前言
在这日新月异的时代,新的物质不断的被发现.发明.如塑料制品的取代竹.木.陶瓷.玻璃制品.还有的更替代了铜铁制品.
因塑料具有耐酸.绝缘及不怕浸入的特性,加上塑料原料的可塑性佳,能大量生产,因而塑料的用途,被广泛的应用到人类的日常生活上,有的更被制成机械材料零件,计算机信息的零件,而成为尖端科技的尖兵,由于不断的钻研改良,乃成为人类生活上不可或缺的产物.
身为塑料注塑成型工作人员,一定要对塑料多了解,工作时才能应用自于,但对塑料原料的种类及如何成型,如何制造出良好的产品,达到品质是制造出来的而不是品管检出来的….要全身心的投入学习.取的好的成績.
目录
前言……………………………………….....1 第一部分原料………………………….…....7 1. 塑料之种类与应用…………………….…....7
A.塑料材料之种类与应用参照表………………..…..…7 B.各类塑料的吸水率及干燥时间参照表……….………8 C.热塑性塑料材料缩水率参照表……………………….9 D.常用原料在标准温度下的密度………………………10 E.应用塑料特性及温控法之螺杆换料参照表………….11 F.塑料材料鉴别法(燃烧法)参照表…………………..…12 2.原料之成型注意事项……….………………13
A.常用原料PC+ABS料/HIPS料/ABS料/ABSV0/亚克力料/ PC料…………………………………………………..13
B.不常用原料PE料/尼龙料/ POM料/硬质PVC料….15 C.正常生产不同的材料停机注意事项…………………16 第二部分塑料成型的种类及注射成型原理……17
1. 塑料成型的种类………………………………………...17 A注射成型………………………………………………17 B挤出成型………………………………………………17 C发泡成型………………………………………………18 E吹塑成型………………………………………………18 F注射吹塑成型…………………………………………18
G挤出吹塑成型………………………………………..18 H拉伸吹塑成型………………………………………..18 2. 注塑成型原理及注塑过程介绍……………………….19 A注塑机的基本功能…………………………………..19 B注塑过程/设备……………………………………….19 C注射装置……………………………………………..19 D合模装置……………………………………………..20 E控制系统……………………………………………..21 第三部分塑料射出成形要性/问题/改善/对策. …………………………………………...21
1. 塑料成形的七要性………………………...…21
A压力 B速度 C时间 D温度 E计量 F原料 G模具…………………………………………………………….21 2.可程序化控制效果:(以下简述问题点)….…21
A利用控制射出过程来改良外观……………….….…..21 B品质与射出条件的关系……………………………....22 3.射出成型机常发生问题(以下简述问题点)..24
A成型材料供给不顺畅……………………….……….…24 B正常生产中料管温升过高…………………….……….25 C可塑化能力不足……………………………….…….....25 D射出机器不稳定…………………………………….….25 E注塑机异常/原因分析/改善对策(符表)……...….…….25 4.射出成形品之缺陷与改善对策(符表)….…27 第四部分热道系统操作及故障排除…...………. 37
1. 热胶道操作及结构…………………………………. 37 A:热胶道结构图……………………………………………. 37 B:结线方式…………………………………………………. 37 C:温控器插座接线方式对照图:……………………………37 D:温控器使用注意事项:………………………..…………..38 2.故障显示及排除方式:………………………………..39 A显示符号表……………………………………….. 39 B排除方式………………………………………...... 39 第五部新模试模重点注意事项………….....40 1.试模步骤及动作……………………………......40
2.试模重点注意事项…………………………………...41 第六部分机器保养…………………….…....41
1油压系统的保养……………………………………….…..41 2电气部分之保养…………………………….………..…...43
3机械部分之保养………………………….…………..…...44 A射胶系统…………….…………………..…………….…44 B锁模结构…………….……………………..……….……45 C.模板部分:………..………………………..………..…....46 D.调模结构:………….………………………..……..……...47 E.顶针油缸…………..………………………..………..…... 48 4长时间停用之注意事项………………………………….48 A每日作业前之必要检查项目………………………48 B保养项目……………………………………………49 C冷却水处理………………………………………….50 D润滑系统处理……………………………………….50 E检查机械结构……………………………………….50 F电路系统处理……………………………...……......50 第七部分管理浅淡………………………….51
1管理概念………………………………….……….51 2管理内容…………………………………………..51 A:根据设定目标进行计划及运行P→D→C→A……….51 B:品质/数量/交期如此重要……………………………...52 C:如何进行人员/机器及仪器/原材料/方法/环境管理….53 D:管理的5个基本职能…………………………………..54 3.未来管理方向目标…………..………………………...54 4.干部的六大职责…………………………………...54
5.管理我作十项要决………………………………………..55
第一部分原料
1.塑料之种类与应用
塑料在射出成型中,占着极重要的地位,为了让客户进一步的了解,在表A至表F中对于塑料的种类与应用有更详细的探讨.
B各类塑料的吸水率及干燥时间参照表.
C热塑性塑料材料缩水率参照表.
D 常用原料在标准温度下的密度,
备注:1以上红色表示常用材料.
E应用塑料特性及温控法之螺杆换料参照表.
1使用洗管材料时之温度,以原材料之作业温度为佳.
2洗管材料不宜烘干使之生气泡.
3清除原材料后加入更换材料(须干燥者)前,先将温度调整至正常作业之温度.
F塑料材料鉴别法(燃烧法)参照表.
2. 常用原料之成型注意事项
A常用原料PC+ABS料/HIPS料/ABS料/ABSV0/亚克力料/ PC料 1. PC+ABS料:由PC+ABS树脂有着很特别的流动性,所以它的成型条件,变化也有相当地优异.为薄壁和复杂成品理想的材料.PC+ABS树脂熔融温度,在推荐这树脂熔融温度范围下,有着很杰出的热安定性;一般的规则是,当以最高温度来成型时,其树脂滞留时间应尽量地缩短.模具温度:所推荐范围的中间值为针对每一种成品为取得优良结果之外观和成型循环时间面有所不同.高的结合线强度和低成型内应力,而使用较低的推荐模温时,将会有高成型内应力,而使用较低的推荐模温时,将会有高成型内应力和妥协性的成品组合.
射出压力:实际的射出压力依多种变量而定,如树脂熔融温度,模具温度,成品形状,成品壁厚,流动长度和模具及机台设备之考量,一般而言,最低的射出压力对所需之成品特性.外观,成型循环时间较有好处.
背压:推荐之背压由3kg/cm2~7,以确保熔融的均匀和保持一致的射出量.高背压用来改善在高熔融温度下树脂的混炼效果.
射出速度:快速的填充速度可提供较长的流动.填满薄壁之处,
和较好的外观表面,慢速填充则建议用于直接料口与边缘料口之成品,以避免喷咀痕和z现象(蛇纹),同时在较厚的成品上,
慢速填充可帮助解决气泡与凹陷的现象.在小点进胶的料口上如针点料口和潜道料口等,则建议利用分段式射出,在射出的开始以慢速的射出率.可以消除料口晕状.Z现象和材料烧焦等不良的外观.所以PC+ABS不同的材料使用时,成型条件应也跟随变化.其变化的规则跟材料的等级设定相对的条件,
2.HIPS料:HIPS料是苯乙烯的聚合物(英文缩写成PS),在工业上,由苯乙烯或其它生物聚合或以苯乙烯为主与其它不饱和化合物共聚合物.聚苯乙烯可用挤,出注塑等方面加工,在加工时应注意.吸附水分如果很少,则不必干燥.由于比热容小,加热塑和冷却固化,熔体粘度对剪切好,可用针点进胶.成型收缩率小,约0.4%~0.6%.易脆.
3.ABS料:ABS树脂是丙烯青.丁二烯和苯乙烯的三元共聚物,取它们英文名的第一字母而命名.它是一种强度高.韧性好.综合性能优良.用途广泛的树脂.ABS树脂一般是不透明的,外观呈浅象牙色,能配成任何颜色.它的综合性能良好,冲击强度很高.有中冲击.高冲击和超高冲击之分.因次稳定性好并耐蠕变;在热性能方面,随ABS树脂和测定条件的不同,热变形温度从65℃到124℃不等.其上限温度是耐热线和低载荷测定时的数量.另外,ABS树脂还是具有一定的化学稳定性和良好的电性能.但耐候性欠佳. ABS树脂可用挤出.注塑及热成型等方法进行加工.但在加工时应注意以下几点.(1)树脂容易吸潮.要注意干燥;(2)ABS树脂约在175℃开始熔化.熔体粘度随温度的升高而平稳地下降,当温度高于28.8℃时树脂会降,解并析出有害气体.(3)成型收缩率较小约0.3%~0.6%.
4.ABSV0料(ABS同上)ABS料本身不具阻燃性,且因有苯环结构,燃烧时极易产生黑烟,为达到阴燃阻燃性能剂,才能符合UL-94产V2或V0的要求,目前除阻燃级外,其它品级均只为1/16”HB规格有较佳流动性,且安定性较好,比阻燃ABS易于成型加工.
5.亚克力料:此料是强韧的,料流不良,且仅在低温成型的,所以螺杆设计宜加强压缩率,因此储料压力大,尽量缩小杆径,既可减轻转力又可强压射出力.和品质光滑平面度.宜用慢转法.使管温度稳定,温差不大,模子加大浇道,射嘴孔加大,设计模子时,是一种技术性加工成型的高尚品,操作时须辟凈室隔离灰尘,漏斗宜清洁,取模轻巧,带白手套等保持干凈.
6.PC料:此料熔融粘度高.射出压力大,管内温度过高或滞入时,易起热分解,变色及减低物性,须注意模温以85OC~120 OC 为准,但成品厚的在模温低时,不只不易成型,残留应力也增加,是日后易破裂之因,为避免裂开,
B不常用原料PE料/尼龙料/ POM料/硬质PVC料.
1.PE料:成型时的流动性良好属水性的,所以不必担心热安定性,但分子配性强容易变形.最好增大射出压力及射出速度.增块射出速度对厚肉制品特别重要.可改良制品的表面光泽,防止翘曲,减少成型收缩率,螺杆设计及止逆配合尤需精密,若有损耗及伤痕,加料时会产生渐慢现象,因逆流而产生要射入模体的计量减少,熔料倒回于计量部.使加料部的新料会被滞存.
2.尼龙料:其料即聚醯胺.粘度对加热温度很敏感,也是吸湿性大的料,所以射出温度及干澡温度须高于其它温度.在未达干燥程度,绝对不可放入熔胶管内,因带水份强而易于卡信加料段的杆槽里,而不易加料.射嘴最易冷却.当冷却时射了压力增加,易使止逆圈破裂.所以射嘴部温度就得控制适温,塑料又会因加料而溢入模体.更须注意其原尼龙料温度是270OC以上的,而一般温度只在200℃达到即行运作,易使螺杆头折断.避免断掉修护,必须在到达原尼龙料温度270OC 时,再停顿一下方才运作,因射嘴部温度达到升温标准,如此操作较安全.如果原螺杆是专射硬质料…如PC﹑压克力﹑或PVC等.则用来射尼龙料,因止逆装置不标准,电热加温不够,则在加料上会较慢,因尼龙料它是高温水性型,不易熔解,又易冷却凝固,以下是各尼龙料的融点与成型温度.
