风险评价作业指导书
1、评价目的：
风险评价的目的是贯彻“安全第一，预防为主”方针，通过对我厂现行装置、设备实际运行状况及管理状况的评价，找出目前存在的危险、有害因素种类和程度，对未达到危险化学品安全生产条件的装置、设施和管理提出安全补偿及防范措施，以利于提高本质安全程度，满足安、稳、长、满、优安全生产的要求，提高我厂的安全文化。
2、风险评价的组织 组 长：魏桐柏
副组长：张长海、周秀利、付万祥、刘洪河
成 员： 崔银增、于汉庆、田超、刘建亮、刘伟、郭芝平、王学文、李幸、钟振军 3、危害识别（风险评价）的范围： 适用于我公司所有生产经营区域。 4、评价时机：
4.1 公司常规活动每年一次。（一般不超过12个月）。 4.2 非常规活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前： 4.2.1 新建、改建、扩建项目。 4.2.2 技术改进项目。 4.2.3 生产设施的变更项目。 5、评价方法
根据我公司的实际情况，确定选择：工作危害表分析 （JHA）、安全检查分析（SCL）和作业条件危险性评价方法（LEC法）进行风险评价。
5.1工作危害表分析 （JHA） 5.1.1 分析流程
5.1.2 划分作业活动
管理活动：岗位职责
生产车间：按照工艺单元(正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即
开车）
检修单位：检修任务或活动 5.1.3工作危害分析（JHA） 第一步：分解工作步骤
把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等， 用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做； 班组集体讨论。
第二步：识别每一步骤的主要危害和后果 识别思路：
1、谁会受到伤害？（人、财产、环境） 2、伤害的后果是什么？
3、找出造成伤害的原因（危害） 第三步：识别现有安全控制措施
管理措施 人员胜任 安全设施
第四步：进行风险评估
第五步：提出安全措施建议
设备设施的本质安全 安全防护设施
安全监控、报警系统 工艺技术及流程 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训 5.1.4附表
危害辨识（作业活动）记录表
工作危害分析（JHA）记录表
单位： 工作岗位：
5.2安全检查分析（SCL） 5.2.1定义 是基于经验的方法
安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。
安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计
或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。
5.2.2安全检查表的编制程序
（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；
（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施； （3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；
（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素； （5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。
5.2.3安全检查表编制依据
5.2.4附表
工作区域/设备设施清单
单位： 车间（队）： 制表人：
日期：
有关标准、规程、规范规定 国内外事故案例
系统分析确定的危险部位及防范措施 分析人员的经验和可靠的参考资料 研究成果,同行业检查表等
安全检查（SCL）分析记录表
单位： 区域/工艺过程： 分析人员：
装置/设备/设施：
日期：
6、评价准则：
6.1评估危害及影响
后果的严重性（S） 6.2事件发生的可能性(L)
6.3风险等级判定准则及控制措施
风险度表
7、作业条件危险性评价方法（LEC法）：
作业条件危险性评价方法是定量计算每一种危险源所带来的风险，用与系统风险有关的三种因素指标之乘积来计算，其计算公式是：D=LEC 式中：L——发生事故的可能性大小；
E——人体出现在这种危险环境中的频繁程度； C——一旦发生事故造成的后果；
D——风险值。
b) 人体出现在这种危险环境中的频繁程度（E值）,该因素将人体出现在危险环境中的时间多
少分为六个区段，并分别赋于一定的分值；
c) 发生事故造成的后果，包括人身伤害与财产损失（C值），该因素将后果分为六种程度，并
分别赋于一定的分值；
d) 风险值（D值）为上述三个因素的乘积；根据LEC计算结果，将D值的大小分成五个档次，
即五个危险程度等级；五个危险程度等级对应五个风险容许级别： 1） D>320 极其危险，不能继续作业 不可容许风险； 2） D=160~320 高度危险，需立即整改； 重大风险 3） D=70~160 显著危险，需要整改； 中等风险 4） D=20~70 一般危险，需要注意； 可容许风险 5） D
可忽略风险
上述五种危险程度等级的D值区域界限在初始评审时予以确认或修改，并根据运行情况或每年一次的危险源辨识、风险评价和风险控制的策划时不断修正其区域界限值，以持续改进公司的职业健康安全。
8、评价程序
9、风险评价汇总
风险评估结果一览表
10、重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单
11、重大隐患记录表
12、风险信息更新记录
风险等级与评价结果汇总表
