒或溜槽下料。
（3）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕。
（4）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并
加以充分湿润和充实干净，且不得积水。
（5）接缝处浇筑混凝土前应铺设一层水泥浆或5-10cm 厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混
凝土振捣使之密实。
（6）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封板，并
抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，在浇筑混凝土。
（八）、缺棱掉角
1、现象
结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。
2、原因分析
（1）木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好。棱角处混凝土的水分被
模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
3、预防措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2MPa 以上强度。
（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料
时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。
(4)冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。
4、治理方法
（1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用1：2或1：2．5
的水泥砂浆抹补齐整。
（2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混
凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。
（九）、松顶
1、现象
混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm 高度内出现粗糙、松散：有明显的颜色变化，内部呈多
孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力
冲击和磨损。
2、原因分析
（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。
（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。
（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。
3、预防措施
（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌台物有良好的保水性。
（2）在混凝土中掺加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性。
（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s 以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行
二次振捣和二次抹面。
（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。
（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。
4、治理方法
将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实并认真养护。
（十）、表面不平整
1、现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。
2、原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支承面不足，或支撑松动，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
3、预防措施
（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇
水养护。
（2）模板应用足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上， 应有足够的支承面
积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。
（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止 浇筑并在混凝土凝
结前修整加固好，再继续浇筑。
（4）混凝土强度达到1．2MPa 以上，方可在已浇结构上走动。
4、治理方法
表面局部不平整的，可用细石混凝土或1：2水泥砂浆修补。
（十一）、位移、倾斜
1、 现象
基础、柱、梁、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的位移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜(称倾斜) ，其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
2、原因分析
（1）模板支设不牢固或斜撑支顶点强度，混凝土振捣时产生位移或倾斜。
（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预
埋件产生较大的位移。
（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差过大，或模板
就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。
3、 预防措施
（1）模板应固定牢靠，斜撑点有足够的强度。
（2）模板应拼缝严密，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过
程中发生位移或倾斜。
（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。
（4）现浇框架柱模板应四周斜撑固定。斜撑或斜拉杆，用法兰罗纹栓调节，以保证其垂直度。柱混凝土初
凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。
（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并 仔细检查、核对，
保证施工误差不超过允许偏差值。
（6）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止摸板产生变形或预埋
件位移或脱落。
4、 治理方法
（1）凡位移、倾斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修
整，一般可用1：2或1：2．5水泥砂浆或比原混凝土高一强受等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡位移、倾斜值影响结构受力性能时进行局部返工处理。
（十二）、凹凸、鼓胀
1、 现象
柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。
2、原因分析
（1）模板支架支承不牢固或刚度不够，混凝土浇筑后局部产生侧向变形，造成凹凸或鼓胀。
（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。
（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内面倾倒
混凝土，或振捣混凝土时长时问振动钢筋、模板，造成跑模或较大变形。
（4）钢木模板结合处，木模侧向刚度差，使结合处木模容易发生鼓胀。
3、预防措施
（1）模板支架及墙模板斜撑必须通过木方安装在坚实支护桩上，并应有足够的支承面积。
（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，
应及时处理。
（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm ，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑。
每层厚度不得大于0.5m ，防止混凝土一次下料过多。
4、治理方法
（1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理；只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般
用1：2或1：2．5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。
（十三）、匀质性差，强度达不到要求
1、 现象
同批混凝土试块抗压强度平均值低于0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
2、 原因分析
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超
过规定或有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加