表1尼龙的特性
类型 熔点温度OC 成形温度OC
尼龙6 215 100-300
尼龙6.6 215 260-320
尼龙6.10 213 220-300
尼龙6.12 177 185-300
3.POM料.商品DELRIN(塑料钢):易起热分解,宜注意成型时的温度管理,不可在管内滞留过长时间,否则起黄色化,熔化后的气体很浓,
4.硬质PVC料:此料最易烧焦,酸性浓,所以管内温度取170℃ ~190℃,避免200℃以上,滞留时间取短,模具温度50℃ ~60℃,射出压力高到最大限度,用最慢转加料法使管内不异温度,用慢射出法,使气体可排出模体,所以模子排气孔加大.螺杆须加电镀,不必用止逆装置,射嘴孔加大通常的一倍,每次必射到底,使不含滞料在里面,停止或休息前,须免隔天开机时再冲洗增加很多废料,通常是成型于水龙头的接管或水管用.
C.正常生产不同的材料停机注意事项.
为方便下一次生产之顺利减少不良品之损失及防止机器(料管/螺杆)与模具等不当使用之异常损耗,我们建议下列停机程序供参考;
1.普通级塑料(如PP,PS,PE,ABS…)
如果有使用冷冻水,应于停机前10-15分钟先关掉冷冻机之压缩机,以避免停机后模具因循环水太冷而冒汗导致锈
如果模具使用普通水(未凈化)做循环冷却机器停机后应将模具冷却水管路之用气压枪吹出,防止管路内生锈堵塞.
2干燥机之原料应于停机前5-10分钟前关闭,其目地是要尽量减少存太多剩料在料管内造成浪费.
3最后一模结束后,通常机器会作警报(因储料未到定位)按手动开关以停止自动状态.
4按射出座退开关,使喷嘴离开模具.(通常座退至接近极限)
5将料管内剩余塑料清出.(重复用储料及射出动作)
6检查模具内成品已取出,并依模具保养规定做保养.(注意是否须喷防锈油)
7按关模开关将模具合上,并需注意仅将公母模面轻轻接触即可,严禁使用高压锁模,以免支柱(TIE BAR)拉长时间过久弹性疲乏致下一次开机时间开模困难. 8依顺序关马达/泵浦,电热开,关主电源开关.
9擦拭机器,清洁周围环境.
10检查并加满自动润滑油,以备下一次开机之自动润滑油系统之使用.
2.工程塑料具腐蚀性强之原料(如含有防火剂之原料,PVC…)
1一般例行之停机顺序与普通级塑料同.
2短暂临时性停机(如停机30分钟自两小时要修理机器或模子等),需把料管内塑料先射,出在把料管温度降低至约
100 0C.
3正常生产情况下,需注意料管之温度不能有异常偏高情形,若有异常偏高情形(约15 OC以上),需立即停机检修并排除问题
4万一原料发生过火(温度过高或时间过久),亦需马上停机拆出螺杆/料管以清出过火之塑料.
3.PET塑料
1. 一般例行性之停机顺序大致与普通级塑料同.
2. 因PET瓶胚模具有热胶道控制系统,故停机时需特别注意停机后关掉模具热胶道电源后再关冷冻机之压缩机,约10-15分钟后再关掉冷冻机之电源(水泵浦)
3. 检查所有接口设备含气源是否均已关妥.
4. 短暂停机时,将原料干燥机设定在保温状态(104OC ),以防原料干燥过久而劣化.
第二部分塑料成型的种类及注射成型原理
1. 塑料成型的种类:
A注射成型:是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融,而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法.它不仅可在高生产率下制得高精度,高质量的制品,而且可加工的塑料品种多,产量大(约为塑料总量的1/3)和用途广,因此,注塑是塑料加工中重要成型方法之一.
B挤出成型:挤出是在挤出机中通过加热,加压而使塑料以流动状态连续通过口模成型的方法.一般用于板材.管材.单丝.扁丝.薄膜.电线电缆的包覆等的成型,用途广.产量高.因此,它是塑料加中重要成型方法之一.
C发泡成型:是指发泡材料中加入适当的发泡剂,产生多孔或泡沬制品的加方式
发泡制品具有相对密度小,比强度高,原料用量少及隔音,隔热等伏点,发泡材料有PVC,PE和PS等.制品有:薄膜,板材,管材,和型材等.发泡可分为化学发泡和物理发泡.
E吹塑成型:吹(胀膜)塑(或称中空吹塑)是指借助流体(压缩空气)压力将闭合模中热的热塑性塑料型坯或片材吹胀成为中空制品的一种成型方法.用这种方法生产的塑料容器.如各种瓶子,方,圆或扁桶,汽油箱等已得到广泛应用,新开发的各种工业零部件和日用制品,如双层壁箱形制品,L-环形大圆桶.码垛板.冲浪板.座椅靠背及课桌,以及汽车用的前阻流板.皮带罩.仪表板.空调通风管等,已在实践中应用,所加工的材料从是日用塑料向工程塑料方面发展.现在吹塑法已成为塑料加工中重要的成型方法之一.但吹塑过程的基本步骤是:1.熔化材料.2.将熔融树脂形成管状物或型坯.3.将中空型坯吹塑模中熔封.4.将模内型坯吹胀.5.冷却吹塑制品.6.从模中取出制品.7.修整.
F注射吹塑成型:注射吹塑是一种吹塑方法.先用注塑法将塑料制成有底型坯,然后将它移至吹塑模中吹制成中空制品.这种方法可生产用于日用品.化妆品.医药.食品等的包装容器.但其容积不应超过1L.常用的塑料有聚乙烯.聚苯乙烯和聚氯乙烯等.
G挤出吹塑成型:挤出吹塑是一种吹塑方法.与注射吹塑不同.它的型坯是用挤出法制造的.
H拉伸吹塑成型:拉伸吹塑是一种吹塑方法.它是用挤出.注塑等方法制成型坯.然后将型坯加热至拉伸温度.经内部(如芯棒)或外部(如夹具)的机械力作用而进行纵向拉伸.同时或稍后经压缩空气吹胀而进行横向拉伸.
2. 注塑成型原理及注塑过程介绍
注(射模)塑(或称注射成型)是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融,而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法.它不仅可在高生产率下制得高精度,高质量的制品,而且可加工的塑料品种多和用途广,因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一.
A注塑机的基本功能:
注塑是通过注塑机来实现的.注塑机的基本功能是:1.加热塑料,使其达到熔融状态;2.对熔体施加高压,使其射出而充满模腔.
B注塑过程/设备
热塑性塑料的注塑操作一般是由塑炼.充模.压实和冷却等所组成的.所用设备是由注塑机.注塑模具及辅助设备(如物料干燥等)组成的.
C注射装置 :注射装置在注塑机过程中主要实现塑炼.计量.注射和保压补缩等功能.螺杆式注射装置用得最多,它是将螺杆塑炼和注射用柱塞统一成为一根螺杆而成的.实质上,应称为同轴往复复杆式注射装置.它在工作时,料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内,通过螺杆的转动,塑料沿螺槽向前移动,这时物料受到加热料筒外部加热器加热,同时内部还有剪切产生的热,温度上升在成为熔融状态.随着加热料筒前端材料的贮存,这些材料产生的反作用力(背压)将螺杆向后推,利
用限位开关限制其后退量,当后退到一定位置时,使螺杆停止转动,由此决定(计量)一次的注射量.
模内的材料冷却后,制品一经取出,就再次合上模具,进入注射工序,这时注射装置的液压缸(注射油缸)向螺杆施力,在高压下螺杆成为射料杆,将其前端的熔体从喷嘴注入模具内.
螺杆式注射装置是由螺杆,料筒,喷嘴和驱动装置等部分构成的.注射用螺杆一般分加料,压缩,和计量三段,压缩比为2~3,长径比为16~18.当熔体从喷嘴射出去时,由于加压熔体上的注射力怕反作用力,一部分熔体会通过螺杆的螺槽逆流到后部.为防止这种现象,在螺杆的端部装上止逆阀.对于硬聚氯乙烯,则采用锥形螺杆头.
料筒是装纳螺杆的部分,它是由耐热.耐高压的钢材制的.在料筒的外围安装数组电热圈以加热筒内的物料,用热电偶控制温度,使塑料具有适宜的温度.
喷嘴是联接料筒和模具的过渡部分,其上装有独立的加热圈,因为它是直接影响塑料熔融状的重要部分.一般注塑多采用敞开喷嘴对于低粘度聚酉先胺.则采用针阀式喷嘴.
驱动螺杆的转动可用电动机或液压马达,螺杆的往复运动是借助液压力实现的.
通过注射装置表征注塑机的参数有:注射量是指注塑机每次注入模内的最大量,可用注射聚苯乙烯熔体的质量表示,或用注射熔体的容积表示;注射压力是指在注射时施加于料筒截面上的压力;注射速度则指注射时螺杆的移动速度. D合模装置
合模装置除了完成模具的开合动作之外,其主要任务是以足够的力抗冲注射到模具内的熔体的高压力,使模具锁紧.不让它张开.
合模机构无论是机械还是液压或液压机械式,应保证模具开合灵活,准时,迅速而安全.从工艺上要求,开合模具确要有缓冲作用,模板的运行速度应在合模时先快后慢,而在开模时应先慢再慢.借以防止损坏模具及制件.
在成型过程中为了保持模具闭合而施加到模具上的力称为合模力,其值应大于模腔压力与制件投影面积(包括分流道)之积.模腔内的平均压力一般在
20~45Mpa之间.
由于合模力慎线反映出注塑机成型制品面积的大小,所以常用注塑机的最大合模力来表示注塑机的规格,但合模力与注射量之间也存在一个大致的比例关系.可是,合模力表示法并不能直接反映注射制品体积的大小,使用起来还不方便.要国际上许多厂家采用合模力/当量注射容积表示注塑机的规格,对于注射容积,为了对于不同机器都有一个共同的比较标准,特规定注射压力屡100Mpa时的理论注射容积,即当量注射容积=理论注射容积*额定注射压力/100Mpa.
E控制系统
注塑机液压控制系统主要分常规液压控制系统,伺服控制系统和比例控制系统..由于液压系统复杂,这里以比例阀油路系统为例说明梗概.这一系统的特点是:在
油路系统中有控制流量的和压力怕比例元(电磁比例流量阀或电磁比例流量换向阀,电磁比例压力阀).
通过外边给定电的仿真信号和磁力的比例作用,来控制阀芯的开口量或阀芯的弹簧力对系统流量或压力进行控制,从而达到注射速度,螺杆速度,启闭速度与注射压力.保压压力.螺杆转矩.注射座推力.顶出力.模具保护压力实行单级,多级控制或无级控制.
第三部分塑料射出成形要性/问题/改善/对策：
1.塑料成形的七要素：
A压力 B速度 C时间 D温度 E计量 F原料 G模具
2.可程序化控制效果:(以下简述问题点)
A利用控制射出过程来改良外观
依经验得知成品的外观是看成型过程的前半,也就是树脂充填射出口封闭等来决定的,又树脂射出率的大小与成品外观有极密切的关系,这是众所周知的.
射出速度控制树脂的充填状态,以期使成品的品质优良,特别是增进外观和尺寸的精度
. 尤其以在射程中,任意控制树脂的射出率的射出方式更是此中的代表作.针对各种不同品质的要求.在射出过程中,给于不同的射出速度,此种射击方式的控制,除了可防止成品的毛边,射出不定,气泡.裂痕等外观的不良外,更能提高尺寸的精密度,及降低内应力,使成品的强度增加.
B品质与射出条件的关系
因成品的表面层是在进行充填时固化,因此成品表面所发生的不良现象, 是看填充进行时表面层的成型态正确与否而定,所以适当的控制射出速度,
对于下
,有极佳的效果.