风险评价作业指导书
1、评价目的：
风险评价的目的是贯彻“安全第一，预防为主”方针，通过对我厂现行装置、设备实际运行状况及管理状况的评价，找出目前存在的危险、有害因素种类和程度，对未达到危险化学品安全生产条件的装置、设施和管理提出安全补偿及防范措施，以利于提高本质安全程度，满足安、稳、长、满、优安全生产的要求，提高我厂的安全文化。
2、风险评价的组织 组 长：魏桐柏
副组长：张长海、周秀利、付万祥、刘洪河
成 员： 崔银增、于汉庆、田超、刘建亮、刘伟、郭芝平、王学文、李幸、钟振军 3、危害识别（风险评价）的范围： 适用于我公司所有生产经营区域。 4、评价时机：
4.1 公司常规活动每年一次。（一般不超过12个月）。 4.2 非常规活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前： 4.2.1 新建、改建、扩建项目。 4.2.2 技术改进项目。 4.2.3 生产设施的变更项目。 5、评价方法
根据我公司的实际情况，确定选择：工作危害表分析 （JHA）、安全检查分析（SCL）和作业条件危险性评价方法（LEC法）进行风险评价。
5.1工作危害表分析 （JHA） 5.1.1 分析流程
5.1.2 划分作业活动
管理活动：岗位职责
生产车间：按照工艺单元(正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即
开车）
检修单位：检修任务或活动 5.1.3工作危害分析（JHA） 第一步：分解工作步骤
把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等， 用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做； 班组集体讨论。
第二步：识别每一步骤的主要危害和后果 识别思路：
1、谁会受到伤害？（人、财产、环境） 2、伤害的后果是什么？
3、找出造成伤害的原因（危害） 第三步：识别现有安全控制措施
管理措施 人员胜任 安全设施
第四步：进行风险评估
第五步：提出安全措施建议
设备设施的本质安全 安全防护设施
安全监控、报警系统 工艺技术及流程 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训 5.1.4附表
危害辨识（作业活动）记录表
工作危害分析（JHA）记录表
单位： 工作岗位：
5.2安全检查分析（SCL） 5.2.1定义 是基于经验的方法
安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。
安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计
或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。
5.2.2安全检查表的编制程序
（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；
（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施； （3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；
（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素； （5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。
5.2.3安全检查表编制依据
5.2.4附表
工作区域/设备设施清单
单位： 车间（队）： 制表人：
日期：
有关标准、规程、规范规定 国内外事故案例
系统分析确定的危险部位及防范措施 分析人员的经验和可靠的参考资料 研究成果,同行业检查表等
安全检查（SCL）分析记录表
单位： 区域/工艺过程： 分析人员：
装置/设备/设施：
日期：
6、评价准则：
6.1评估危害及影响
后果的严重性（S） 6.2事件发生的可能性(L)
6.3风险等级判定准则及控制措施
风险度表
7、作业条件危险性评价方法（LEC法）：
作业条件危险性评价方法是定量计算每一种危险源所带来的风险，用与系统风险有关的三种因素指标之乘积来计算，其计算公式是：D=LEC 式中：L——发生事故的可能性大小；
E——人体出现在这种危险环境中的频繁程度； C——一旦发生事故造成的后果；
D——风险值。
b) 人体出现在这种危险环境中的频繁程度（E值）,该因素将人体出现在危险环境中的时间多
少分为六个区段，并分别赋于一定的分值；
c) 发生事故造成的后果，包括人身伤害与财产损失（C值），该因素将后果分为六种程度，并
分别赋于一定的分值；
d) 风险值（D值）为上述三个因素的乘积；根据LEC计算结果，将D值的大小分成五个档次，
即五个危险程度等级；五个危险程度等级对应五个风险容许级别： 1） D>320 极其危险，不能继续作业 不可容许风险； 2） D=160~320 高度危险，需立即整改； 重大风险 3） D=70~160 显著危险，需要整改； 中等风险 4） D=20~70 一般危险，需要注意； 可容许风险 5） D
可忽略风险
上述五种危险程度等级的D值区域界限在初始评审时予以确认或修改，并根据运行情况或每年一次的危险源辨识、风险评价和风险控制的策划时不断修正其区域界限值，以持续改进公司的职业健康安全。
8、评价程序
9、风险评价汇总
风险评估结果一览表
10、重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单
11、重大隐患记录表
12、风险信息更新记录
风险等级与评价结果汇总表