水，或没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。
（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理
不当，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。
（6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土
强度受到损失。
3、 预防措施
（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使
用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。
（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。
（4）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。
（5）冬季施工；应根据环境大气温度，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构保温和测温工作，防止
混凝土早期受冻。在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配置的混凝土，应达到40％以上。
（6）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
4、治理方法
（1）当试块试压结果与要求相差悬殊，或试块合格对混凝土结构实际强度度有怀疑，或出现试块丢失、编
号错乱、忘记作试块等情况，可采用非破坏方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构的实际强度，如强度仍不能满足要求，应经有关人员研究、查明原因，采取必要措施进行处理。
（2）当混凝土强度偏低，不满足要求时可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应的加固
或补强措施。
（十四）、保护性能不良
1、 现象
钢筋混凝土结构的混凝土保护层遭受破坏，或混凝土的保护性能不良，钢筋发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土开裂。
2、 原因分析
（1） 施工时造成的混凝土表面缺陷，如缺棱掉角、露筋、蜂窝、孔洞和裂缝等没有处理或处理不良，在
外界不良环境条件作用下，使钢筋锈蚀、膨胀剥落。
（2） 钢筋混凝土内掺入过量的氯盐外加剂或在不允许使用氯盐的环境中，使用了含有氯盐成分的外加剂，
造成钢筋锈蚀，混凝土沿钢筋产生裂缝、剥落。
（3） 冬季施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭受冻结，使表层出现裂缝、囊落、钢筋锈蚀。
3、 预防措施
（1） 混凝土施工形成的表面缺陷应及时进项修补，并应确保修补质量。
（2） 钢筋混凝土中不得掺加含氯盐外加剂。
二、钢筋工程
一、原材料质量通病
1、现象
（1）钢筋表面锈蚀。
（2）钢筋品种、强度等级混杂不清。
（3）钢筋表面裂纹、截面扁圆。
2、原因分析
（1）钢筋保管不良，受雨水的侵蚀，存放期过长。
（2）一个工程同时用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋，在存放加工过程中未分别堆放。
（3）钢筋的轧制工艺有缺陷。
3、防治措施
（1）钢筋原料存放在混凝土地粱上，离地面200mm ，钢筋存放时间不能过长，阴雨天现场存放的钢筋采取
彩条布进行遮盖。
（2）对于工程中同时使用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋时，分别挂牌标识，并对加工好的半成品，进行明确的标
示，以免乱用。
（3）对进场的钢筋应严格检查，取样试验，当发现有质量缺陷时，应及时通知供货商将钢筋做退场处理。
（4）钢筋加工好后应及时用于工程，否则应对钢筋半成品进行覆盖，当钢筋有片状老锈时，应用钢丝刷或
除锈机进行除锈。
二、钢筋加工质量通病
1、现象
（1）冷拉钢筋强度不足。
（2）伸长率不合格。
（3）剪断尺寸不准或被剪断的钢筋断头不平。滚轧直螺纹接头丝扣过长或过短，导致连接时外露有效丝扣不一，端头有毛刺
（4）箍筋不方正、成型尺寸不准。
2、原因分析
（1）钢筋原材性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。
（2）钢筋原材含碳量或表现在强度上过高，控制冷拉率过大或控制应力过大。
（3）切断机定尺卡活动或刀片缝隙过大，切割时用力过大，钢筋放置倾斜，没有按照规定要求加工套丝。
（4）箍筋边长成型尺寸与图纸误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐一对齐。
3、防治措施
（1）检验钢筋的材料强度情况，由试验结果确定钢筋的控制应力和冷拉率。当强度指标小于技术标准规定
值的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用或用于非受力部位。
（2）切断机应紧定尺卡扳的紧固螺栓，并调整固定刀片与冲切刀片的水平间隙。对于剪断尺寸不准的钢筋
所在部位和剪断误差，确定钢筋是否可用或返工。切割后用砂轮片打磨端头，按照标准要求丝扣数加工，并对加工工人进行培训学习。
（3）应重新校核箍筋的下料单，并重新做好箍筋样品，定好箍筋各边的弯曲长度。当箍筋外形误差超过质
量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲，对于其他品种的钢筋，不得直开后再弯曲。
三、钢筋安装
3．1 骨架外形尺寸不准
1．现象
绑扎的钢筋骨架，导致不能合模或合模后保护层偏大或偏小。
2．原因分析
钢筋骨架外形不准，原因主要有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某根钢筋偏离规定位置。
3．预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
4．治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
3.2、钢筋保护层过大
1、现象
钢筋保护层用仪器探测时，保护层的厚度超过设计规定的大小甚至超出规范规定的允许偏差。
2、原因分析
（1）梁底垫块漏垫或垫块被压碎。柱钢筋绑扎时垫块太少或在模板支设时混凝土垫块被取掉。板钢筋绑扎
时马凳高度不够，马凳数量过少，刚度不够。
（2）钢筋绑扎完后，梁板钢筋未采取保护措施，在浇筑混凝土时钢筋被踩下。
3、防治措施
（1）严格控制混凝土中钢筋的保护层厚度，梁、柱侧面钢筋采用专门的塑料保护卡做钢筋保护层，板负筋
采用Φ16二级钢筋制成的通长马凳（特别是在梁两侧及负筋端部加通长马凳）。
（2）柱主筋在楼板处一定要控制好柱筋的轴线和保护层厚度以及柱筋的间距，因此在高出板混凝土面的
20cm 和50cm 处在柱筋上各绑扎一道焊好的定位箍筋，主筋与箍筋扎牢，以免混凝土浇筑后主筋偏移。
（3）钢筋绑扎、验收完毕，应立即沿输送泵管的两侧用板铺好走道，并严禁踩踏板负筋，混凝土浇筑时在
负筋上用宽约为500cm 的木胶板铺设走道，以便混凝土工人走动，避免直接踩在钢筋上也方便了工人的操作。
（4）混凝土浇筑时安排好钢筋看护人员，发现钢筋有踩踏坏的及时修复。
3．3 柱子外露钢筋错位
1．现象
下柱外露钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离与设计要求过大，与上柱钢筋对接不上。
2．原因分析
(1)钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。
(2)浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。
3．预防措施
(1)在外露部分板上50mm 加一道临时箍筋，按要求位置安设好，然后定位卡固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后再浇筑混凝土。
(2)注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。
3．4 同一连接区段内接头过多
1．现象
在绑扎钢筋骨架时，发现同一连接区段内(对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度l l 的1．3倍区段
内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内) 内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。
2．原因分析
钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。
3．预防措施
钢筋下料时按下料单操作，对下料单认真审核。
3．5 露筋
1．现象
混凝土结构拆模时发现其表面有钢筋露出。
2．原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
3．预防措施
垫块垫得适量可靠。箍筋下料，加工成型按按设计尺寸，杜绝不按尺寸随意弯折现象，使加工的尺寸符合要求。
4．治理方法
一旦露筋后，不准随意处理，要按混凝土质量通病方案及专门的方案进行处理。
3．6 箍筋间距不一致
1．现象
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
2．原因分析
图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。