1. 在射出口的四周或截面积突然增大所形成的流痕,乃因喷流现象,使树脂的流
动变成乱流,而造成不规则的表皮层在此情况,降低射出速度,压力放在能够流动为基准.大部份即可解决,
(图1) (图2)
2.在射出品的周围产生模糊不清.粗糙,银条,烧焦等现象,大部.分是射出的初期与射出口摩擦产生热分解和发生气体,因塑料一直填充,后端排气效果差,才会产生气体绩压,如此,降低开始射出的速度, 降低射出压力.就有明显改善效果.
3接合线痕是固化后表皮层的接合所形成,要使此痕消失相当困难,使流动的方式改变,使发生的位置改变在看不到的地 方,或是在表面层接合时,加速射出速度,使表层较薄,亦可使接合痕减少相当的程度.其它接合线发生的原因有:于充填途中,流动方向突然改变,树脂的流量产生乱流,或一时的分流也有,此时,降低这个部分的流动速度.对防止不规则的流速将会有不同的效果.
4.毛边:因模具不良或机械的关模力不足而造成,但由控制射出速度亦可能有助益,即树脂流动到毛边发生的地方,将射出速度降低,,使毛边发生地方的皮层厚些,因有固化的皮层,虽然模具有些空隙,使树脂的流入变得困难一些.
6.凹痕:塑料在冷却硬化过程造成收缩,如要完全避免相当困难,但在充填完成的瞬间
,射出速度降低,毛边较难产生,在冷却时,保压提高些,将会有相当程度的改进,又针孔的模具或成品,离射出口较远的地方,因保压的效果较差,以致凹痕较易发生,降低通过厚肉部份的射出速度,使这个部份的表皮层变得厚些,在冷却硬化时,内商的核心层造成凹下的巢,表面的凹痕就比较看不到了.
(图6)
7缩水: 射出成型品不良之中,缩小是常出现的事,对浇道长些,厚度大些的产品.胶位不均的产品.更是常发生,对射出成型来说,熔化的塑料碰上模具表面就已开始硬化了,而加热中的塑料和固化中的塑料密度就开始区分,所以收缩就开始有了,尤其胶位厚薄不规则之产品经过薄面至厚体,射压无法补充,缩水更是明显.必要时可以玻璃纤维等充填成复合材料,则缩水会减少,否则所有结晶性塑料之收缩率均相当大,顺流末端缩水很容易出现,于是塑料未硬化前就以保压来调整,但保压压力太大会出现裂纹等状况,所以保压压力必须随时间增加而降低,当浇道大一点或厚度差异减少,对缩水亦有相当助
益.
8末端烧黑 : 模腔内空气受到压缩而产生高温,而机器填充一直进行,若射出压力提高和提高射出速度即出现浇黑,此状况可改善气孔或降低射出压力/降低末端射出速度及塑料温度避免使用再生料及使用热安定性较佳之材料,当然浇道加大,降低末端射速或改善排气孔是有帮助改善未端烧黑.
9银条: 成型品表面因射出时塑料流动所产生的银条白纹现象,这是塑料内水分被压缩而成气状,在喷嘴压力下,无法蒸发而附于硬化过程中所产生,所以原料内水份干燥完全就能耻止发生.
10熔接线: 塑料流经孔穴时,经分割后再行结合,受空气险挡而产生,或是离型剂过多,所以提异塑料温度或将塑料经孔穴之速度提高,模具温度提高,流动性好之材料及离型剂等停止使用均有所助益.
3.射出成型机常发生问题(以下简述问题点)
A.成型材料供给不顺畅:储料于正常转动状况下,塑料未能正常供给螺杆而有空转情形.其发生这原因最多为原料温度相对应原料实际不相符,产生机器螺杆结块.机器长时间没有关电热产生螺杆原料受热分散, 原料瓦斯气(GAS)严重,机器背压太大,再生料过多所引起之粉末,或色粉使用粘油过多等等,成型条件不适当,亦有干料不完全或温度设定异常,或螺杆转速过大等原因所致.
B正常生产中料管温升过高;背压使用过高或螺杆料管受异损伤.
C可塑化能力不足:(周期时间过短)即加热不及散热,可适度
增加电热片之瓦特数,原料的本身塑化差热分解不够.
D.射出机器不稳定,温度异常或逆流系统破裂,射点终点切换保压起点位置差异,制造现场电压不电压稳定.调整变压电压
参数, 等原因所致
E注塑机异常/原因分析/改善对策
4射出成形品之缺陷与改善对策
第四部分热道系统操作及故障排除.
热胶道操作及结构
A:热胶道结构图.1.导流板/2.发热管/3.垫子/4.感温线/5.电源线/6.发热圈/7.射嘴/8.垫片/9.喷嘴.
B:结线方式(如图1)上电源线1~2/感温线”+””-“接线端接至(如图2)1~2/”+””-“接线点.
C:温控器插座接线方式对照图: 1.单点或两点15A接线盒.
感溫線T/C 電源接點
2.
5＊10备用
3.四点20A接线盒
感溫線T/C 電源接點
4.六点20A接线盒. 感溫線T/C 電源接點
D:温控器使用注意事项:
1. 总电源.单点.两点.四点控制器电源为240V单相三线式. 六点控制器总电源有240V单相三线式及三相四线式二种. 八点控制器电源为240V三相四线式.
十二点控制器电源为240V三相四线式. 2. 接线方式请慎重依下列说明行之.
3. 接线完成请先用电表检查是否短路或接反. 4. 本温控器请远离高温处放置切勿重压
2.故障显示及排除方式: A: 显示符表.
B故障排除方式
第五部新模试模重点注意事项
1.试模步骤及动作
A试模前,先检查模具是否组装完成及原料是否烘干. B换模前,生产中模具喷防锈剂在要下模具内,换下模具并归位及填写记录表.
C上模时,应对对准模具中心点,再进行架模具工作,模具必须锁紧并检查高压锁模是否有效,锁模力依模具大小而决定,大模具所需高压力80~90 PMa;小模具所需高压力40~65 PMa;锁模高压调整后进行开关模调整至正常速度,进行低压时间.距离,压力.速度调整工作,在正常生产时低压工作很重要,模具损坏原因是低压工作做的不完整所致模具损坏.
D清除料管工作,应清除料管内其它颜色原料及杂质,降低射出压力.保压压力.射出时间.保压时间.降压至50PMa;再依产品状况升高.调整至所需压力,并做低压成形状况样品及中压力成形状况样品与高压力成形状况样品相比较,分析流道方式.
E试模前先用手动方式试模,确认好脱模动作是否顺畅,回位状况.并在试模射出动作时先喷脱模剂至母模情形,成形后再调整脱模方式位置.
F每次试模数量依生管通知单,每次试动前必须通知模具部一起确认试模动作;试出产品后至客户进行检讨. 检讨完成后填写成型条件记录表与模具状况表.
G试模完成时,模具先喷防锈剂,下模到模具部进行修改工作, H每次试模必须依照以上项目方可试模,准确试模时间及上级派人员试模,未经准许切勿试模.
2.试模重点注意事项
当我们接到一副新模具需打样试模时,我们总是渴望能早一些试出一个结果且祈求过程顺利以免浪费工时并造成困扰.但在此我们必须提醒二点:
A:模具在机器一打开就对模具进行检查,确认模具所有的机构是否顺利,如果问题立即停止动作以免不必要的严重后,没
有问题往复动作多进行几次,进行下一个动作.
B:进行射出动作前,对模具锁力确认,第一模成品只能射到八成饱模.没有问题时以正常条件试,确认样品符合客户标准,再进行下一个动作高低压测试,高压在正常的条件下高20PMa低压在正常条件下低10 PMa.来进行模具的分析,请记所有的动作一定低压低带开始进行.
第六部分机器保养
1油压系统的保养
在成品制程中,射出压力是决定成品品质好坏的一大要
素,所以油压系统稳定性非常重要,要保持油压系统稳定性就必须依赖平时保养维护,射出成型机的油压系统大体是由泵浦,油压马达,方向电磁阀,速度比例阀,压力控制阀组及几组油压缸组合而成,有关以上油压零组件品质,合理的油路设计,有条理的配管以及控制在适当的油温40 oc ~50 oc及好的油质,是油压系统维持稳定平顺的基本条件. 在做预防性保养方面:
A避免料温在未达设定范围下熔胶,以免泵浦及油压马达间接受损. B应避免使用超出最大限定之压力运行,一般工作压力最高是140kg/ cm2~175kg/cm2.
C定期清洗油冷却器,致少三个月一次.
D压力油定期过滤或更换并清洗入口油网,油箱内部. E时常注意各管路接头,油压零件是否漏油并定期检查固定螺丝是否松脱
F避免将重物堆放在油压零件上或践踏其上.
G除了有专业乔识人员指导,请勿随便拆卸油压系统上任何
部位,或随意更换油压零件厂规格,否则易减少其使用寿命. H确保油箱内部整洁,勿随意开启油箱注油口.
I随时查看循环油之温度值,当温度过高时表示循环油过热.宜停机检查.
油压系统在射出机里,所追求的无非是稳定性,要达此需求得具备高品质的油压组件,安定性佳的油质,油压组件的好坏通常以其动作中温度的变化,对其内部阀体与芯间产生的内 量及移动间距的稳定而定,此与零件的加工精度及处理程序有很大的关联,通常使用者无法去预防,祇能在事前选择品牌使用,而油品的安定性则有赖人为的维护,可从下列几点加以防止:
A添入新油时,须遵照用油说明,使用合于规格之油品,不得购买规格不明或重新提炼之油品.
B定期检查油(三~六个月),当油压零组件严重损坏,产生大量之微粒粉,倘未能及时滤除,将使得其它部件加速损坏,不得不格外留意,以往经常发现有更换了油泵之后,短,期人又造成磨损,即为此故. C空气中的尘埃进入. D在拆装油压组件清洗时.
E冷却不良,使得温度过高产生劣化.
F清理油箱及更换油品时,严防杂质进入管路,禁止在油箱内装油下拆除油网,更换新油时,应拆除冷却器下方之排油孔,排出管路中之废油
控制微粒污染程度可采用过滤器,过滤器主要分为吸油管过滤器及回油管过滤器两种,但吸油管过滤器的精密度不能太高,否则油泵之前的吸油管路可能会产生真空,引致油泵的损
坏,因此吸油过滤器的精密度通常是采用125uf(微米),如果要精密控制压力油的洁凈程度可在压力油至回油口的一段加装回油过滤器此回油器可过滤精密度达至25 uf(微米),其安装位置是在所有动作执行器之后及油箱之前的一段位置,其过油量通常是2.5公斤/分钟,若以一台SM-180的射出机为例,射出机生产一般的录像带外盒产品,每天的生产运行次数是在4500次之间,而SM-180机油箱的盛油量是250公升计算,即每天可将油箱内的全部压力油循环过滤达45次之多,因此压力油的洁凈程度得到了较佳的保障,射出机的故障损坏率也因而大大减少了,安装回油过滤器的位置是在动作油回冷却器之前. 2.电气部分之保养
电气是属控制机器动作的大脑,机器上零件通常会因机器震动而造成松动现象,若未加以注意及处理,很容易造成电流过大而损坏零件,形成断路,使机器停止生产. 保养方法:
A避免使用空气压缩机的风,直接吹拭电气零件,应使用高绝缘清洗喷剂.
B各端子接线,定期检查并上紧. C外部配线应避免物品碰撞及磨擦.
D各限位器定期检查其上的滑轮磨损度及固定接线头是否松动.
E各电磁接触器,定期检查其接点是否严重腐蚀 . F电箱内部保持干燥.
G避免将物品堆置于电箱通风口处.
H避免直接以东西敲打或践踏电箱及计算机部分.
