过程检验规程
1. 目的:
规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。
2. 范围:
适用于本公司过程加工的产品
3.职责:
工序操作工: 加工过程中自检.
过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检.
4. 定义:
首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换
工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括
操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。
巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和
生产条件进行监督检验.
半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验
的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符
合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5. 运行程序：
5.1操作工首检:
5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
葫芦岛国华能源装备集团有限公司
5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。
5.3检验员首检：
5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。
5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.
5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中.
5.4操作工自检:
5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的
自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。
5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行
5.6巡检：
5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1趟,
每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
5.6.2巡检中若发现不合格品应在发现当时通知工序操作工停机,复检确认无误
后开具【不合格评审单】按【不合格品控制程序】处理.如在巡检过程中不良的改善效果不佳时,应适当调整增加巡查的频次.
5.6.３巡检记录：检验员每2个小时在【生产过程首检、巡检质量记录表】中
如实填写记录，每日上班首检时必须把前一天已填满的【生产过程首检、巡检质量记录表】收回。巡检员必须认真收集、整理并装订成册，妥善保管。
葫芦岛国华能源装备集团有限公司
5.6.4巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素,从人、
机、料、测几个方面去监督和控制，发现问题时及时指导操作工或联络有关人员加以纠正,问题严重时要适时开具【不合格评审
单】，按【不合格品控制程序】执行。
5.7工序检验标准:
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5.8半成品检:
5.8.1 车间全部加工完工的零件要进行半成品完工检,由物流仓库开具
【报检单】向半成品完工检员进行报检,完工检标准依5.7执行.
5.8.2 半成品检发现的不良应当时反馈到工序责任车间及对应工序巡检员.
5.8.3 球壳车间所有半成品检工作完成后,如有必要,可对半成品检产品由
挑选工进行全检, 挑出的缺陷件由半成品检验员依【不合格品控制支持程序】处理.
5.8.4 半成品检记录：半成品检结果记录于【产品检验记录表】中。 6.0半成品检标准:
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6.1 过程检验后的状态标识
6.1.１合格品: 检验员签认绿色标签
6.1.２不合格品:检验员签认红色标签
6.1.３待检/返工品:检验员签认黄色标签
7. 记录:
生产过程首检、巡检质量记录单
检验记录表
《合格》标签
《不合格》标签
《返工/待检》标签
编制 ： 审核 ： 批准 ：
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日期：
过程检验规程
1. 目的:
规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。
2. 范围:
适用于本公司过程加工的产品
3.职责:
工序操作工: 加工过程中自检.
过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检.
4. 定义:
首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换
工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括
操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。
巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和
生产条件进行监督检验.
半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验
的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符
合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5. 运行程序：
5.1操作工首检:
5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
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5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。
5.3检验员首检：
5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。
5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.
5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中.
5.4操作工自检:
5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的
自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。
5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行
5.6巡检：
5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1趟,
每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
5.6.2巡检中若发现不合格品应在发现当时通知工序操作工停机,复检确认无误
后开具【不合格评审单】按【不合格品控制程序】处理.如在巡检过程中不良的改善效果不佳时,应适当调整增加巡查的频次.
5.6.３巡检记录：检验员每2个小时在【生产过程首检、巡检质量记录表】中
如实填写记录，每日上班首检时必须把前一天已填满的【生产过程首检、巡检质量记录表】收回。巡检员必须认真收集、整理并装订成册，妥善保管。
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5.6.4巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素,从人、
机、料、测几个方面去监督和控制，发现问题时及时指导操作工或联络有关人员加以纠正,问题严重时要适时开具【不合格评审
单】，按【不合格品控制程序】执行。
5.7工序检验标准:
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5.8半成品检:
5.8.1 车间全部加工完工的零件要进行半成品完工检,由物流仓库开具
【报检单】向半成品完工检员进行报检,完工检标准依5.7执行.
5.8.2 半成品检发现的不良应当时反馈到工序责任车间及对应工序巡检员.
5.8.3 球壳车间所有半成品检工作完成后,如有必要,可对半成品检产品由
挑选工进行全检, 挑出的缺陷件由半成品检验员依【不合格品控制支持程序】处理.
5.8.4 半成品检记录：半成品检结果记录于【产品检验记录表】中。 6.0半成品检标准:
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6.1 过程检验后的状态标识
6.1.１合格品: 检验员签认绿色标签
6.1.２不合格品:检验员签认红色标签
6.1.３待检/返工品:检验员签认黄色标签
7. 记录:
生产过程首检、巡检质量记录单
检验记录表
《合格》标签
《不合格》标签
《返工/待检》标签
编制 ： 审核 ： 批准 ：
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