3．预防措施
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。
4．治理方法
根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。
3．7 柱梁箍筋接头位置同向
1．现象
柱箍筋接头位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。
2．原因分析
绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。
3．预防措施
安装操作时随时互相提醒，将接头位置错开绑扎。
4．治理方法
相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，上下接头互相错开。
四、钢筋机械连接
4．1 钢筋原材料下料缺陷
1．现象
钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形，毛刺现象。
2．原因分析
(1)操作工钢筋下料前未认真挑选钢筋。
(2)钢筋切断机或砂轮机保养不善，导致下料时钢筋端部出现挠曲及钢筋端面不垂直于钢筋轴线。
3．防治方法
采用无齿锯切掉，若端头微有翘曲，应进行调直处理。
4．2 钢筋套丝缺陷
1．现象
钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小端直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。
2．原因分析
(1)操作工人未经培训或操作不当。
(2)操作工人未按机床操作规程操作。
3．防治措施
(1)套丝必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑油套丝。
(2)钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内。
(3)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。
(4)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查。经检查合格后，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数值，用扳手拧紧连接套。
(5)对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝。
(6)对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗，操作时加强其责任心。
4．3 套筒缺陷
1．现象
(1)有裂纹。
(2)长度及内外径尺寸不符合设计要求。
(3)直螺纹塞规拧入连接套后，连接的端边缘不在螺纹塞规端的缺口范围内。
2．原因分析
(1)套筒无出厂合格证，而且进场未检验。
(2)套筒进场后随意丢放。
3．防治措施
(1)套筒应有产品合格证；套筒表面应有规格标记。
(2)套筒进场后施工单位应进行复检，其允许误差必须符合有关规程规定。
(3)套筒进场后应妥善保管，防止雨淋、碰撞、油污及泥浆沾污。
4．4 接头露丝
1．现象
拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
2．原因分析
接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
3．防治措施
(1)同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接方法；连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
(2)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。
(3)对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头。已不能拧紧或不能调换钢筋时进行加固处理，采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不小于5mm ，焊条可选用E5015，对连接钢筋为Ⅲ级钢时，必须先做可焊性试验，经试验合格后，方可采用焊接补强方法。
4．5 接头质量不合格
1．现象
(1)连接套规格与钢筋不一致或套丝误差大。
(2)接头强度达不到要求。
(3)漏拧。
2．原因分析
(1)操作工人未经培训，或责任心不强。
(2)水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。
(3)力矩扳手未进行定期检测。
3．防治措施
(1)在连接前，检查套筒表面中部标记，是否与连接钢筋同规格，并用扭力扳手按下表中规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直到扭力在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防止有的钢筋接头漏拧。
(2)力矩扳手出厂时应有产品合格证，考虑到力矩扳手的使用次数多少，应根据需要将使用频繁的力矩扳手提前检定。
(3)连接钢筋时，应先将钢筋对正轴线后拧入直螺纹连接套筒，再用力矩扳手拧到规定的力矩值。决不允许在钢筋直螺纹末拧入连接套筒，即用力矩扳手连接钢筋，致使接头丝扣损坏，造成强度达不到要求。
(4)防止钢筋堆放、吊装、搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头，要求检验合格的丝头必须一端套上保护帽，另一端拧紧连接套。
三、模板工程
1．1 轴线位移
1．现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2．原因分析
(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
(2)轴线测放产生误差。
(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
(5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3．防治措施
(1)严格翻样制度。注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
1．2 标高偏差
1．现象
混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2．原因分析
(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
(2)模板顶部无标高标记，或末按标记施工。
(3)高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3．防治措施
(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
(3)建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m 时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
1．3 结构变形
1．现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2．原因分析
(1)支撑间距过大，模板刚度差。
(2)钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
(4)门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
(5)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
(6)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
(7)木模板长期日晒雨淋而变形。
3．防治措施
(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，并铺放通长垫木。
(3)钢模拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4)对梁、柱模板的卡具，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
(7)对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板起拱高度为跨度的1.5/1000～2/1000。
(8)防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
1．4 接缝不严
1．现象
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2．原因分析
(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
(2)木模板安装周期过长，木模干缩造成裂缝。
(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。
(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
(5)钢模板变形未及时修整。
(6)钢模板接缝措施不当。
(7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
3．防治措施
(1)翻样要认真，认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