I避免在料管的电热片上面摆置物品. 3.机械部分之保养
射出成型机之机械部分.是射出机的三大结构之一,当有故障出现时,是最费时维修的一个部分.因此必须加以适当的保养.预防发生故障, A射胶系统:
1保持机械表面清洁一射台表面及两条导杆,均需保持清洁,避免污物积聚,藏进机械组件间之隙缝而影响性能.
2施以适当润滑—射台两条导杆必须常保润滑,使机械运行顺畅,避免磨损,熔胶马达部分轴承组合必须定期加注润滑油脂. 3使用时注意事项:
a除塑料.颜料及添加剂外,切勿将其它东西放进料斗,假若大量使用粉碎之次料,便需加上料斗磁铁器.以防止金属碎片进入熔胶筒,损坏熔胶螺杆及熔胶筒.
b熔胶尚未达到预先调整的温度时,切勿激活油压马达熔胶,射胶或松退,否则会造成螺杆及过胶头套件损坏.
c使用(松退)时,应筠熔胶筒内的塑料未因低温而硬化,否则在螺杆后退时,硬化塑料将杆前端粘着,以螺杆后退时毁坏转动系统组件.
d.较长时间停机时,应先将熔胶筒内的塑料清理妥当,以防止热敏感程度高的塑料变成碳化.将射胶螺杆牢牢粘着,不能转动.若使用高腐蚀性的原料时特别要注意这一点.因为此种塑料停滞在料管内很容易破坏料管内部及射胶螺杆表面氮化层.
e.定期检查射台各部分,锁紧松脱零件,确保两个射胶油缸安装平衡,以免油缸油封损坏,引致漏油及油缸活塞杆受磨损等
现象.
f.靠近射嘴的电热片必需要保持不被塑料包住,因为电热片很
容易因塑料包住而致散热不良而损坏.
B锁模结构:
由十字头导杆,导杆支板.连接板.曲手固定座.十字头,连接板.
等组合而成,而曲肘部分最常出现之故障有:铰边磨损或断裂,
衬套内径变形或脱落,十字头导杆变形等现象.
预防性保养:
1确保各机械部分均有适当润滑—在锁模结构中,有几个部分
要特别注意润滑,包括:模板衬套与哥林柱之间的接触面,,铰
边与钢司之间的接触面,移动模板的滑脚及滑脚导轨,哥林柱
螺纹与调模螺母等.例如:铰边与钢司之间由于经常旋转及受
压力推动,其中尤以高速动行时,产生高热而容易引致磨蚀.因
此在两者之间必须存在有一层润滑的隔离层以减低两者产
生的磨擦阻力.通常造成两者磨耗或断裂的主因不外a润滑不
良b 受力不均c杂质渗入其间等最常发生.
2保持锁模结构的清洁—保持四支哥林柱,滑脚系统,哥林柱
牙面调模螺母及曲手等之清洁.
3使用上应注意地方:
a控制开模及锁模行程的速度,压力.位置调整.减少冲击,以防
伤害模板,十字头及模具等.
b每次停机时,应先将模具开启.假若长期任由模具紧合,处于
强大的锁模力下,容易引致哥林柱变形,而曲手的六支大铰边
亦会因受压力而弯曲.故谨记于每次停机前将模具略为开启,
或于长期停机前把容模量略为调大.避免哥林柱长期处于巨
大压力下.
c定期检查固定哥林柱与头板及防止转动之调整大螺母是否
上紧,或移位:迫紧四根螺丝须平均上紧.以免芽面受力不均.
e定期检查曲手部分是否有润滑不良现象,以期尽早察觉磨
损.加以适当保养,可防问题严重化.
除了上述射出机的两大机械结构需作预防性保养外,制
造商亦应注意塑料的使用问题.在射出某种特别塑料,应先向
原料供货商查询何种射胶螺杆较为合用.此外,所采用射出机
的素质亦应注意,例如机器的四支哥林柱伸长率不平均,经长
期使用后,会引致铰边.哥林柱折断及钢司爆裂等现象,再者,
模具本身之精度问题,亦可能导致机械受损.当厂商发现射出
一件产品时,需要超过其本身所需的锁模压力,始能达到无毛
边的效果,便应留意检查模具的精密度,如发现问题,必须及早
修理,否则勉强增加压力锁模,令机械本身的金属材料超出其
机械强度,容易导致其受损或折断.
C.模板部分
1固定板:固定模具及连接射出结构,使其位于机台面,固定板
使用不当造成之现象有中心径处变形,模具固定孔内芽损坏,
平面凹陷等.
预防性保养:
避免使用模具外型尺寸小于机器柱内距2/3之模具高压
成型,必要时得于固定板及活动板上加垫40~50mm之补缋板.
模具固定螺丝,避免使用硬度太高之合金螺丝,螺丝锁入
芽内之深度必须在1.5D以上,上紧扭力须适当,模具固定之前.
确实检查模具及固定面是否洁凈,必要时得用磨石清理.
2活动板:用以带动模具往复移动.使得制品脱离模穴.利用四
根哥林柱支撑,因此在模板与哥林柱接触面产生大的磨擦.通
常其接触面所能承受的负荷以面压P(kg/cm2)及滑动速度
v(m/min)的乘积PV值来表示:
荷重(kg)
P= 轴承的投影面积(cm)
V:单位时间滑动距离
此为将固体润滑剂埋入轴承内,可达极佳的润滑效果,然而
为了有效降低活动板承受过大的荷重而加大PV值,故于活动
板下方和机器台面滑道间加装滑脚以有效加大支撑面,减小
活动板本身及公模之下垂力,预防性保养,同固定板所列妻项.
D:调模结构由尾板,调模厚大链轮.调模马达,齿轮,压板.齿轮
支柱尾板滑脚等部分组合而成,用于决定生产模具之厚度大
小.使用上常出现之故障情况有大链轮与哥林柱芽面 住不
顺,调模马达变速齿轮损坏.调模链条断……等现象.
预防性保养:1调整模厚时,必须在尾板无受力状态下(公.母模
须离开间隙)
2润滑油脂避免污染.
3齿轮压板与齿轮之接触面间隙或齿轮尾板接触面约保持
在0.30mm左右
4定期检查齿轮支柱固定螺丝是否松动
5尾板滑脚移动位置是否有异物..
6调模马达因过载而跳脱时,切勿强制激活,以免损坏其它组件.
E.顶针油缸
固定于活动板上,功用在于顶出制品使脱离模穴,承受的是往
复的撞击力,最常出现之故障有顶出棒变形,顶出板固定螺丝断裂,顶
针活塞杆磨损导致漏油……等现象.
通常造成的最大主因为螺丝因长期撞击而松动.未能及时上紧.
以及受力不均造成,尤其是采用多点顶出模具,各点顶针的调整尺寸皆
需注意,建议在更换模具时,检查顶针相关部位螺丝,
4长时间停用时注意事项
A每日作业前之必要检查项目.
B保养项目
1清洁机台:清除机台上原料粉.油污.水渍.废油.灰尘,不必
要的附着物.最好能在清洁后再上一层保护漆,此为防锈保固.
2液压油处理:
3是第一年使用请予以更换.
4检查液压油品质,是否符合规格范围内.液压油已劣化者.
请予以更换并清洁油箱.
C冷却水处理, 1.冷却器清理.2.冷却环清理.3.水分布器清理.
4.模具冷却系统清理. 5.冷却塔清理.
请在清理冷系统时,勿使用腐蚀性清洁剂以免损坏管路,并应
将水质更新.
D润滑系统处理.
1.曲手结构润滑管路清理并清理润滑油供应器.
2.滑动部清洁注入润滑油.
3.检查各注油点供油管路是否不松脱断裂损坏.
请务必要检查到各注油点.都充份供油并可排出废油. E检查机械结构.
1.螺丝,螺母是否松动偏移定位.
2.射咀中心点重新校正.
3.模板平行度间隙检查
F电路系统处理.
1检查各接线点是否松脱.固定夹插座是否松脱.
2检查各电器标示是否完整.
3检查各电器是否已老化需予以更换.
4灰尘,油污.水渍请用挥发性清洁油予以清洗.
请在执行保养工作完成,后再加防锈处理,以达到完整的效果.并列表记录,检讨应改善项目.
第七部分管理浅淡 1管理的概念
管理定义:集合众人的力量,完成公司或上级交辨事项(及任务).所有的过程应遵循公司或上级原则执行.达到公司要求或上级所欲望的结果,
管理条件: 科学性也称书面化知识.
艺术性也称方式方法,
经验性也称积累它人取长补短.
2管理内容
首先明确作为管理的目标.
A:根据设定目标进行计划及运行P→D→C→A.滚
动模式管控好每个过程或加工工序.
P. 计划: (思考细心).
标准化: a.检验标准.
b.作业标准.
c.制程管理标准
d品质积核标准.
教育训练: a.产品技术力.
b.检验技术力.
c.制造技术力.
d.品管技术力.
D,执行: (制作用心)
制造单位: a.机器维护
b.模具治具管理
c.原材料调配
d.人员按排及调度
品管检验: a.根据标准主点项目基准.
b.检验方法,频率
c.依据标准操作.
d.明确的指出合格与不合格性.
C.检讨 (讨论诚心)
发掘问题: a.事实之掌握程度,.
b.不了解之原因在哪里
c.问题之严重性.
d.问题之连络上级及其它报告.
原因分析: a.事实流出原因及原因追求.
b.发生事实言正实真因.
D.改善 (处处有心,步骤落实).
对策行动: a.临时对策
b.根本对策
c.技术上及管理上对策
结果重跟: a.临时对策掌握程度.
b.根本对策效果确认
c.在技术上及管理上持续改善
达到更进一步的创新.
B: a.品质 b.数量 c.交期
a. 品质: 1.品质是企业生存的血液命脉
2.达到客户要求,.
3.不断持续改善创造自己的品质.
b. 数量:是来表现公司内部绩效速度
c.交期:在确保品质的安全基础上.数量确认, 才能够准确的给客户创造一种信认度.
C: a.人员b.机器及仪器 c.原材料 d.方法e.环境
a.人员:如何发掘出人才?
如何培训人才?
如何合理利用人才?
如何激励人员?
如何绩效评估?
如何奖罚实施?
b.机器:如何选择设备及机器?
如何进行保羻计划及推行落实?
如何进行合理使用及操作?
如何进行基础维修?
仪器:如何根据需求选择仪器?
如何重点保护仪器的关键?
如何合理使用及操作?
如何了解仪器基础维修?
c.原物:如何进行原物料购买?
如何选择优质材料?
如何进行合理使用及有效的管理?
如何进行仓储管理及保管?
d方法:如何组职好自己.角色认识
如何管理自已时间,正确的自我认识
如何组识好下属进行目标达成
如何绩效管理人员,
如何进行人才管理
如何进行团队精神管理.
管理的5个基本职能
e.环境: 如何进行工厂的摆放规划给的情绪.
如何保持5S的结果.
D:管理的5个基本职能 计划→确立目标制定计划程序. 组识→建立一个有效的组识去完成个业目标. 指导→通过对部属的激励在职辆导去达标 协调→加强团队内和,团队间的协作去达标. 控制→通过设定各项标,准在目标和结果之间进行必要的调整与控制.
3.未来管理方向目标.
a加强全员品质关念.
b提升专业技能.精益求精.
c加强自我管理水平
d降低成本,提高效率.
e追求完美,持续创新.
4.管理干部六大职责
a品质:
达到客户要求; 不断持续改善
b.成本:
提倡节约 减少损失浪费.
c.交期:
配合客户需求
d.士气: 士气是达成效率的关键.
e.安全: 人员安全 工厂安全.
前言
在这日新月异的时代,新的物质不断的被发现.发明.如塑料制品的取代竹.木.陶瓷.玻璃制品.还有的更替代了铜铁制品.
因塑料具有耐酸.绝缘及不怕浸入的特性,加上塑料原料的可塑性佳,能大量生产,因而塑料的用途,被广泛的应用到人类的日常生活上,有的更被制成机械材料零件,计算机信息的零件,而成为尖端科技的尖兵,由于不断的钻研改良,乃成为人类生活上不可或缺的产物.
身为塑料注塑成型工作人员,一定要对塑料多了解,工作时才能应用自于,但对塑料原料的种类及如何成型,如何制造出良好的产品,达到品质是制造出来的而不是品管检出来的….要全身心的投入学习.取的好的成績.
目录
前言……………………………………….....1 第一部分原料………………………….…....7 1. 塑料之种类与应用…………………….…....7
A.塑料材料之种类与应用参照表………………..…..…7 B.各类塑料的吸水率及干燥时间参照表……….………8 C.热塑性塑料材料缩水率参照表……………………….9 D.常用原料在标准温度下的密度………………………10 E.应用塑料特性及温控法之螺杆换料参照表………….11 F.塑料材料鉴别法(燃烧法)参照表…………………..…12 2.原料之成型注意事项……….………………13
A.常用原料PC+ABS料/HIPS料/ABS料/ABSV0/亚克力料/ PC料…………………………………………………..13
B.不常用原料PE料/尼龙料/ POM料/硬质PVC料….15 C.正常生产不同的材料停机注意事项…………………16 第二部分塑料成型的种类及注射成型原理……17
1. 塑料成型的种类………………………………………...17 A注射成型………………………………………………17 B挤出成型………………………………………………17 C发泡成型………………………………………………18 E吹塑成型………………………………………………18 F注射吹塑成型…………………………………………18
G挤出吹塑成型………………………………………..18 H拉伸吹塑成型………………………………………..18 2. 注塑成型原理及注塑过程介绍……………………….19 A注塑机的基本功能…………………………………..19 B注塑过程/设备……………………………………….19 C注射装置……………………………………………..19 D合模装置……………………………………………..20 E控制系统……………………………………………..21 第三部分塑料射出成形要性/问题/改善/对策. …………………………………………...21
1. 塑料成形的七要性………………………...…21
A压力 B速度 C时间 D温度 E计量 F原料 G模具…………………………………………………………….21 2.可程序化控制效果:(以下简述问题点)….…21
A利用控制射出过程来改良外观……………….….…..21 B品质与射出条件的关系……………………………....22 3.射出成型机常发生问题(以下简述问题点)..24
A成型材料供给不顺畅……………………….……….…24 B正常生产中料管温升过高…………………….……….25 C可塑化能力不足……………………………….…….....25 D射出机器不稳定…………………………………….….25 E注塑机异常/原因分析/改善对策(符表)……...….…….25 4.射出成形品之缺陷与改善对策(符表)….…27 第四部分热道系统操作及故障排除…...………. 37
1. 热胶道操作及结构…………………………………. 37 A:热胶道结构图……………………………………………. 37 B:结线方式…………………………………………………. 37 C:温控器插座接线方式对照图:……………………………37 D:温控器使用注意事项:………………………..…………..38 2.故障显示及排除方式:………………………………..39 A显示符号表……………………………………….. 39 B排除方式………………………………………...... 39 第五部新模试模重点注意事项………….....40 1.试模步骤及动作……………………………......40
2.试模重点注意事项…………………………………...41 第六部分机器保养…………………….…....41
1油压系统的保养……………………………………….…..41 2电气部分之保养…………………………….………..…...43
3机械部分之保养………………………….…………..…...44 A射胶系统…………….…………………..…………….…44 B锁模结构…………….……………………..……….……45 C.模板部分:………..………………………..………..…....46 D.调模结构:………….………………………..……..……...47 E.顶针油缸…………..………………………..………..…... 48 4长时间停用之注意事项………………………………….48 A每日作业前之必要检查项目………………………48 B保养项目……………………………………………49 C冷却水处理………………………………………….50 D润滑系统处理……………………………………….50 E检查机械结构……………………………………….50 F电路系统处理……………………………...……......50 第七部分管理浅淡………………………….51
1管理概念………………………………….……….51 2管理内容…………………………………………..51 A:根据设定目标进行计划及运行P→D→C→A……….51 B:品质/数量/交期如此重要……………………………...52 C:如何进行人员/机器及仪器/原材料/方法/环境管理….53 D:管理的5个基本职能…………………………………..54 3.未来管理方向目标…………..………………………...54 4.干部的六大职责…………………………………...54
5.管理我作十项要决………………………………………..55
第一部分原料
1.塑料之种类与应用
塑料在射出成型中,占着极重要的地位,为了让客户进一步的了解,在表A至表F中对于塑料的种类与应用有更详细的探讨.
B各类塑料的吸水率及干燥时间参照表.
C热塑性塑料材料缩水率参照表.
D 常用原料在标准温度下的密度,
备注:1以上红色表示常用材料.
E应用塑料特性及温控法之螺杆换料参照表.
1使用洗管材料时之温度,以原材料之作业温度为佳.
2洗管材料不宜烘干使之生气泡.
3清除原材料后加入更换材料(须干燥者)前,先将温度调整至正常作业之温度.
F塑料材料鉴别法(燃烧法)参照表.
2. 常用原料之成型注意事项
A常用原料PC+ABS料/HIPS料/ABS料/ABSV0/亚克力料/ PC料 1. PC+ABS料:由PC+ABS树脂有着很特别的流动性,所以它的成型条件,变化也有相当地优异.为薄壁和复杂成品理想的材料.PC+ABS树脂熔融温度,在推荐这树脂熔融温度范围下,有着很杰出的热安定性;一般的规则是,当以最高温度来成型时,其树脂滞留时间应尽量地缩短.模具温度:所推荐范围的中间值为针对每一种成品为取得优良结果之外观和成型循环时间面有所不同.高的结合线强度和低成型内应力,而使用较低的推荐模温时,将会有高成型内应力,而使用较低的推荐模温时,将会有高成型内应力和妥协性的成品组合.
射出压力:实际的射出压力依多种变量而定,如树脂熔融温度,模具温度,成品形状,成品壁厚,流动长度和模具及机台设备之考量,一般而言,最低的射出压力对所需之成品特性.外观,成型循环时间较有好处.
背压:推荐之背压由3kg/cm2~7,以确保熔融的均匀和保持一致的射出量.高背压用来改善在高熔融温度下树脂的混炼效果.
射出速度:快速的填充速度可提供较长的流动.填满薄壁之处,
和较好的外观表面,慢速填充则建议用于直接料口与边缘料口之成品,以避免喷咀痕和z现象(蛇纹),同时在较厚的成品上,
慢速填充可帮助解决气泡与凹陷的现象.在小点进胶的料口上如针点料口和潜道料口等,则建议利用分段式射出,在射出的开始以慢速的射出率.可以消除料口晕状.Z现象和材料烧焦等不良的外观.所以PC+ABS不同的材料使用时,成型条件应也跟随变化.其变化的规则跟材料的等级设定相对的条件,
2.HIPS料:HIPS料是苯乙烯的聚合物(英文缩写成PS),在工业上,由苯乙烯或其它生物聚合或以苯乙烯为主与其它不饱和化合物共聚合物.聚苯乙烯可用挤,出注塑等方面加工,在加工时应注意.吸附水分如果很少,则不必干燥.由于比热容小,加热塑和冷却固化,熔体粘度对剪切好,可用针点进胶.成型收缩率小,约0.4%~0.6%.易脆.
3.ABS料:ABS树脂是丙烯青.丁二烯和苯乙烯的三元共聚物,取它们英文名的第一字母而命名.它是一种强度高.韧性好.综合性能优良.用途广泛的树脂.ABS树脂一般是不透明的,外观呈浅象牙色,能配成任何颜色.它的综合性能良好,冲击强度很高.有中冲击.高冲击和超高冲击之分.因次稳定性好并耐蠕变;在热性能方面,随ABS树脂和测定条件的不同,热变形温度从65℃到124℃不等.其上限温度是耐热线和低载荷测定时的数量.另外,ABS树脂还是具有一定的化学稳定性和良好的电性能.但耐候性欠佳. ABS树脂可用挤出.注塑及热成型等方法进行加工.但在加工时应注意以下几点.(1)树脂容易吸潮.要注意干燥;(2)ABS树脂约在175℃开始熔化.熔体粘度随温度的升高而平稳地下降,当温度高于28.8℃时树脂会降,解并析出有害气体.(3)成型收缩率较小约0.3%~0.6%.
4.ABSV0料(ABS同上)ABS料本身不具阻燃性,且因有苯环结构,燃烧时极易产生黑烟,为达到阴燃阻燃性能剂,才能符合UL-94产V2或V0的要求,目前除阻燃级外,其它品级均只为1/16”HB规格有较佳流动性,且安定性较好,比阻燃ABS易于成型加工.
5.亚克力料:此料是强韧的,料流不良,且仅在低温成型的,所以螺杆设计宜加强压缩率,因此储料压力大,尽量缩小杆径,既可减轻转力又可强压射出力.和品质光滑平面度.宜用慢转法.使管温度稳定,温差不大,模子加大浇道,射嘴孔加大,设计模子时,是一种技术性加工成型的高尚品,操作时须辟凈室隔离灰尘,漏斗宜清洁,取模轻巧,带白手套等保持干凈.
6.PC料:此料熔融粘度高.射出压力大,管内温度过高或滞入时,易起热分解,变色及减低物性,须注意模温以85OC~120 OC 为准,但成品厚的在模温低时,不只不易成型,残留应力也增加,是日后易破裂之因,为避免裂开,
B不常用原料PE料/尼龙料/ POM料/硬质PVC料.
1.PE料:成型时的流动性良好属水性的,所以不必担心热安定性,但分子配性强容易变形.最好增大射出压力及射出速度.增块射出速度对厚肉制品特别重要.可改良制品的表面光泽,防止翘曲,减少成型收缩率,螺杆设计及止逆配合尤需精密,若有损耗及伤痕,加料时会产生渐慢现象,因逆流而产生要射入模体的计量减少,熔料倒回于计量部.使加料部的新料会被滞存.
2.尼龙料:其料即聚醯胺.粘度对加热温度很敏感,也是吸湿性大的料,所以射出温度及干澡温度须高于其它温度.在未达干燥程度,绝对不可放入熔胶管内,因带水份强而易于卡信加料段的杆槽里,而不易加料.射嘴最易冷却.当冷却时射了压力增加,易使止逆圈破裂.所以射嘴部温度就得控制适温,塑料又会因加料而溢入模体.更须注意其原尼龙料温度是270OC以上的,而一般温度只在200℃达到即行运作,易使螺杆头折断.避免断掉修护,必须在到达原尼龙料温度270OC 时,再停顿一下方才运作,因射嘴部温度达到升温标准,如此操作较安全.如果原螺杆是专射硬质料…如PC﹑压克力﹑或PVC等.则用来射尼龙料,因止逆装置不标准,电热加温不够,则在加料上会较慢,因尼龙料它是高温水性型,不易熔解,又易冷却凝固,以下是各尼龙料的融点与成型温度.