(4)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。
(5)钢模板间嵌缝措施要控制，用海绵胶条嵌缝堵漏。
(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸) ，发生错位要校正好。
1．5 脱模剂使用不当
1．现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2．原因分析
(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。
3．防治措施
(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用水乳型脱模剂。
(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
1．6 模板未清理干净
1．现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
2．原因分析
(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
(2)封模前未进行清扫。
(3)梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3．防治措施
(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
(3)梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm ×100mm ，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
1．7 模板支撑系统不当
1．现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
2．原因分析
(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。
(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
3．防治措施
(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)钢质支撑体系应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载。
(3)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底铺设脚手板等硬质材料。
(4)在混凝土中预埋短钢筋头做撑脚。
具体结构部位的模板质量通病
2．1 梁模板缺陷
1．现象
梁身不平直，粱底不平，下挠；梁侧模涨模；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。
2．原因分析
(1)模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。
(2)模板支撑底部强度不够。混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，支撑随地面下沉变形。
(3)梁底模未按要求起拱；未根据水平线控制模板标高。
(4)侧模承载能力及刚度不够，拆模过早或模板未使用隔离剂。
3．防治措施
(1)模板底部加300X300木胶板，增加持力面积。
(2)梁底模按要求起拱。
(3)梁侧模应根据梁高度进行配制，在梁中加对穿螺栓，与钢管配合，加强梁侧模刚度及强度。
(4)支梁模时遵守侧模包底模，龙骨包侧模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短3-5mm ，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
(5)梁侧模下口必须用钢管拉紧，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致涨模。
(6)梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在楼板板模龙骨上。
(7)模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。
(8)板模应铺到梁侧模外口齐平。
2．2 方柱模板缺陷
1．现象
(1)涨模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。
(2)偏斜，同排柱子不在同一轴线上。
(3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。
2．原因分析
(1)柱钢模锁扣间距太大或不牢。
(2)测放轴线不认真。
(3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。
(4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。拼缝不严密。
(5)模板两侧松紧不一。
(6)模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。
3．防治措施
(1)同排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
(2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。
(3)柱子底部用钢筋定位卡，保证底部位置准确。
(4)钢柱模由下至上安装，模板之间用插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确。
(5)调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点在楼板上的预留钢筋头上。
(6)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不损伤。
2．3 楼板模板缺陷
1．现象
楼板中部下挠；板底混凝土面不平；木模板梁边模板嵌入梁内不易拆除。
2．原因分析
(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按要求起拱，造成挠度过大。
(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
(4)错误的将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
3．防治措施
(1)楼板模板下的龙骨和支撑体系应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
(2)支撑楼面应有足够强度。
(3)板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
(4)板模板应按规定要求起拱。
2．5 剪力墙模板缺陷
1．现象
(1)涨模、倾斜变形，墙体不垂直。
(2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。
(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
(4)墙角模板拆不出。
2．原因分析
(1)对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根导墙不顺直，模板根部不平，缝隙过大。
(2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受
中国建筑第八工程局 华能大厦工程 ☆ 质量通病施工措施
混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时涨模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。
(3)模板间支撑方法不当，只有横向水平支撑，没有斜撑。当墙振捣混凝土时，墙模受混凝土侧压力作用向两侧挤出。
(4)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
(5)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。
(6)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
3．防治措施
(1)墙面模板应拼装平整。
(2)墙面用剪刀撑撑牢。
(3)墙身对拉螺栓，要根据设计施工。
(4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在50cm 范围内。
(5)模板面应涂刷隔离剂。
(6)导墙施工必须认真操作，保证竖向垂直，水平顺直。
(7)主龙骨外墙采用10#槽钢，内墙用双钢管，满足足够的刚度。墙体的拉顶支撑要牢固可靠。
2．6 楼梯模板缺陷
1．现象
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
2．原因分析
(1)楼梯底模与侧帮模形成拼缝不严密，造成跑浆。
(2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
3．防治措施
(1)在拼缝处用海绵胶带。
(2)底模应平整，拼缝要严密。
(3)楼梯模板支设时，楼梯支撑底板的木龙骨间距采用为300mm ，支承和横托的间距为800mm ，托木两端用斜支撑支柱。斜撑间互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉上支撑，以保证踏步侧板的稳固。