表1尼龙的特性
类型 熔点温度OC 成形温度OC
尼龙6 215 100-300
尼龙6.6 215 260-320
尼龙6.10 213 220-300
尼龙6.12 177 185-300
3.POM料.商品DELRIN(塑料钢):易起热分解,宜注意成型时的温度管理,不可在管内滞留过长时间,否则起黄色化,熔化后的气体很浓,
4.硬质PVC料:此料最易烧焦,酸性浓,所以管内温度取170℃ ~190℃,避免200℃以上,滞留时间取短,模具温度50℃ ~60℃,射出压力高到最大限度,用最慢转加料法使管内不异温度,用慢射出法,使气体可排出模体,所以模子排气孔加大.螺杆须加电镀,不必用止逆装置,射嘴孔加大通常的一倍,每次必射到底,使不含滞料在里面,停止或休息前,须免隔天开机时再冲洗增加很多废料,通常是成型于水龙头的接管或水管用.
C.正常生产不同的材料停机注意事项.
为方便下一次生产之顺利减少不良品之损失及防止机器(料管/螺杆)与模具等不当使用之异常损耗,我们建议下列停机程序供参考;
1.普通级塑料(如PP,PS,PE,ABS…)
如果有使用冷冻水,应于停机前10-15分钟先关掉冷冻机之压缩机,以避免停机后模具因循环水太冷而冒汗导致锈
如果模具使用普通水(未凈化)做循环冷却机器停机后应将模具冷却水管路之用气压枪吹出,防止管路内生锈堵塞.
2干燥机之原料应于停机前5-10分钟前关闭,其目地是要尽量减少存太多剩料在料管内造成浪费.
3最后一模结束后,通常机器会作警报(因储料未到定位)按手动开关以停止自动状态.
4按射出座退开关,使喷嘴离开模具.(通常座退至接近极限)
5将料管内剩余塑料清出.(重复用储料及射出动作)
6检查模具内成品已取出,并依模具保养规定做保养.(注意是否须喷防锈油)
7按关模开关将模具合上,并需注意仅将公母模面轻轻接触即可,严禁使用高压锁模,以免支柱(TIE BAR)拉长时间过久弹性疲乏致下一次开机时间开模困难. 8依顺序关马达/泵浦,电热开,关主电源开关.
9擦拭机器,清洁周围环境.
10检查并加满自动润滑油,以备下一次开机之自动润滑油系统之使用.
2.工程塑料具腐蚀性强之原料(如含有防火剂之原料,PVC…)
1一般例行之停机顺序与普通级塑料同.
2短暂临时性停机(如停机30分钟自两小时要修理机器或模子等),需把料管内塑料先射,出在把料管温度降低至约
100 0C.
3正常生产情况下,需注意料管之温度不能有异常偏高情形,若有异常偏高情形(约15 OC以上),需立即停机检修并排除问题
4万一原料发生过火(温度过高或时间过久),亦需马上停机拆出螺杆/料管以清出过火之塑料.
3.PET塑料
1. 一般例行性之停机顺序大致与普通级塑料同.
2. 因PET瓶胚模具有热胶道控制系统,故停机时需特别注意停机后关掉模具热胶道电源后再关冷冻机之压缩机,约10-15分钟后再关掉冷冻机之电源(水泵浦)
3. 检查所有接口设备含气源是否均已关妥.
4. 短暂停机时,将原料干燥机设定在保温状态(104OC ),以防原料干燥过久而劣化.
第二部分塑料成型的种类及注射成型原理
1. 塑料成型的种类:
A注射成型:是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融,而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法.它不仅可在高生产率下制得高精度,高质量的制品,而且可加工的塑料品种多,产量大(约为塑料总量的1/3)和用途广,因此,注塑是塑料加工中重要成型方法之一.
B挤出成型:挤出是在挤出机中通过加热,加压而使塑料以流动状态连续通过口模成型的方法.一般用于板材.管材.单丝.扁丝.薄膜.电线电缆的包覆等的成型,用途广.产量高.因此,它是塑料加中重要成型方法之一.
C发泡成型:是指发泡材料中加入适当的发泡剂,产生多孔或泡沬制品的加方式
发泡制品具有相对密度小,比强度高,原料用量少及隔音,隔热等伏点,发泡材料有PVC,PE和PS等.制品有:薄膜,板材,管材,和型材等.发泡可分为化学发泡和物理发泡.
E吹塑成型:吹(胀膜)塑(或称中空吹塑)是指借助流体(压缩空气)压力将闭合模中热的热塑性塑料型坯或片材吹胀成为中空制品的一种成型方法.用这种方法生产的塑料容器.如各种瓶子,方,圆或扁桶,汽油箱等已得到广泛应用,新开发的各种工业零部件和日用制品,如双层壁箱形制品,L-环形大圆桶.码垛板.冲浪板.座椅靠背及课桌,以及汽车用的前阻流板.皮带罩.仪表板.空调通风管等,已在实践中应用,所加工的材料从是日用塑料向工程塑料方面发展.现在吹塑法已成为塑料加工中重要的成型方法之一.但吹塑过程的基本步骤是:1.熔化材料.2.将熔融树脂形成管状物或型坯.3.将中空型坯吹塑模中熔封.4.将模内型坯吹胀.5.冷却吹塑制品.6.从模中取出制品.7.修整.
F注射吹塑成型:注射吹塑是一种吹塑方法.先用注塑法将塑料制成有底型坯,然后将它移至吹塑模中吹制成中空制品.这种方法可生产用于日用品.化妆品.医药.食品等的包装容器.但其容积不应超过1L.常用的塑料有聚乙烯.聚苯乙烯和聚氯乙烯等.
G挤出吹塑成型:挤出吹塑是一种吹塑方法.与注射吹塑不同.它的型坯是用挤出法制造的.
H拉伸吹塑成型:拉伸吹塑是一种吹塑方法.它是用挤出.注塑等方法制成型坯.然后将型坯加热至拉伸温度.经内部(如芯棒)或外部(如夹具)的机械力作用而进行纵向拉伸.同时或稍后经压缩空气吹胀而进行横向拉伸.
2. 注塑成型原理及注塑过程介绍
注(射模)塑(或称注射成型)是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融,而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法.它不仅可在高生产率下制得高精度,高质量的制品,而且可加工的塑料品种多和用途广,因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一.
A注塑机的基本功能:
注塑是通过注塑机来实现的.注塑机的基本功能是:1.加热塑料,使其达到熔融状态;2.对熔体施加高压,使其射出而充满模腔.
B注塑过程/设备
热塑性塑料的注塑操作一般是由塑炼.充模.压实和冷却等所组成的.所用设备是由注塑机.注塑模具及辅助设备(如物料干燥等)组成的.
C注射装置 :注射装置在注塑机过程中主要实现塑炼.计量.注射和保压补缩等功能.螺杆式注射装置用得最多,它是将螺杆塑炼和注射用柱塞统一成为一根螺杆而成的.实质上,应称为同轴往复复杆式注射装置.它在工作时,料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内,通过螺杆的转动,塑料沿螺槽向前移动,这时物料受到加热料筒外部加热器加热,同时内部还有剪切产生的热,温度上升在成为熔融状态.随着加热料筒前端材料的贮存,这些材料产生的反作用力(背压)将螺杆向后推,利
用限位开关限制其后退量,当后退到一定位置时,使螺杆停止转动,由此决定(计量)一次的注射量.
模内的材料冷却后,制品一经取出,就再次合上模具,进入注射工序,这时注射装置的液压缸(注射油缸)向螺杆施力,在高压下螺杆成为射料杆,将其前端的熔体从喷嘴注入模具内.
螺杆式注射装置是由螺杆,料筒,喷嘴和驱动装置等部分构成的.注射用螺杆一般分加料,压缩,和计量三段,压缩比为2~3,长径比为16~18.当熔体从喷嘴射出去时,由于加压熔体上的注射力怕反作用力,一部分熔体会通过螺杆的螺槽逆流到后部.为防止这种现象,在螺杆的端部装上止逆阀.对于硬聚氯乙烯,则采用锥形螺杆头.
料筒是装纳螺杆的部分,它是由耐热.耐高压的钢材制的.在料筒的外围安装数组电热圈以加热筒内的物料,用热电偶控制温度,使塑料具有适宜的温度.
喷嘴是联接料筒和模具的过渡部分,其上装有独立的加热圈,因为它是直接影响塑料熔融状的重要部分.一般注塑多采用敞开喷嘴对于低粘度聚酉先胺.则采用针阀式喷嘴.
驱动螺杆的转动可用电动机或液压马达,螺杆的往复运动是借助液压力实现的.
通过注射装置表征注塑机的参数有:注射量是指注塑机每次注入模内的最大量,可用注射聚苯乙烯熔体的质量表示,或用注射熔体的容积表示;注射压力是指在注射时施加于料筒截面上的压力;注射速度则指注射时螺杆的移动速度. D合模装置
合模装置除了完成模具的开合动作之外,其主要任务是以足够的力抗冲注射到模具内的熔体的高压力,使模具锁紧.不让它张开.
合模机构无论是机械还是液压或液压机械式,应保证模具开合灵活,准时,迅速而安全.从工艺上要求,开合模具确要有缓冲作用,模板的运行速度应在合模时先快后慢,而在开模时应先慢再慢.借以防止损坏模具及制件.
在成型过程中为了保持模具闭合而施加到模具上的力称为合模力,其值应大于模腔压力与制件投影面积(包括分流道)之积.模腔内的平均压力一般在
20~45Mpa之间.
由于合模力慎线反映出注塑机成型制品面积的大小,所以常用注塑机的最大合模力来表示注塑机的规格,但合模力与注射量之间也存在一个大致的比例关系.可是,合模力表示法并不能直接反映注射制品体积的大小,使用起来还不方便.要国际上许多厂家采用合模力/当量注射容积表示注塑机的规格,对于注射容积,为了对于不同机器都有一个共同的比较标准,特规定注射压力屡100Mpa时的理论注射容积,即当量注射容积=理论注射容积*额定注射压力/100Mpa.
E控制系统
注塑机液压控制系统主要分常规液压控制系统,伺服控制系统和比例控制系统..由于液压系统复杂,这里以比例阀油路系统为例说明梗概.这一系统的特点是:在
油路系统中有控制流量的和压力怕比例元(电磁比例流量阀或电磁比例流量换向阀,电磁比例压力阀).
通过外边给定电的仿真信号和磁力的比例作用,来控制阀芯的开口量或阀芯的弹簧力对系统流量或压力进行控制,从而达到注射速度,螺杆速度,启闭速度与注射压力.保压压力.螺杆转矩.注射座推力.顶出力.模具保护压力实行单级,多级控制或无级控制.
第三部分塑料射出成形要性/问题/改善/对策：
1.塑料成形的七要素：
A压力 B速度 C时间 D温度 E计量 F原料 G模具
2.可程序化控制效果:(以下简述问题点)
A利用控制射出过程来改良外观
依经验得知成品的外观是看成型过程的前半,也就是树脂充填射出口封闭等来决定的,又树脂射出率的大小与成品外观有极密切的关系,这是众所周知的.
射出速度控制树脂的充填状态,以期使成品的品质优良,特别是增进外观和尺寸的精度
. 尤其以在射程中,任意控制树脂的射出率的射出方式更是此中的代表作.针对各种不同品质的要求.在射出过程中,给于不同的射出速度,此种射击方式的控制,除了可防止成品的毛边,射出不定,气泡.裂痕等外观的不良外,更能提高尺寸的精密度,及降低内应力,使成品的强度增加.
B品质与射出条件的关系
因成品的表面层是在进行充填时固化,因此成品表面所发生的不良现象, 是看填充进行时表面层的成型态正确与否而定,所以适当的控制射出速度,
对于下
,有极佳的效果.
1. 在射出口的四周或截面积突然增大所形成的流痕,乃因喷流现象,使树脂的流
动变成乱流,而造成不规则的表皮层在此情况,降低射出速度,压力放在能够流动为基准.大部份即可解决,
(图1) (图2)
2.在射出品的周围产生模糊不清.粗糙,银条,烧焦等现象,大部.分是射出的初期与射出口摩擦产生热分解和发生气体,因塑料一直填充,后端排气效果差,才会产生气体绩压,如此,降低开始射出的速度, 降低射出压力.就有明显改善效果.
3接合线痕是固化后表皮层的接合所形成,要使此痕消失相当困难,使流动的方式改变,使发生的位置改变在看不到的地 方,或是在表面层接合时,加速射出速度,使表层较薄,亦可使接合痕减少相当的程度.其它接合线发生的原因有:于充填途中,流动方向突然改变,树脂的流量产生乱流,或一时的分流也有,此时,降低这个部分的流动速度.对防止不规则的流速将会有不同的效果.
4.毛边:因模具不良或机械的关模力不足而造成,但由控制射出速度亦可能有助益,即树脂流动到毛边发生的地方,将射出速度降低,,使毛边发生地方的皮层厚些,因有固化的皮层,虽然模具有些空隙,使树脂的流入变得困难一些.
6.凹痕:塑料在冷却硬化过程造成收缩,如要完全避免相当困难,但在充填完成的瞬间
,射出速度降低,毛边较难产生,在冷却时,保压提高些,将会有相当程度的改进,又针孔的模具或成品,离射出口较远的地方,因保压的效果较差,以致凹痕较易发生,降低通过厚肉部份的射出速度,使这个部份的表皮层变得厚些,在冷却硬化时,内商的核心层造成凹下的巢,表面的凹痕就比较看不到了.
(图6)
7缩水: 射出成型品不良之中,缩小是常出现的事,对浇道长些,厚度大些的产品.胶位不均的产品.更是常发生,对射出成型来说,熔化的塑料碰上模具表面就已开始硬化了,而加热中的塑料和固化中的塑料密度就开始区分,所以收缩就开始有了,尤其胶位厚薄不规则之产品经过薄面至厚体,射压无法补充,缩水更是明显.必要时可以玻璃纤维等充填成复合材料,则缩水会减少,否则所有结晶性塑料之收缩率均相当大,顺流末端缩水很容易出现,于是塑料未硬化前就以保压来调整,但保压压力太大会出现裂纹等状况,所以保压压力必须随时间增加而降低,当浇道大一点或厚度差异减少,对缩水亦有相当助
益.
8末端烧黑 : 模腔内空气受到压缩而产生高温,而机器填充一直进行,若射出压力提高和提高射出速度即出现浇黑,此状况可改善气孔或降低射出压力/降低末端射出速度及塑料温度避免使用再生料及使用热安定性较佳之材料,当然浇道加大,降低末端射速或改善排气孔是有帮助改善未端烧黑.
9银条: 成型品表面因射出时塑料流动所产生的银条白纹现象,这是塑料内水分被压缩而成气状,在喷嘴压力下,无法蒸发而附于硬化过程中所产生,所以原料内水份干燥完全就能耻止发生.
10熔接线: 塑料流经孔穴时,经分割后再行结合,受空气险挡而产生,或是离型剂过多,所以提异塑料温度或将塑料经孔穴之速度提高,模具温度提高,流动性好之材料及离型剂等停止使用均有所助益.
3.射出成型机常发生问题(以下简述问题点)
A.成型材料供给不顺畅:储料于正常转动状况下,塑料未能正常供给螺杆而有空转情形.其发生这原因最多为原料温度相对应原料实际不相符,产生机器螺杆结块.机器长时间没有关电热产生螺杆原料受热分散, 原料瓦斯气(GAS)严重,机器背压太大,再生料过多所引起之粉末,或色粉使用粘油过多等等,成型条件不适当,亦有干料不完全或温度设定异常,或螺杆转速过大等原因所致.
B正常生产中料管温升过高;背压使用过高或螺杆料管受异损伤.
C可塑化能力不足:(周期时间过短)即加热不及散热,可适度
增加电热片之瓦特数,原料的本身塑化差热分解不够.
D.射出机器不稳定,温度异常或逆流系统破裂,射点终点切换保压起点位置差异,制造现场电压不电压稳定.调整变压电压
参数, 等原因所致
E注塑机异常/原因分析/改善对策
4射出成形品之缺陷与改善对策
第四部分热道系统操作及故障排除.
热胶道操作及结构
A:热胶道结构图.1.导流板/2.发热管/3.垫子/4.感温线/5.电源线/6.发热圈/7.射嘴/8.垫片/9.喷嘴.
B:结线方式(如图1)上电源线1~2/感温线”+””-“接线端接至(如图2)1~2/”+””-“接线点.
C:温控器插座接线方式对照图: 1.单点或两点15A接线盒.
感溫線T/C 電源接點
2.
5＊10备用
3.四点20A接线盒
感溫線T/C 電源接點
4.六点20A接线盒. 感溫線T/C 電源接點
D:温控器使用注意事项:
1. 总电源.单点.两点.四点控制器电源为240V单相三线式. 六点控制器总电源有240V单相三线式及三相四线式二种. 八点控制器电源为240V三相四线式.
十二点控制器电源为240V三相四线式. 2. 接线方式请慎重依下列说明行之.
3. 接线完成请先用电表检查是否短路或接反. 4. 本温控器请远离高温处放置切勿重压
2.故障显示及排除方式: A: 显示符表.
B故障排除方式
第五部新模试模重点注意事项
1.试模步骤及动作
A试模前,先检查模具是否组装完成及原料是否烘干. B换模前,生产中模具喷防锈剂在要下模具内,换下模具并归位及填写记录表.
C上模时,应对对准模具中心点,再进行架模具工作,模具必须锁紧并检查高压锁模是否有效,锁模力依模具大小而决定,大模具所需高压力80~90 PMa;小模具所需高压力40~65 PMa;锁模高压调整后进行开关模调整至正常速度,进行低压时间.距离,压力.速度调整工作,在正常生产时低压工作很重要,模具损坏原因是低压工作做的不完整所致模具损坏.
D清除料管工作,应清除料管内其它颜色原料及杂质,降低射出压力.保压压力.射出时间.保压时间.降压至50PMa;再依产品状况升高.调整至所需压力,并做低压成形状况样品及中压力成形状况样品与高压力成形状况样品相比较,分析流道方式.
E试模前先用手动方式试模,确认好脱模动作是否顺畅,回位状况.并在试模射出动作时先喷脱模剂至母模情形,成形后再调整脱模方式位置.
F每次试模数量依生管通知单,每次试动前必须通知模具部一起确认试模动作;试出产品后至客户进行检讨. 检讨完成后填写成型条件记录表与模具状况表.
G试模完成时,模具先喷防锈剂,下模到模具部进行修改工作, H每次试模必须依照以上项目方可试模,准确试模时间及上级派人员试模,未经准许切勿试模.
2.试模重点注意事项
当我们接到一副新模具需打样试模时,我们总是渴望能早一些试出一个结果且祈求过程顺利以免浪费工时并造成困扰.但在此我们必须提醒二点:
A:模具在机器一打开就对模具进行检查,确认模具所有的机构是否顺利,如果问题立即停止动作以免不必要的严重后,没
有问题往复动作多进行几次,进行下一个动作.
B:进行射出动作前,对模具锁力确认,第一模成品只能射到八成饱模.没有问题时以正常条件试,确认样品符合客户标准,再进行下一个动作高低压测试,高压在正常的条件下高20PMa低压在正常条件下低10 PMa.来进行模具的分析,请记所有的动作一定低压低带开始进行.
第六部分机器保养
1油压系统的保养
在成品制程中,射出压力是决定成品品质好坏的一大要
素,所以油压系统稳定性非常重要,要保持油压系统稳定性就必须依赖平时保养维护,射出成型机的油压系统大体是由泵浦,油压马达,方向电磁阀,速度比例阀,压力控制阀组及几组油压缸组合而成,有关以上油压零组件品质,合理的油路设计,有条理的配管以及控制在适当的油温40 oc ~50 oc及好的油质,是油压系统维持稳定平顺的基本条件. 在做预防性保养方面:
A避免料温在未达设定范围下熔胶,以免泵浦及油压马达间接受损. B应避免使用超出最大限定之压力运行,一般工作压力最高是140kg/ cm2~175kg/cm2.
C定期清洗油冷却器,致少三个月一次.
D压力油定期过滤或更换并清洗入口油网,油箱内部. E时常注意各管路接头,油压零件是否漏油并定期检查固定螺丝是否松脱
F避免将重物堆放在油压零件上或践踏其上.
G除了有专业乔识人员指导,请勿随便拆卸油压系统上任何
部位,或随意更换油压零件厂规格,否则易减少其使用寿命. H确保油箱内部整洁,勿随意开启油箱注油口.
I随时查看循环油之温度值,当温度过高时表示循环油过热.宜停机检查.
油压系统在射出机里,所追求的无非是稳定性,要达此需求得具备高品质的油压组件,安定性佳的油质,油压组件的好坏通常以其动作中温度的变化,对其内部阀体与芯间产生的内 量及移动间距的稳定而定,此与零件的加工精度及处理程序有很大的关联,通常使用者无法去预防,祇能在事前选择品牌使用,而油品的安定性则有赖人为的维护,可从下列几点加以防止:
A添入新油时,须遵照用油说明,使用合于规格之油品,不得购买规格不明或重新提炼之油品.
B定期检查油(三~六个月),当油压零组件严重损坏,产生大量之微粒粉,倘未能及时滤除,将使得其它部件加速损坏,不得不格外留意,以往经常发现有更换了油泵之后,短,期人又造成磨损,即为此故. C空气中的尘埃进入. D在拆装油压组件清洗时.
E冷却不良,使得温度过高产生劣化.
F清理油箱及更换油品时,严防杂质进入管路,禁止在油箱内装油下拆除油网,更换新油时,应拆除冷却器下方之排油孔,排出管路中之废油
控制微粒污染程度可采用过滤器,过滤器主要分为吸油管过滤器及回油管过滤器两种,但吸油管过滤器的精密度不能太高,否则油泵之前的吸油管路可能会产生真空,引致油泵的损
坏,因此吸油过滤器的精密度通常是采用125uf(微米),如果要精密控制压力油的洁凈程度可在压力油至回油口的一段加装回油过滤器此回油器可过滤精密度达至25 uf(微米),其安装位置是在所有动作执行器之后及油箱之前的一段位置,其过油量通常是2.5公斤/分钟,若以一台SM-180的射出机为例,射出机生产一般的录像带外盒产品,每天的生产运行次数是在4500次之间,而SM-180机油箱的盛油量是250公升计算,即每天可将油箱内的全部压力油循环过滤达45次之多,因此压力油的洁凈程度得到了较佳的保障,射出机的故障损坏率也因而大大减少了,安装回油过滤器的位置是在动作油回冷却器之前. 2.电气部分之保养
电气是属控制机器动作的大脑,机器上零件通常会因机器震动而造成松动现象,若未加以注意及处理,很容易造成电流过大而损坏零件,形成断路,使机器停止生产. 保养方法:
A避免使用空气压缩机的风,直接吹拭电气零件,应使用高绝缘清洗喷剂.
B各端子接线,定期检查并上紧. C外部配线应避免物品碰撞及磨擦.
D各限位器定期检查其上的滑轮磨损度及固定接线头是否松动.
E各电磁接触器,定期检查其接点是否严重腐蚀 . F电箱内部保持干燥.
G避免将物品堆置于电箱通风口处.
H避免直接以东西敲打或践踏电箱及计算机部分.
I避免在料管的电热片上面摆置物品. 3.机械部分之保养
射出成型机之机械部分.是射出机的三大结构之一,当有故障出现时,是最费时维修的一个部分.因此必须加以适当的保养.预防发生故障, A射胶系统:
1保持机械表面清洁一射台表面及两条导杆,均需保持清洁,避免污物积聚,藏进机械组件间之隙缝而影响性能.
2施以适当润滑—射台两条导杆必须常保润滑,使机械运行顺畅,避免磨损,熔胶马达部分轴承组合必须定期加注润滑油脂. 3使用时注意事项:
a除塑料.颜料及添加剂外,切勿将其它东西放进料斗,假若大量使用粉碎之次料,便需加上料斗磁铁器.以防止金属碎片进入熔胶筒,损坏熔胶螺杆及熔胶筒.
b熔胶尚未达到预先调整的温度时,切勿激活油压马达熔胶,射胶或松退,否则会造成螺杆及过胶头套件损坏.
c使用(松退)时,应筠熔胶筒内的塑料未因低温而硬化,否则在螺杆后退时,硬化塑料将杆前端粘着,以螺杆后退时毁坏转动系统组件.
d.较长时间停机时,应先将熔胶筒内的塑料清理妥当,以防止热敏感程度高的塑料变成碳化.将射胶螺杆牢牢粘着,不能转动.若使用高腐蚀性的原料时特别要注意这一点.因为此种塑料停滞在料管内很容易破坏料管内部及射胶螺杆表面氮化层.
e.定期检查射台各部分,锁紧松脱零件,确保两个射胶油缸安装平衡,以免油缸油封损坏,引致漏油及油缸活塞杆受磨损等
现象.
f.靠近射嘴的电热片必需要保持不被塑料包住,因为电热片很
容易因塑料包住而致散热不良而损坏.
B锁模结构:
由十字头导杆,导杆支板.连接板.曲手固定座.十字头,连接板.
等组合而成,而曲肘部分最常出现之故障有:铰边磨损或断裂,
衬套内径变形或脱落,十字头导杆变形等现象.
预防性保养:
1确保各机械部分均有适当润滑—在锁模结构中,有几个部分
要特别注意润滑,包括:模板衬套与哥林柱之间的接触面,,铰
边与钢司之间的接触面,移动模板的滑脚及滑脚导轨,哥林柱
螺纹与调模螺母等.例如:铰边与钢司之间由于经常旋转及受
压力推动,其中尤以高速动行时,产生高热而容易引致磨蚀.因
此在两者之间必须存在有一层润滑的隔离层以减低两者产
生的磨擦阻力.通常造成两者磨耗或断裂的主因不外a润滑不
良b 受力不均c杂质渗入其间等最常发生.
2保持锁模结构的清洁—保持四支哥林柱,滑脚系统,哥林柱
牙面调模螺母及曲手等之清洁.
3使用上应注意地方:
a控制开模及锁模行程的速度,压力.位置调整.减少冲击,以防
伤害模板,十字头及模具等.
b每次停机时,应先将模具开启.假若长期任由模具紧合,处于
强大的锁模力下,容易引致哥林柱变形,而曲手的六支大铰边
亦会因受压力而弯曲.故谨记于每次停机前将模具略为开启,
或于长期停机前把容模量略为调大.避免哥林柱长期处于巨
大压力下.
c定期检查固定哥林柱与头板及防止转动之调整大螺母是否
上紧,或移位:迫紧四根螺丝须平均上紧.以免芽面受力不均.
e定期检查曲手部分是否有润滑不良现象,以期尽早察觉磨
损.加以适当保养,可防问题严重化.
除了上述射出机的两大机械结构需作预防性保养外,制
造商亦应注意塑料的使用问题.在射出某种特别塑料,应先向
原料供货商查询何种射胶螺杆较为合用.此外,所采用射出机
的素质亦应注意,例如机器的四支哥林柱伸长率不平均,经长
期使用后,会引致铰边.哥林柱折断及钢司爆裂等现象,再者,
模具本身之精度问题,亦可能导致机械受损.当厂商发现射出
一件产品时,需要超过其本身所需的锁模压力,始能达到无毛
边的效果,便应留意检查模具的精密度,如发现问题,必须及早
修理,否则勉强增加压力锁模,令机械本身的金属材料超出其
机械强度,容易导致其受损或折断.
C.模板部分
1固定板:固定模具及连接射出结构,使其位于机台面,固定板
使用不当造成之现象有中心径处变形,模具固定孔内芽损坏,
平面凹陷等.
预防性保养:
避免使用模具外型尺寸小于机器柱内距2/3之模具高压
成型,必要时得于固定板及活动板上加垫40~50mm之补缋板.
模具固定螺丝,避免使用硬度太高之合金螺丝,螺丝锁入
芽内之深度必须在1.5D以上,上紧扭力须适当,模具固定之前.
确实检查模具及固定面是否洁凈,必要时得用磨石清理.
2活动板:用以带动模具往复移动.使得制品脱离模穴.利用四
根哥林柱支撑,因此在模板与哥林柱接触面产生大的磨擦.通
常其接触面所能承受的负荷以面压P(kg/cm2)及滑动速度
v(m/min)的乘积PV值来表示:
荷重(kg)
P= 轴承的投影面积(cm)
V:单位时间滑动距离
此为将固体润滑剂埋入轴承内,可达极佳的润滑效果,然而
为了有效降低活动板承受过大的荷重而加大PV值,故于活动
板下方和机器台面滑道间加装滑脚以有效加大支撑面,减小
活动板本身及公模之下垂力,预防性保养,同固定板所列妻项.
D:调模结构由尾板,调模厚大链轮.调模马达,齿轮,压板.齿轮
支柱尾板滑脚等部分组合而成,用于决定生产模具之厚度大
小.使用上常出现之故障情况有大链轮与哥林柱芽面 住不
顺,调模马达变速齿轮损坏.调模链条断……等现象.
预防性保养:1调整模厚时,必须在尾板无受力状态下(公.母模
须离开间隙)
2润滑油脂避免污染.
3齿轮压板与齿轮之接触面间隙或齿轮尾板接触面约保持
在0.30mm左右
4定期检查齿轮支柱固定螺丝是否松动
5尾板滑脚移动位置是否有异物..
6调模马达因过载而跳脱时,切勿强制激活,以免损坏其它组件.
E.顶针油缸
固定于活动板上,功用在于顶出制品使脱离模穴,承受的是往
复的撞击力,最常出现之故障有顶出棒变形,顶出板固定螺丝断裂,顶
针活塞杆磨损导致漏油……等现象.
通常造成的最大主因为螺丝因长期撞击而松动.未能及时上紧.
以及受力不均造成,尤其是采用多点顶出模具,各点顶针的调整尺寸皆
需注意,建议在更换模具时,检查顶针相关部位螺丝,
4长时间停用时注意事项
A每日作业前之必要检查项目.
B保养项目
1清洁机台:清除机台上原料粉.油污.水渍.废油.灰尘,不必
要的附着物.最好能在清洁后再上一层保护漆,此为防锈保固.
2液压油处理:
3是第一年使用请予以更换.
4检查液压油品质,是否符合规格范围内.液压油已劣化者.
请予以更换并清洁油箱.
C冷却水处理, 1.冷却器清理.2.冷却环清理.3.水分布器清理.
4.模具冷却系统清理. 5.冷却塔清理.
请在清理冷系统时,勿使用腐蚀性清洁剂以免损坏管路,并应
将水质更新.
D润滑系统处理.
1.曲手结构润滑管路清理并清理润滑油供应器.
2.滑动部清洁注入润滑油.
3.检查各注油点供油管路是否不松脱断裂损坏.
请务必要检查到各注油点.都充份供油并可排出废油. E检查机械结构.
1.螺丝,螺母是否松动偏移定位.
2.射咀中心点重新校正.
3.模板平行度间隙检查
F电路系统处理.
1检查各接线点是否松脱.固定夹插座是否松脱.
2检查各电器标示是否完整.
3检查各电器是否已老化需予以更换.
4灰尘,油污.水渍请用挥发性清洁油予以清洗.
请在执行保养工作完成,后再加防锈处理,以达到完整的效果.并列表记录,检讨应改善项目.
第七部分管理浅淡 1管理的概念
管理定义:集合众人的力量,完成公司或上级交辨事项(及任务).所有的过程应遵循公司或上级原则执行.达到公司要求或上级所欲望的结果,
管理条件: 科学性也称书面化知识.
艺术性也称方式方法,
经验性也称积累它人取长补短.
2管理内容
首先明确作为管理的目标.
A:根据设定目标进行计划及运行P→D→C→A.滚
动模式管控好每个过程或加工工序.
P. 计划: (思考细心).
标准化: a.检验标准.
b.作业标准.
c.制程管理标准
d品质积核标准.
教育训练: a.产品技术力.
b.检验技术力.
c.制造技术力.
d.品管技术力.
D,执行: (制作用心)
制造单位: a.机器维护
b.模具治具管理
c.原材料调配
d.人员按排及调度
品管检验: a.根据标准主点项目基准.
b.检验方法,频率
c.依据标准操作.
d.明确的指出合格与不合格性.
C.检讨 (讨论诚心)
发掘问题: a.事实之掌握程度,.
b.不了解之原因在哪里
c.问题之严重性.
d.问题之连络上级及其它报告.
原因分析: a.事实流出原因及原因追求.
b.发生事实言正实真因.
D.改善 (处处有心,步骤落实).
对策行动: a.临时对策
b.根本对策
c.技术上及管理上对策
结果重跟: a.临时对策掌握程度.
b.根本对策效果确认
c.在技术上及管理上持续改善
达到更进一步的创新.
B: a.品质 b.数量 c.交期
a. 品质: 1.品质是企业生存的血液命脉
2.达到客户要求,.
3.不断持续改善创造自己的品质.
b. 数量:是来表现公司内部绩效速度
c.交期:在确保品质的安全基础上.数量确认, 才能够准确的给客户创造一种信认度.
C: a.人员b.机器及仪器 c.原材料 d.方法e.环境
a.人员:如何发掘出人才?
如何培训人才?
如何合理利用人才?
如何激励人员?
如何绩效评估?
如何奖罚实施?
b.机器:如何选择设备及机器?
如何进行保羻计划及推行落实?
如何进行合理使用及操作?
如何进行基础维修?
仪器:如何根据需求选择仪器?
如何重点保护仪器的关键?
如何合理使用及操作?
如何了解仪器基础维修?
c.原物:如何进行原物料购买?
如何选择优质材料?
如何进行合理使用及有效的管理?
如何进行仓储管理及保管?
d方法:如何组职好自己.角色认识
如何管理自已时间,正确的自我认识
如何组识好下属进行目标达成
如何绩效管理人员,
如何进行人才管理
如何进行团队精神管理.
管理的5个基本职能
e.环境: 如何进行工厂的摆放规划给的情绪.
如何保持5S的结果.
D:管理的5个基本职能 计划→确立目标制定计划程序. 组识→建立一个有效的组识去完成个业目标. 指导→通过对部属的激励在职辆导去达标 协调→加强团队内和,团队间的协作去达标. 控制→通过设定各项标,准在目标和结果之间进行必要的调整与控制.
3.未来管理方向目标.
a加强全员品质关念.
b提升专业技能.精益求精.
c加强自我管理水平
d降低成本,提高效率.
e追求完美,持续创新.
4.管理干部六大职责
a品质:
达到客户要求; 不断持续改善
b.成本:
提倡节约 减少损失浪费.
c.交期:
配合客户需求
d.士气: 士气是达成效率的关键.
e.安全: 人员安全 工厂安全.